Pont roulant électrique pour atelier à poutre unique

UnPont roulant électrique pour atelier à poutre uniquese compose de plusieurs composants clés qui fonctionnent ensemble pour permettre un levage et une manutention efficaces des matériaux. Vous trouverez ci-dessous une répartition détaillée de ses principales parties :

1. Poutre principale (poutre de pont)

La poutre horizontale principale qui traverse la zone de travail.

Généralement constitué deacier laminé (poutre en I-)ouconstruction de type boîte soudée-.

Supporte le palan et le chariot, distribuant la charge aux camions d'extrémité.

2. Camions d'extrémité (chariots d'extrémité)

Situé aux deux extrémités de la poutre principale.

Equipé derouesqui circulent sur les rails de la piste.

Comprendmoteurs d'entraînement(pour le mouvement de déplacement) etfreins.

Peut êtreune seule-roueoudouble-roueconfiguration, en fonction de la capacité de charge.

3. Unité de levage

Le mécanisme de levage monté sur la poutre.

Types :

Palan électrique à chaîne(pour des charges plus légères, jusqu'à ~5 tonnes).

Palan à câble métallique(pour les charges plus lourdes, jusqu'à 20+ tonnes).

Comprend :

Moteur(pour lever/abaisser).

Boîte de vitesse(pour réduire la vitesse et augmenter le couple).

Tambour ou pignon(pour enroulement de corde/chaîne).

Bloc à crochet(pour attacher la charge).

4. Chariot (mécanisme de déplacement du palan)

Permet au palan de se déplacersur toute la longueur de la poutre(voyage croisé).

Alimenté par unmoteur électriqueavec boîte de vitesses et roues.

Peut êtremotorisé(pour un mouvement motorisé) oupoussée manuelle(pour les grues légères-).

5. Système de piste

Se compose depoutres de piste(rails) montés sur des colonnes ou une structure de bâtiment.

Fournit le chemin pour la gruemouvement longitudinal(voyage du pont).

Comprendpinces à rails(pour verrouiller la grue en position).

6. Système électrique

Alimentation :TypiquementCA triphasé (380 V/415 V, 50/60 Hz).

Méthodes de contrôle :

Contrôle suspendu(raccrocher-poussoir-station à boutons).

Radiocommande(fonctionnement sans fil).

Contrôle cabine(pour les grues plus grandes).

Fins de course :

Fins de course supérieure/inférieure(empêche le levage excessif).

Fins de course de fin de course(empêche la grue de heurter les butées).

Système de feston ou de barre conductrice(pour la transmission de puissance et de signaux le long de la piste).

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7. Composants de sécurité et auxiliaires

Protection contre les surcharges :Empêche le levage au-delà de la capacité nominale.

Arrêt d'urgence (E-Stop) :Coupe instantanément le courant en cas d'urgence.

Pare-chocs :Absorbe l'impact aux extrémités de la piste.

Dispositifs d'avertissement :Klaxons ou lumières pour les alertes opérationnelles.

Coussin isolé (pour environnements explosifs) :Empêche les étincelles.

Composants optionnels

Échelle de grue :Système de pesée intégré.

Système anti-balancement :Réduit le balancement de la charge.

Entraînement à fréquence variable (VFD) :Contrôle de vitesse en douceur.

Conception antidéflagrante- :Pour les environnements dangereux.

Esquisser

Technique principale

Rentable-

Coût initial inférieur à celui des grues bipoutre grâce à une conception plus simple et à moins de composants.

Frais d’installation et de maintenance réduits.

Conception peu encombrante-

La structure compacte nécessite moins d’espace libre, ce qui la rend idéale pour les installations soumises à des restrictions de hauteur.

Un poids plus léger réduit le besoin de structures de support de piste lourdes.

Installation et entretien faciles

Les composants pré-assemblés-permettent une installation rapide.

Moins de pièces mobiles signifient des coûts de maintenance réduits et un entretien plus facile.

Économe en énergie

Le fonctionnement électrique consomme moins d’énergie que les systèmes hydrauliques ou pneumatiques.

Le freinage régénératif sur certains modèles améliore l’efficacité.

Fonctionnement fluide et précis

Les palans électriques offrent un meilleur contrôle de la vitesse que les alternatives manuelles ou hydrauliques.

FacultatifEntraînement à fréquence variable (VFD)permet des vitesses de levage et de déplacement réglables.

Manutention de charge polyvalente

Convient aux charges légères à moyennes-(généralement1 à 20 tonnes).

Peut être personnalisé avec différents types de palan (chaîne ou câble métallique) et hauteurs de levage.

Fonctions de sécurité améliorées

Protection-intégrée contre les surcharges, interrupteurs de fin de course et fonctions d'arrêt d'urgence.

Systèmes anti-collision-disponibles pour plusieurs grues sur la même piste.

1. Fabrication et ateliers

Lignes d'assemblage (automobile, machines, etc.).

Manipulation des matières premières, des moules et des produits finis.

2. Entreposage et logistique

Chargement/déchargement de marchandises dans les centres de distribution.

Empilage et transport de charges palettisées.

3. Construction et manutention des matériaux

Poutres en acier mobiles, panneaux de béton et outils de construction.

Ateliers de préfabrication de bâtiments modulaires.

4. Centrales électriques et services publics

Entretien de turbines, de générateurs et d'équipements lourds.

Manipulation du charbon, des cendres et d'autres matériaux dans les centrales énergétiques.

5. Automobile et aérospatiale

Moteurs de levage, pièces de fuselage et composants lourds.

Utilisé dans les hangars de réparation et d’entretien.

6. Industrie du papier et de l’imprimerie

Transport de rouleaux de papier et de machines d'impression lourdes.

7. Transformation des aliments et des boissons

Conceptions hygiéniques disponibles pour les environnements propres.

Déplacement d'ingrédients en vrac, de produits emballés et de machines.

8. Industries minières et lourdes

Manutention-de matériaux légers dans les mines et les usines de transformation.

1. Conception et ingénierie
Analyse des exigences : confirmez la capacité de charge, la portée, la hauteur de levage, le niveau d'automatisation, le mode de contrôle et les fonctionnalités de sécurité en fonction des besoins du client.

Conception structurelle : Concevez la poutre principale monopoutre, les chariots d'extrémité, le chariot et l'ensemble de levage à l'aide d'un logiciel de CAO.

Conception électrique et de contrôle : Développer des schémas de système de contrôle, y compris la programmation d'API, la sélection de moteurs, les VFD, les capteurs, les alarmes et les verrouillages de sécurité.

Simulation et validation : utilisez la FEA (analyse par éléments finis) pour l'intégrité structurelle et la simulation dynamique pour le contrôle de mouvement.

2. Approvisionnement en matériel
Procurez-vous de l'acier-de haute qualité (Q345B ou équivalent) pour la poutre principale et les composants.

Achetez des moteurs, des palans, des VFD, des PLC, des interrupteurs de fin de course et des systèmes d'alarme auprès de fournisseurs de confiance.

Assurez-vous que tous les composants répondent aux certifications et normes pertinentes (ISO, CE, GB).

3. Fabrication du faisceau principal
Découpe : Tôles d'acier découpées sur mesure à l'aide de machines CNC de découpe à la flamme/plasma.

Formage : roulez ou façonnez des plaques dans le profil de poutre en I ou de poutre-caisson.

Soudage : Effectuer le soudage des brides, de l'âme et des raidisseurs conformément aux spécifications de la procédure de soudage (WPS).

Traitement thermique : soulagement des contraintes si nécessaire pour réduire la déformation du soudage.

Usinage : Percer des trous pour le montage du sommier et du chariot ; rails de grue de machine si intégrés.

Inspection : vérifiez la qualité de la soudure (rayons X-ou ultrasons), les dimensions et l'état de surface.

4. Ensemble chariot d'extrémité et chariot
Fabrication de cadres : Coupez et soudez les cadres de sommiers et les cadres de chariots.

Ensemble de roues : Montez les roues et installez les roulements ; assembler le moteur d’entraînement et la boîte de vitesses.

Installation : Fixez les roues aux cadres et montez les freins et les interrupteurs de fin de course.

Tests : tests statiques et dynamiques sur les roues et les freins pour une rotation et une portance en douceur.

5. Assemblage du palan
Assemblez le câble métallique ou le palan à chaîne sur le chariot.

Installez le bloc à crochets, le loquet de sécurité, le limiteur de charge et les capteurs de charge.

Connectez le moteur du palan, la boîte de vitesses, le frein et les encodeurs.

Effectuer des tests fonctionnels sur la vitesse de levage, la capacité de levage et le freinage.

6. Câblage électrique et système de contrôle
Installez les câbles moteur, les câbles de commande et les lignes de communication.

Montez l'API, les VFD, les contacteurs et les relais de sécurité dans l'armoire de commande.

Fils de fin de course, alarmes, arrêt d'urgence et capteurs.

Programmez un automate avec une logique de contrôle automatisée, des verrouillages de sécurité et des diagnostics.

7. Traitement de surface
Nettoyage : Enlevez la rouille, l’huile et les débris de toutes les pièces en acier.

Revêtement d'apprêt : appliquez un apprêt anti-corrosion.

Peinture finale : pulvérisez de la peinture industrielle-de haute durabilité pour protéger contre l'usure et la corrosion.

Durcissement : Prévoyez un temps de séchage approprié pour garantir la qualité de la finition.

8. Tests préalables à l'installation
Tests sans-charge : faites fonctionner la grue, le chariot et le palan sans charge pour vérifier le mouvement, la vitesse et le contrôle.

Test de charge : effectuez un test de charge nominale conformément aux normes pour garantir la capacité de levage et l’intégrité structurelle.

Vérification des dispositifs de sécurité : Vérifiez le fonctionnement du limiteur de surcharge, des interrupteurs de fin de course, de l'arrêt d'urgence et des alarmes.

Validation de l'automatisation : testez les séquences automatisées, la précision du positionnement et les commentaires des capteurs.

9. Emballage et expédition
Démonter les pièces si nécessaire pour le transport.

Protégez les composants avec un produit antirouille-, un rembourrage et un emballage sécurisé.

Préparer la documentation, y compris les manuels d'utilisation, les guides de maintenance et les certificats de test.

10. Installation et mise en service (sur-site)
Réassembler les composants de la grue sur le site du client.

Alignez les rails de la grue et sécurisez la structure de la piste.

Connectez le câblage d’alimentation et de commande.

Calibrez les capteurs et testez les fonctions de contrôle automatisées.

Former les opérateurs et le personnel de maintenance.

Remettez la documentation et la certification.
 

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.