Lancher de pont de 180 tonnes pour poutre en béton préfabriqué
A Lancher de pont de 180 tonnes pour poutre en béton préfabriquéfait référence à une pièce majeure d'équipement lourd utilisée pour ériger des segments de pont préfabriqués (poutres, poutres caissons, etc.) dans leur position finale sur les piliers et les culées.
Un lanceur de pont de 180-tonnes est une pièce de machinerie lourde spécialisée conçue pour soulever et placer avec précision des poutres en béton préfabriqué (comme des poutres en T ou des poutres-caissons) sur les piliers du pont. Son principal avantage est la possibilité d'ériger des travées sans avoir besoin de soutènements temporaires, ce qui le rend essentiel pour traverser des rivières, des vallées ou des infrastructures existantes.
Fonction principale
L'objectif principal d'un lanceur de pont de 180 tonnes est desoulever, transporter et placer précisémentdes composants de ponts préfabriqués lourds en béton ou en acier, pesant généralement jusqu'à 180 tonnes (tonnes métriques, ~ 165 tonnes américaines), lors de la construction de viaducs, de viaducs et de ponts routiers.
Paramètres de conception clés et spécifications de performances
| Paramètre | Spécification |
|---|---|
| Capacité de levage (par poutre) | 180 tonnes métriques |
| Portée maximale (de pilier à pilier) | 50 mètres (typique), personnalisable jusqu'à 60 m |
| Rayon de courbe minimum | 2 000 mètres (peut être conçu pour des rayons plus serrés) |
| Note maximale prise en charge | ±4% |
| Palans de levage | 2 x palans principaux (généralement d'une capacité de 120 tonnes chacun) |
| Vitesse de levage du palan | 0-5 m/min (contrôle de vitesse variable) |
| Vitesse de déplacement du chariot | 0-10 m/min (contrôle de vitesse variable) |
| Vitesse de lancement du faisceau principal | 0-5 m/min (contrôle de vitesse variable) |
| Machine automotrice-Vitesse de propulsion | 0-5 m/min (contrôle de vitesse variable) |
| Système de contrôle | PLC centralisé avec contrôle de fréquence pour tous les mouvements. Fonctionnement de la télécommande. |
| Alimentation | 380 V / 50 Hz / triphasé (ou selon les exigences du projet) |
Images et composants
1. Structure principale en acier (les « os et muscles »)
Il s'agit du principal cadre porteur-qui gère directement les segments de 150 tonnes.
Portique principal/cadre de portique :Structure principale en treillis d'acier ou en poutres-caissons qui s'étend sur toute la largeur du tablier du pont et fait souvent partie de la travée construite. Il constitue le chemin de déplacement du chariot élévateur et supporte tous les autres composants.
Support avant (support de nez ou en porte-à-faux) :S'étend sur la jetée où sera placé le prochain segment. Il comprend souvent des pieds réglables pour s'aligner sur la nouvelle jetée.
Support arrière (support principal) :Ancre le portique sur le pont déjà construit ou sur le pilier précédent. Il répartit le poids et les forces de réaction de la machine.
Poutre de levage/poutre d'écartement :Une poutre robuste, souvent réglable, qui se connecte aux points de levage des segments via des tiges ou des câbles. Cela garantit que le segment est soulevé uniformément et sans contrainte excessive.
Chariot (chariot de déplacement) :L'unité mobile qui roule sur les rails du portique principal. Il abrite les treuils ou vérins hydrauliques pour le levage vertical et le mouvement horizontal du segment.
Tours de séjour/pataras temporaires (le cas échéant) :Pour un lancement en porte-à-faux équilibré ou lors d'un lancement sur de longues portées, ces tours temporaires offrent une stabilité et une résistance au moment supplémentaires.
2. Systèmes d'entraînement hydrauliques et mécaniques (les « muscles et tendons »)
Ces systèmes fournissent la force et le mouvement précis pour toutes les opérations.
Vérins/vérins hydrauliques de levage :Vérins hydrauliques synchronisés de grande capacité- (généralement au moins deux, souvent quatre) montés sur le chariot. Ils fournissent la force de levage verticale (150+ tonnes).
Vérins de réglage des segments :Des vérins hydrauliques plus petits et multi-directionnels (souvent à 3 ou 4- axes) montés sur le palonnier ou le chariot. Ils permettent d'affiner la position du segment dans toutes les directions (verticale, latérale, longitudinale et rotation) avant une connexion permanente.
Système de propulsion à portique :
Vérins hydrauliques de propulsion :Des cylindres de poussée-traction qui « promènent » toute la structure du portique vers la position de travail suivante après le placement d'un segment.
Dispositifs de serrage :Pinces hydrauliques qui agrippent le tablier ou la pile du pont pour fournir un point de réaction aux vérins de propulsion.
Système de treuil :Dans certaines conceptions, des treuils électriques ou hydrauliques dotés de câbles métalliques à haute résistance-sont utilisés pour le levage au lieu de vérins hydrauliques directs.
Unité de puissance hydraulique (HPU) :Le cœur du système hydraulique, composé de pompes, de réservoirs, de vannes, de filtres et de systèmes de refroidissement entraînés par un moteur diesel ou électrique. Il génère et régule le débit de fluide hydraulique haute-pression.
3. Systèmes de contrôle et de surveillance (le « cerveau et les nerfs »)
Assure la précision, la synchronisation et la sécurité.
Contrôleur logique programmable principal (PLC) :L'ordinateur central qui automatise et séquence tous les mouvements (levage, déplacement du chariot, lancement du portique).
Système de contrôle de synchronisation :Critique pour le levage. Il garantit que tous les vérins de levage se déplacent en parfaite harmonie pour maintenir le segment à niveau, évitant ainsi tout basculement dangereux ou toute contrainte excessive. Cela se fait souvent via des capteurs laser ou des encodeurs avec des boucles de rétroaction vers l'API.
Cabine de commande de l'opérateur/télécommande :Une cabine protégée sur le portique ou un poste de télécommande sans fil depuis lequel l'opérateur supervise toutes les opérations.
Capteurs de surveillance et de sécurité :
Cellules de charge :Installé dans le système de levage pour mesurer et afficher la charge réelle sur chaque cric (évitant les surcharges).
Inclinomètres :Surveillez le niveau du segment et du portique lui-même.
Interrupteurs de fin de course et encodeurs de position :Fournissez des données de positionnement précises pour toutes les pièces mobiles.
Anémomètre:Mesure la vitesse du vent ; les opérations sont interrompues si les limites sont dépassées pour des raisons de sécurité.
4. Systèmes auxiliaires et de support (le « système de support »)
Système électrique :Générateurs, panneaux de distribution, enrouleurs de câbles et éclairage pour le travail de nuit.
Systèmes de sécurité :Garde-corps, échelles d'accès, plates-formes, boutons d'arrêt d'urgence et systèmes de protection contre les chutes du personnel.
Système d'application époxy (pour ponts segmentaires) :Un système dosé pour appliquer la couche de résine époxy entre les segments de coulée de correspondance-avant de les joindre.
Esquisser
Avantages
1. Capacité de levage élevée 💪
Avec unCapacité de 180 tonnes, le lanceur peut gérer de grandes poutres préfabriquées (telles que des poutres-caissons ou des poutres en I-), réduisant ainsi le besoin de diviser les poutres en segments plus petits. Cela améliore l’intégrité structurelle et accélère l’installation.
2. Vitesse de construction plus rapide ⏱️
Les lanceurs de pont permettentsegment-par-érection de segment directement par le haut, minimisant ainsi le recours aux grues-au sol. Ceci est particulièrement utile pour les viaducs longs et les travées répétitives, ce qui accélère considérablement les délais de projet.
3. Dépendance au sol réduite 🌍
Contrairement aux grues traditionnelles, le lanceur fonctionnesur la structure du pont elle-même, ce qui est idéal pour :
Rivières
Vallées
Zones urbaines avec un espace limité
Zones écologiquement sensibles
4. Sécurité améliorée 🦺
Moins besoin de soulever des charges lourdes depuis le sol
Exposition réduite des travailleurs aux conditions dangereuses ci-dessous
Placement des faisceaux plus contrôlé
5. Placement de précision 🎯
Les lanceurs de ponts fournissentalignement et positionnement précisde poutres préfabriquées, ce qui est essentiel pour maintenir la géométrie et la répartition des charges dans le pont.
6. Rentabilité 💰
Bien que l’investissement initial soit élevé, il réduit :
Coûts de main d'œuvre
Frais de location de grue
Temps de construction
Cela conduit souvent àéconomies globales du projet, en particulier pour les projets de ponts-à grande échelle ou répétitifs.
7. Adaptabilité 🔧
Les lanceurs modernes peuvent être configurés pour :
Différentes longueurs de travée
Différents types de poutres (poutres en T-, poutres-caissons, poutres en U-)
Méthodes de lancement incrémentiel ou de span-by-span
8. Perturbation minimale de la circulation 🚧
Dans les projets routiers ou ferroviaires, le montage peut avoir lieuau-dessus du trafic existant, réduisant les fermetures et les désagréments publics.
9. Avantages environnementaux 🌱
Moins besoin de supports temporaires ou d’échafaudages
Impact réduit sur le terrain et les voies navigables
Moins de bruit et de poussière par rapport aux opérations lourdes-au sol
Application
1. Construction du viaduc routier 🛣️
Largement utilisé pourautoroutes et autoroutes surélevées
Idéal pour les longs tronçons avec des travées répétitives
Commun dans les survols urbains et les rocades
2. Projets ferroviaires et ferroviaires à grande vitesse 🚄
Utilisé pour placer des poutres préfabriquées dansponts ferroviaires et lignes de métro
Indispensable dansprojets ferroviaires à grande vitesse-, où la précision de l'alignement est critique
3. Structures urbaines surélevées 🌆
Viaducs de métro et systèmes de transport en commun surélevés
Fonctionne efficacement dansvilles densesavec un espace limité et un trafic intense
Réduit les perturbations au niveau du sol
4. Traversées de rivières et de vallées 🌉
Convient aux ponts sur :
Rivières
Des vallées profondes
Zones sujettes aux inondations
Élimine le besoin de supports temporaires en terrain difficile
5. Ponts segmentaires à poutres-caissons 🧱
Utilisé pourconstruction segmentaire préfabriquée(portée-par-travée ou porte-à-faux équilibré)
Gère des segments lourds jusqu'à 180 tonnes avec précision
6. Longs ponts à plusieurs-travées 📏
Idéal pour les projets avecde nombreuses travées identiques
Améliore l’efficacité grâce aux opérations répétitives
7. Passages supérieurs et échangeurs 🔄
Commun danséchangeurs routiers complexes
Peut fonctionner au-dessus des routes existantes sans fermetures majeures
8. Lieux éloignés ou difficiles 🏞️
Zones montagneuses ou sites avecmauvais accès au sol
Réduit le besoin de mobilisation de grandes grues
9. Installation de poutres préfabriquées (I-Poutres / T-Poutres) 🏗️
Spécialement conçu pour :
Je-poutres
Poutres en T-
Poutres en U-
Assure un placement sûr et précis des éléments préfabriqués lourds
En bref, un lanceur de 180 tonnes a le plus de valeurprojets de pont à grande-échelle, répétitifs et-d'accès-difficileoù la vitesse, la sécurité et la précision sont essentielles.
Procédure de production
Leprocédure de productionpour utiliser unLanceur de pont de 180 tonnes(portique de lancement) pour ériger des poutres en béton préfabriqué suit une séquence bien-définie depuis la fabrication jusqu'à la mise en place finale. Voici un aperçu clair, étape par étape-par- :
1. Fabrication de poutres préfabriquées 🧱
Les poutres (poutres en I-, poutres en T- ou poutres-caissons) sontcoulé dans un chantier préfabriqué
Utilisation deprécontrainte (pré/post-tension)pour la force
Durcissement, contrôles de qualité et inspection dimensionnelle
Les poutres sont marquées et stockées pour le transport
2. Transport sur site 🚚
Les poutres sont livrées en utilisantremorques ou bogies de transport
Livré soit :
Directement sous le lanceur, ou
Vers une zone de rassemblement près du pont
3. Assemblage et configuration du lanceur 🏗️
LePortique de lancement de 180 tonnesest assemblé sur-site
Positionné sur des piles ou des culées terminées
Comprend :
Ossature principale
Treuils/chariots de levage
Pieds de support (avant et arrière)
Des contrôles de qualité et des tests de charge sont effectués avant l'exploitation
4. Positionnement du lanceur (préparation de la portée) 📏
Le lanceur avance vers leprochaine période
Le pied avant repose sur le pilier suivant, le pied arrière sur la travée précédente
Le système est aligné et stabilisé
5. Processus de levage de poutre ⬆️
La poutre préfabriquée est placée sous le lanceur
Système de levage (treuils ou vérins à torons)soulève la poutre
La poutre est suspendue solidement avec des cadres de levage
6. Déplacement du faisceau (mouvement longitudinal) ➡️
La poutre levée estdéplacé le long de la poutre du lanceur
Les chariots transportent la poutre jusqu'à la bonne position de portée
7. Placement et alignement des poutres 🎯
Le faisceau estdescendu sur roulementssur piles/culées
Des réglages fins garantissent :
Alignement correct
Assise correcte sur des appuis en élastomère ou à pot
8. Fixation et stabilisation temporaires 🔧
La poutre est temporairement sécurisée à l'aide de :
Entretoisement
Clés ou pinces de cisaillement
Empêche tout mouvement avant l'intégration complète du pont
9. Répétition pour les poutres restantes 🔁
Le processus est répété pour toutes les poutres de la travée
Généralement plusieurs poutres par travée
10. Lancement avant du lanceur 🚀
Une fois une travée terminée :
Le lanceuravance à la période suivante
Utilise son propre mécanisme (système de-lancement automatique)
11. Construction de terrasse 🛣️
Une fois toutes les poutres placées :
Coffrage et renfort installés
La dalle du pont est coulée
Post-tension (si nécessaire)
12. Travaux de finition finale ✅
Parapets, barrières et revêtements de sol
Installation de drainage et d'utilités
Inspection finale et tests de charge
Vue de l'atelier
L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.
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