Pont roulant à poutre unique pour atelier

A Pont roulant monopoutreest une solution de levage rentable-et efficace pour les ateliers, les entrepôts et les applications industrielles légères à moyennes. Vous trouverez ci-dessous une ventilation détaillée de soncomposants clés:

1. Principaux composants d’un pont roulant monopoutre

(A) Poutre de pont (poutre-caisson simple)

La poutre porteuse principale-(généralement une section en caisson en acier soudé).

Supporte l'ensemble chariot et palan.

Conçu pour des portées allant généralement jusqu'à30 mètres(des portées plus longues peuvent nécessiter une double poutre).

(B) Camions d'extrémité (chariots d'extrémité)

Situé aux deux extrémités de la poutre.

Equipé derouespour le déplacement le long des rails de piste.

Peut êtremotorisé(voyage électrique) oumanuel(commandé par poussée-).

(C) Unité de levage et de chariot

Palan électrique à chaîne(pour travaux légers-, jusqu'à 10 T) ouPalan à câble métallique(pour charges plus lourdes, jusqu'à 20T+).

Lechariotse déplace d'un côté-à l'autre-le long de la poutre.

Marques courantes :CM, KONE, Demag, ABUS ou Chester.

(D) Système de piste

Se compose depoutres de piste(soutenu par des colonnes de bâtiment ou des structures autoportantes).

Comprendrails de piste(généralementPFC, poutres en I-ou pistes carrées) pour un mouvement fluide de la grue.

(E) Mécanisme d'entraînement

Moteurs de voyage(pour le mouvement du pont le long de la piste).

Moteur de chariot(pour le mouvement transversal du palan).

Moteur de levage(pour lever/abaisser).

(F) Système de contrôle

Contrôle suspendu(filaire ou sans fil) à l’usage de l’opérateur.

Radiocommande(en option pour une meilleure mobilité).

Entraînement à fréquence variable (VFD)pour une accélération/décélération en douceur.

(G) Sécurité et accessoires

Fins de course(pour éviter les-déplacements excessifs).

Protection contre les surcharges(coupe l'alimentation si la charge dépasse la capacité).

Bouton d'arrêt d'urgence(pour arrêt immédiat).

Pare-chocs(pour absorber l'impact aux extrémités de la piste).

2. Modules complémentaires facultatifs-

✔ Cabine de grue (cabine d'opérateur)– Pour une utilisation intensive-fréquente.
✔ Système de feston– Gère les câbles d’alimentation/données le long de la grue.
✔ Système anti-balancement– Réduit le balancement de la charge pour un levage de précision.
✔ Système de pesée– Mesure de charge-intégrée.

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4. Applications courantes des ateliers

Ateliers d'usinage– Pièces métalliques mobiles, moteurs.

Lignes d'assemblage– Transport de composants.

Entrepôts– Chargement/déchargement de palettes.

Baies de maintenance– Levage de machinerie lourde.

5. Considérations relatives à l'installation

Hauteur de l'atelier– Les grues monopoutre nécessitent moins de hauteur libre.

Prise en charge de la piste– Doit être suffisamment solide (colonnes de bâtiment ou autoportant).

Alimentation– L’électricité triphasée est standard ; les grues manuelles sont une option.

Esquisser

Technique principale

Les ponts roulants monopoutre sont largement préférés dans les ateliers en raison de leurrentabilité-, conception compacte et efficacité. Voici les principaux avantages :

1. Coût initial inférieur

Construction plus simple(monopoutre + palan suspendu sous{{1}) réduit les coûts de matériel et d'installation par rapport aux grues bipoutres.

Entretien moins cheren raison de moins de composants.

2. Conception peu encombrante-

Nécessite moins d’espace librepuisque le palan passe sous la poutre (idéal pour les ateliers à faible-dégagement).

Structure plus légèresignifie moins de renfort nécessaire pour construire des colonnes.

3. Installation et déplacement faciles

Conception modulairepermet un montage rapide.

Options de piste autonomedisponible si le soutien au bâtiment est insuffisant.

4. Efficacité énergétique

Moteurs plus petitsconsomment moins d’énergie que les grues bipoutre.

Fonctionnement fluideavec entraînements à fréquence variable (VFD) pour un contrôle précis.

5. Convient aux travaux légers à moyens

Capacité typique :1 à 20 tonnes(peut être personnalisé pour des charges plus élevées).

Idéal pourfréquents mais pas extrêmement lourds-serviceslevage.

6. Faible entretien

Moins de pièces mobiles =moins d'usure.

Les composants standardisés du palan (chaîne/câble métallique) sont faciles à remplacer.

Ces grues sont polyvalentes et utilisées dans diverses industries pourmanutention, assemblage et logistique. Les applications courantes incluent :

1. Ateliers de fabrication et d'usinage

Mobiletôles, moteurs, moules et outils lourds.

Transportpièces usinéesentre les postes de travail.

2. Entrepôts et logistique

Chargement/déchargementpalettes, conteneurs et marchandises emballées.

Empiler des matériaux dansinstallations de stockage.

3. Ateliers automobiles et de réparation

Levagemoteurs, transmissions et châssis de véhicules.

Aider àopérations de chaîne de montage.

4. Manutention des matériaux de construction

Mobilepoutres en acier, blocs de béton et matériel de construction.

5. Centrales électriques et installations de maintenance

Manutentiongénérateurs, turbines et pièces de maintenance lourde.

6. Industries du papier et du textile

Transportrouleaux de papier, de tissu ou de bobines lourdes.

1. Conception et ingénierie
Analyse des exigences : confirmez la capacité de charge, la portée, la hauteur de levage, le niveau d'automatisation, le mode de contrôle et les fonctionnalités de sécurité en fonction des besoins du client.

Conception structurelle : Concevez la poutre principale monopoutre, les chariots d'extrémité, le chariot et l'ensemble de levage à l'aide d'un logiciel de CAO.

Conception électrique et de contrôle : Développer des schémas de système de contrôle, y compris la programmation d'API, la sélection de moteurs, les VFD, les capteurs, les alarmes et les verrouillages de sécurité.

Simulation et validation : utilisez la FEA (analyse par éléments finis) pour l'intégrité structurelle et la simulation dynamique pour le contrôle de mouvement.

2. Approvisionnement en matériel
Procurez-vous de l'acier-de haute qualité (Q345B ou équivalent) pour la poutre principale et les composants.

Achetez des moteurs, des palans, des VFD, des PLC, des interrupteurs de fin de course et des systèmes d'alarme auprès de fournisseurs de confiance.

Assurez-vous que tous les composants répondent aux certifications et normes pertinentes (ISO, CE, GB).

3. Fabrication du faisceau principal
Découpe : Tôles d'acier découpées sur mesure à l'aide de machines CNC de découpe à la flamme/plasma.

Formage : roulez ou façonnez des plaques dans le profil de poutre en I ou de poutre-caisson.

Soudage : Effectuer le soudage des brides, de l'âme et des raidisseurs conformément aux spécifications de la procédure de soudage (WPS).

Traitement thermique : soulagement des contraintes si nécessaire pour réduire la déformation du soudage.

Usinage : percer des trous pour le montage du sommier et du chariot ; rails de grue de machine si intégrés.

Inspection : vérifiez la qualité de la soudure (rayons X-ou ultrasons), les dimensions et l'état de surface.

4. Ensemble chariot d'extrémité et chariot
Fabrication de cadres : Coupez et soudez les cadres de sommiers et les cadres de chariots.

Ensemble de roues : Montez les roues et installez les roulements ; assembler le moteur d’entraînement et la boîte de vitesses.

Installation : Fixez les roues aux cadres et montez les freins et les interrupteurs de fin de course.

Tests : tests statiques et dynamiques sur les roues et les freins pour une rotation et une portance en douceur.

5. Assemblage du palan
Assemblez le câble métallique ou le palan à chaîne sur le chariot.

Installez le bloc à crochets, le loquet de sécurité, le limiteur de charge et les capteurs de charge.

Connectez le moteur du palan, la boîte de vitesses, le frein et les encodeurs.

Effectuer des tests fonctionnels sur la vitesse de levage, la capacité de levage et le freinage.

6. Câblage électrique et système de contrôle
Installez les câbles moteur, les câbles de commande et les lignes de communication.

Montez l'API, les VFD, les contacteurs et les relais de sécurité dans l'armoire de commande.

Fils de fin de course, alarmes, arrêt d'urgence et capteurs.

Programmez un automate avec une logique de contrôle automatisée, des verrouillages de sécurité et des diagnostics.

7. Traitement de surface
Nettoyage : éliminez la rouille, l'huile et les débris de toutes les pièces en acier.

Revêtement d'apprêt : appliquez un apprêt anti-corrosion.

Peinture finale : pulvérisez de la peinture industrielle-de haute durabilité pour protéger contre l'usure et la corrosion.

Durcissement : Prévoyez un temps de séchage approprié pour garantir la qualité de la finition.

8. Tests préalables à l'installation
Tests sans-charge : faites fonctionner la grue, le chariot et le palan sans charge pour vérifier le mouvement, la vitesse et le contrôle.

Test de charge : effectuez un test de charge nominale conformément aux normes pour garantir la capacité de levage et l’intégrité structurelle.

Vérification des dispositifs de sécurité : Vérifiez le fonctionnement du limiteur de surcharge, des interrupteurs de fin de course, de l'arrêt d'urgence et des alarmes.

Validation de l'automatisation : testez les séquences automatisées, la précision du positionnement et les commentaires des capteurs.

9. Emballage et expédition
Démonter les pièces si nécessaire pour le transport.

Protégez les composants avec un produit antirouille-, un rembourrage et un emballage sécurisé.

Préparer la documentation, y compris les manuels d'utilisation, les guides de maintenance et les certificats de test.

10. Installation et mise en service (sur-site)
Réassembler les composants de la grue sur le site du client.

Alignez les rails de la grue et sécurisez la structure de la piste.

Connectez le câblage d’alimentation et de commande.

Calibrez les capteurs et testez les fonctions de contrôle automatisées.

Former les opérateurs et le personnel de maintenance.

Remettez la documentation et la certification.
 

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.