Pont roulant à double poutre de vente chaude

Les grues bipoutre sont très demandées car elles offrent des avantages significatifs par rapport aux modèles monopoutre pour les applications-à usage intensif et à usage fréquent-.

Capacité de levage plus élevée : C’est la principale raison. Ils peuvent manipuler des charges allant de 5 tonnes à plus de 500 tonnes, dépassant de loin la capacité typique des grues monopoutre.

Cycle de service et durabilité : conçu pour une utilisation intensive et fréquente (cycles de service de classe A4-A7). Ils sont idéaux pour les opérations 24h/24 et 7j/7 dans les usines, les fonderies et les chantiers maritimes.

Plus grande hauteur de crochet : le chariot de levage passe entre les deux poutres, pas en dessous. Cette conception permet un levage à crochet beaucoup plus élevé, optimisant ainsi l'utilisation de la hauteur de votre bâtiment.

Polyvalence et modules complémentaires : ils s'adaptent facilement à une large gamme d'accessoires (aimants, pinces, ventouses) et de chariots spécialisés.

Stabilité améliorée : la conception à deux-poutres offre une stabilité supérieure et un balancement réduit pour les charges lourdes et longues, améliorant ainsi la sécurité et la précision.

Portée plus longue : ils constituent le choix préféré pour les portées de bâtiments plus larges, conservant la rigidité et les performances là où une seule poutre fléchirait.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

 

 

1. Faisceau principal

La poutre principale (ou poutre) est le principal élément structurel horizontal qui s'étend sur la zone de travail. Ses principales fonctions sont :

Supporter la charge : il supporte directement le chariot et le palan qui transportent la charge.

Résister à la flexion : il doit résister à la flexion ou à la déflexion sous la pleine charge nominale.

Assurer la stabilité : il garantit que l’ensemble de la structure de la grue reste stable et rigide pendant le mouvement.

 

2. Système de levage

Le chariot est le chariot motorisé qui porte l'unité de levage et se déplace le long du sommet des doubles poutres. Il s'agit d'un différenciateur clé des grues monopoutre et permet une levée de crochet beaucoup plus élevée.

Châssis de chariot : Une structure en acier robuste qui supporte le palan.

Roues de chariot : Quatre roues ou plus qui roulent sur des rails montés au-dessus des poutres principales.

Moteur(s) d'entraînement du chariot : alimente les roues pour le mouvement latéral. Il peut s'agir d'un moteur unique avec un arbre d'entraînement ou de moteurs séparés de chaque côté synchronisés pour un déplacement rectiligne.

3.Fintransport

Les principales fonctions du sommier sont :

Soutenir le pont roulant : il se connecte aux extrémités des poutres principales et supporte tout le poids de la structure de la grue, plus la charge soulevée.

Faciliter les déplacements longitudinaux : il abrite les roues, les essieux et les entraînements qui permettent à la grue de se déplacer le long des rails de piste.

Transférer la charge vers la piste : il répartit les charges massives concentrées de la grue sur les rails de la piste et finalement sur la structure du bâtiment.

Assurer l'alignement et la stabilité : un chariot d'extrémité bien conçu-et fabriqué maintient la grue à l'équerre par rapport à la piste, empêchant ainsi le mouvement en crabe (inclinaison) et garantissant un fonctionnement fluide.

 

 

4. Mécanisme de déplacement de la grue

Roues motrices : ce sont les roues motrices qui propulsent la grue. Dans une grue bipoutre, il y a généralement plusieurs roues motrices pour partager la charge et fournir une traction adéquate.

Moteurs d'entraînement : les moteurs électriques qui fournissent la puissance nécessaire au mouvement.

Configuration : les grues bipoutres utilisent presque toujours un système Dual-Drive. Cela signifie qu'il y a un moteur d'entraînement (et une boîte de vitesses associée) sur chaque camion d'extrémité. Cela garantit une application équilibrée de la puissance et empêche la grue de s’incliner.

Boîtes de vitesses (réducteurs) : elles réduisent la vitesse élevée du moteur électrique à la vitesse faible et au couple élevé requis pour faire tourner les roues lourdes-.

Unités d'entraînement « trois-en-un » : une fonctionnalité très courante et souhaitable dans les modèles « en promotion ». Il s'agit d'une unité pré-assemblée et pré-testée-qui intègre le moteur, le frein et la boîte de vitesses dans un seul module compact. Il offre d'excellentes performances, simplifie la maintenance et garantit la compatibilité des composants.

Freins : Le mécanisme de déplacement nécessite son propre système de freinage pour arrêter l'énorme grue et charger en toute sécurité.

Types : Il peut s'agir d'un disque de frein séparé sur l'arbre du moteur ou d'une partie intégrante de l'unité d'entraînement "trois-en-un".

Fonction : empêche le glissement lorsque le moteur est éteint et fournit un arrêt contrôlé et sûr.

Roues folles (non-motrices) : toutes les roues ne sont pas nécessairement motrices. Une configuration courante est « entraînement à 50 % », dans laquelle la moitié du total des roues est entraînée par des moteurs et l'autre moitié sont des roues folles à roulement libre qui fournissent un support supplémentaire.

Roulements de roue : les roulements à rouleaux étanches-robustes (comme les roulements à rouleaux coniques) sont essentiels pour supporter les immenses charges radiales et garantir une rotation fluide avec un minimum de friction.

5. Mécanisme de déplacement du chariot

permet à un opérateur de "pousser" une charge de plusieurs-tonnes dans un emplacement précis pour l'assemblage ou le placement.

Contrôle de l'opérateur : un chariot saccadé ou qui ne répond pas est difficile à contrôler, ce qui entraîne des risques pour la sécurité et endommage les marchandises. Un mécanisme de haute-qualité assure un fonctionnement prévisible et fluide.

"Flanging" de roue minimisé : un chariot bien-aligné et synchronisé ne frottera pas constamment ses boudins de roue contre le rail. Cela réduit l’usure, le bruit et la consommation d’énergie.

Protection structurelle : un déplacement en douceur évite les chocs dynamiques et les mouvements brusques qui peuvent transférer les contraintes vers les poutres principales et l'ensemble de la structure de la grue.

7. Crochet de grue

Ouverture de la gorge : La distance entre la tige et la pointe de l'hameçon. Il détermine la taille maximale des élingues ou du matériel de levage pouvant être utilisés.

Jarret : La partie droite en haut. Il comporte une section filetée ou un alésage pour le montage sur le moufle à crochet.

Selle (ventre) : la section incurvée et porteuse-. Il est conçu pour répartir uniformément la contrainte de la charge. Le rayon est soigneusement conçu pour éviter les courbures brusques des élingues.

Astuce (Pointe) : La fin du crochet. Il est souvent légèrement retourné (profil de « loquet de sécurité ») pour aider à retenir les élingues.

8. Moteur

Une grue bipoutre utilise plusieurs moteurs, chacun ayant un rôle spécifique :

Moteur de levage : alimente le levage et l’abaissement de la charge. Il s’agit du moteur le plus critique en termes de puissance, de cycle de service et de contrôle.

Moteur de déplacement du chariot : alimente le mouvement latéral du chariot à travers les poutres du pont.

Moteur(s) de déplacement du pont : alimente le mouvement longitudinal de l'ensemble de la grue le long des rails de piste. En règle générale, il y en a deux (double-entraînement), un sur chaque chariot d'extrémité.

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9. Système d'alarme sonore et lumineuse et interrupteur de fin de course

Système d'alarme sonore et lumineuse
Il s'agit du principal système d'avertissement de la grue, alertant le personnel dans la zone de mouvement de la grue ou de danger potentiel.
But:
Fournir des avertissements sonores et visuels clairs et sans ambiguïté avant et pendant le fonctionnement de la grue afin de prévenir les accidents impliquant le personnel.

Fins de course
Il s'agit de dispositifs de sécurité automatiques qui coupent l'alimentation d'un moteur lorsqu'une pièce mobile atteint une limite de course prédéterminée. Ils constituent la principale défense contre les-déplacements excessifs et les collisions.

10.Dispositifs de sécurité

1. Protection contre les surcharges
Interrupteur de limite de surcharge (limiteur de charge) :

Fonction : Le dispositif le plus critique pour prévenir les défaillances structurelles. Il coupe automatiquement l'alimentation du moteur du palan si la charge levée dépasse la capacité nominale de la grue (généralement 105 à 110 %).

Comment ça marche : utilise un capteur à jauge de contrainte monté sur l'axe de la poulie ou sur l'ancrage du câble pour mesurer la charge réelle. Il est très précis et évite les scénarios de surcharge les plus dangereux.

2. Protection des limites de mouvement
Interrupteurs de fin de course supérieur/inférieur du palan :

Fonction : Arrête automatiquement le palan à ses positions supérieure et inférieure maximales de sécurité.

Importance : Empêche les « deux -blocages » (le bloc à crochet s'écraser sur le tambour), qui peuvent casser le câble métallique, et empêche le bloc de s'écraser sur le sol.

Interrupteurs de fin de course (pour pont et chariot) :

Fonction : Coupe l'alimentation des moteurs de déplacement lorsque le pont ou le chariot s'approche de l'extrémité de sa piste. Empêche les collisions avec les butées et les déraillements potentiels.

3. Évitement des collisions
Système anti-collision :

Fonction : Utilisé dans les applications où deux grues ou plus fonctionnent sur la même piste. Il utilise des capteurs (laser, ultrasons ou radio) pour détecter la proximité d'une autre grue et applique automatiquement le frein pour maintenir une distance de sécurité ou éviter une collision.

Tampon (pare-chocs) et butée :

Fonction : La dernière barrière physique. Des tampons en caoutchouc ou en polyuréthane à haute résistance-sont montés aux extrémités du pont. Des butées d'extrémité fixes en acier sont installées aux extrémités de la piste. Ils absorbent l'énergie cinétique en cas d'incident de sur-course.

4. Arrêt d'urgence
Bouton d'arrêt d'urgence (E-Stop) :

Fonction : un bouton à tête de champignon rouge très visible qui, lorsqu'il est enfoncé, coupe immédiatement toute l'alimentation des moteurs de la grue. Ils sont situés à plusieurs endroits : sur le poste de commande suspendu, sur la télécommande radio (si utilisée) et souvent sur la grue elle-même.

Freins moteur :

Fonction : Chaque moteur (palan, chariot, pont) possède son propre frein de sécurité qui s'enclenche automatiquement en cas de coupure de courant, arrêtant ainsi le mouvement.

11.Mode de contrôle

1. Commande suspendue (station à bouton-poussoir)
Il s’agit de la méthode de contrôle la plus courante et la plus traditionnelle.
Comment ça marche : L'opérateur utilise une unité de commande filaire (le pendentif) suspendue à la grue. Le pendentif comporte des boutons clairement identifiés pour toutes les fonctions de la grue : levage haut/bas, chariot gauche/droite et pont avant/arrière.
2. Radiocommande
Il s'agit du choix moderne et de plus en plus populaire pour les grues « vente chaude », offrant une liberté de mouvement inégalée.
Comment ça marche : l'opérateur transporte un émetteur portable-alimenté par batterie (télécommande). Les commandes sont envoyées via un signal radio sécurisé à un récepteur monté sur la grue.
3. Commande de cabine (cabine de l'opérateur)
Il s'agit de la solution classique pour les grues très grandes et lourdes-en fonctionnement continu.
Comment ça marche : L'opérateur est assis dans une cabine fermée ou ouverte qui est physiquement attachée à la grue et se déplace avec elle. La cabine est équipée de leviers, de joysticks et d'un panneau de commande complet.

 

12. Croquis

Technique principale

 

 

1. Capacité de levage supérieure et performances-pour usage intensif
Capacité plus élevée : C’est le principal avantage. Les grues bipoutre sont conçues pour supporter des charges beaucoup plus lourdes, généralement de 5 tonnes à 500 tonnes ou plus. Les grues monopoutre sont généralement limitées à des capacités inférieures (généralement jusqu'à 20 tonnes).
Construction robuste : la conception à double-poutre répartit la charge plus efficacement, ce qui leur permet de résister aux contraintes des charges lourdes et à une utilisation intensive sans déformation ni fatigue.
2. Hauteur exceptionnelle du crochet et optimisation de l’espace vertical
Levage maximisé : le palan et le chariot sont montés au-dessus et entre les deux poutres, et non en dessous. Cette conception offre une levée de crochet nettement plus élevée.
Plus d'espace utilisable : en maximisant la course verticale du crochet, vous pouvez utiliser pleinement la hauteur de votre bâtiment, ce qui est crucial pour manipuler des charges élevées ou fonctionner dans des installations avec de hauts plafonds.
3. Stabilité et rigidité améliorées
Balancement et vibrations réduits : les deux poutres, reliées par un chariot d'extrémité robuste à chaque extrémité, créent une structure en caisson très rigide. Cela réduit considérablement le balancement et les vibrations lors du déplacement de charges lourdes ou longues, ce qui entraîne :
Fonctionnement plus sûr
Positionnement plus précis de la charge
Moins d’usure sur la structure et le chemin de roulement de la grue.
4. Idéal pour les cycles de service intensifs et les longues portées
Conçues pour une utilisation exigeante : les grues bipoutre sont classées pour les cycles de service FEM M5-M8 / CMAA classe DF, ce qui signifie qu'elles sont conçues pour un fonctionnement continu, intensif ou 24h/24 et 7j/7, courant dans les aciéries, les fonderies et les ports d'expédition.
Portées plus longues : elles constituent le choix évident pour les portées de bâtiments plus larges. La conception bipoutre conserve sa rigidité sur de longues distances, là où une monopoutre se plierait ou s'affaisserait de manière inacceptable.
5. Une plus grande polyvalence et personnalisation
Peut accueillir des palans plus grands : L'espace entre les poutres peut accueillir des palans plus grands, plus puissants et spécialisés.
Intégration facile des accessoires : ils peuvent facilement être équipés d'une large gamme d'accessoires situés sous-le-crochet, tels que des aimants, des grappins et des palonniers à vide.
Caractéristiques supplémentaires : il est plus facile d'intégrer des fonctionnalités telles qu'une passerelle de maintenance (passerelle) le long du pont, des cabines pour les opérateurs et des palans auxiliaires.
6. Durabilité améliorée et durée de vie plus longue
Sur-conçu pour la fiabilité : la construction robuste-, l'utilisation de matériaux de haute-qualité et les composants robustes (roues, roulements, entraînements) sont conçus pour résister à des décennies de service exigeant.
Coût de vie inférieur : Bien que l'investissement initial soit plus élevé que celui d'une grue monopoutre, la durée de vie plus longue et les besoins de maintenance réduits se traduisent souvent par un coût total de possession inférieur.

 

1. Production d'acier et de métaux
C’est le domaine classique de la grue bipoutre. Ils sont construits pour répondre aux exigences extrêmes de cette industrie.

Applications : Manipulation de bobines, de brames, de billettes et de produits finis en acier brut.

Pourquoi est-il utilisé : capacités extrêmes (souvent 50+ tonnes), possibilité d'utiliser des crochets en C-et des aimants, et durabilité dans des environnements-à haute température.

2. Fabrication automobile
La précision et la fiabilité sont essentielles dans le secteur automobile-en évolution rapide.

Applications : Déplacement d'ensembles de carrosserie, de presses à emboutir, de moteurs et de grands sous-ensembles-le long de la chaîne de production.

Pourquoi est-il utilisé : hauteur de crochet élevée pour la manipulation d'assemblages de grande taille, contrôle précis pour un positionnement délicat et capacité à travailler dans des opérations intensives sur plusieurs équipes-.

3. Production d'électricité
Soulever des composants massifs,-de grande valeur et critiques.

Applications : Installation et maintenance de turbines, générateurs, transformateurs et chaudières dans les centrales hydroélectriques, thermiques et nucléaires.

Pourquoi est-il utilisé : capacité de levage ultra-élevée (centaines de tonnes), stabilité exceptionnelle pour des charges inestimables et souvent conçu sur mesure-pour des projets spécifiques.

4. Ateliers de machinerie lourde et de fabrication
Le cheval de bataille de l'atelier pour construire et déplacer de gros équipements.

Applications : Usinage, assemblage et chargement d’excavatrices, d’équipements agricoles, de machines-outils et de presses industrielles.

Pourquoi il est utilisé : Polyvalence pour gérer diverses formes et poids de charges, robustesse pour une utilisation quotidienne et capacité à desservir plusieurs baies de travail sur une longue durée.

5. Ports d’expédition et de logistique
Déplacer les marchandises du monde entier de manière efficace et fiable.

Applications : chargement et déchargement de marchandises lourdes depuis des navires et des trains dans des entrepôts portuaires-et des gares de fret de conteneurs.

Pourquoi est-il utilisé : capacité de cycle de service élevée, compatibilité avec les palonniers et les élévateurs de conteneurs, et résilience dans des conditions météorologiques-exigeantes.

6. Industrie aérospatiale
Où la précision se mesure en millimètres et où les charges sont à la fois lourdes et délicates.

Applications : Manipulation des ailes d'avion, des sections de fuselage et des modules de moteur lors de l'assemblage.

Pourquoi est-il utilisé : Contrôle supérieur (souvent avec des VFD), balancement minimal et capacité d'effectuer des mouvements lents et précis pour l'alignement.

 

Phase 1 : Conception et ingénierie
Il s’agit de la phase fondamentale avant la découpe d’un métal.

Analyse des exigences du client : les ingénieurs examinent les spécifications du client : capacité, portée, hauteur de levage, cycle de service, mode de contrôle et environnement d'exploitation.

Conception structurelle et calcul : à l'aide de logiciels spécialisés (tels que des outils spécifiques à AutoCAD, SolidWorks ou FEM-), l'équipe conçoit les poutres principales, les chariots d'extrémité et le chariot. Ils effectuent des calculs pour :

Résistance : Pour garantir que la grue peut gérer la charge nominale plus le facteur de sécurité.

Rigidité : pour calculer et concevoir le pré-carrossage, en veillant à ce que la déflexion soit conforme aux normes (par exemple, Span/800).

Stabilité : Pour garantir que la grue reste stable dans toutes les conditions de charge.

Sélection des composants : tous les moteurs, boîtes de vitesses, freins, câbles métalliques, roulements et composants électriques sont sélectionnés auprès de fournisseurs approuvés en fonction des exigences de conception.

Création de dessins de fabrication : des dessins d'atelier détaillés, des listes de pièces et des schémas électriques sont générés pour guider l'atelier de production.

Phase 2 : Approvisionnement en matières premières et composants
Approvisionnement en acier : nous nous approvisionnons en plaques d'acier de première qualité (par exemple Q235B, Q345B), en profilés et en pièces forgées pour roues et essieux.

Approvisionnement en composants : toutes les pièces achetées sont des-palans commandés, des moteurs, des unités d'entraînement "trois-en-un", des panneaux électriques, des câbles, des tampons, etc.

Phase 3 : Fabrication principale de l’acier
C’est le cœur de la production physique.

Étape 3.1 : Fabrication de la poutre principale
Découpe : Les plaques d'acier sont découpées à la taille et à la forme requises à l'aide de machines de découpe au plasma ou à la flamme CNC pour plus de précision.

Pré-Assemblage et soudage : l'âme et les semelles de la poutre sont assemblées. Les raidisseurs internes critiques (diaphragmes) sont soudés en place à des intervalles précis.

Soudage à l'arc submergé (SAW) : Les longs joints longitudinaux des poutres sont soudés à l'aide d'un SAW automatisé. Ce processus produit des soudures profondes, uniformes et à haute résistance-qui sont cruciales pour l'intégrité.

Pré-Cambering : la poutre est intentionnellement cambrée (courbée vers le haut) pendant la fabrication. Ceci est souvent réalisé en séquençant stratégiquement les soudures ou en utilisant un gabarit de pré-cambrage. La valeur de cambrure est constamment vérifiée.

Soulagement des contraintes : pour les grues de grande ou de grande capacité-, la poutre entière peut être traitée thermiquement-dans un four de recuit pour soulager les contraintes internes dues au soudage, empêchant ainsi toute déformation future.

Grenaillage et apprêt : la poutre finie est grenaillée-pour éliminer la rouille et la calamine, créant ainsi un profil de surface parfait pour l'adhérence de la peinture. Une couche d'apprêt est immédiatement appliquée pour éviter la corrosion.

Étape 3.2 : Fabrication du chariot d'extrémité
Les cadres des sommiers sont fabriqués à partir de plaques et de profilés en acier.

Usinage des alésages de roulement : les trous des axes de roue sont alésés avec précision-sur une machine CNC pour garantir un alignement parfait. Un mauvais alignement provoque ici une usure prématurée des roues et des crabes.

Ensemble roue et essieu : les roues en acier forgé sont montées sur leurs essieux avec des roulements à rouleaux coniques-de haute qualité. Cet ensemble est ensuite monté dans le chariot d'extrémité usiné.

Phase 4 : Fabrication de chariots et intégration de palans
Le châssis du chariot est fabriqué et ses empattements sont usinés pour l'alignement.

L'unité d'entraînement du chariot (moteur "trois-en-un", frein, réducteur) est installée.

L'unité de levage principale est montée sur le châssis du chariot. Il peut s'agir d'une unité préassemblée- achetée auprès d'un fabricant de palans spécialisé.

Phase 5 : Sous-assemblage et pré-tests
Avant l'assemblage final, les sous-systèmes clés sont testés.

Test de l'unité d'entraînement : les moteurs de déplacement du pont et du chariot sont mis en marche pour vérifier le bruit, les vibrations et le bon fonctionnement des freins.

Test du palan : Le palan est testé indépendamment (sans charge) pour vérifier la rotation du moteur, le fonctionnement des freins et la fonctionnalité des interrupteurs de fin de course.

Test du panneau électrique : Le panneau de commande principal est câblé et testé pour garantir le bon fonctionnement de tous les contacteurs, relais et dispositifs de sécurité.

Phase 6 : Assemblage final en usine
La grue est assemblée dans une baie dédiée pour l'intégration finale et l'inspection.

Assemblage du pont : Les deux poutres principales sont reliées aux chariots d'extrémité pour former le pont complet. L'équerrage et les dimensions diagonales sont minutieusement vérifiés.

Installation du chariot : Le chariot est placé sur les rails au-dessus des poutres principales.

Intégration du système électrique : Tout le câblage est terminé. Le poste suspendu ou la télécommande radio est connecté et testé. Des systèmes de guirlandes ou des barres conductrices sont installés.

Installation des dispositifs de sécurité : Tous les interrupteurs de fin de course (palan supérieur/inférieur, course finale), les tampons et les systèmes d'alarme sont installés et réglés.

Phase 7 : Tests d'acceptation en usine (FAT)
Il s'agit d'une porte de qualité critique avant le démontage pour l'expédition.

Test sans-charge : la grue est actionnée via toutes les fonctions (palan, chariot, déplacement du pont) pour garantir un mouvement fluide, un alignement correct et une réponse de commande correcte.

Test de charge statique : Une charge d'essai de 125 % de la capacité nominale est levée et maintenue juste au-dessus du sol. La grue est inspectée pour détecter toute déformation et les freins sont vérifiés pour leur capacité de maintien.

Test de charge dynamique : une charge de test de 110 % de la capacité nominale est levée et déplacée dans tous les mouvements pour vérifier les performances dans des conditions de fonctionnement réelles.

Test des fonctions de sécurité : Chaque dispositif de sécurité est testé :

L'interrupteur de fin de course supérieur du palan est déclenché pour arrêter le palan.

Les interrupteurs de fin de course sont activés pour arrêter le pont/chariot.

Les boutons d'arrêt d'urgence sont enfoncés pour garantir qu'ils coupent toute l'alimentation électrique.

Le limiteur de surcharge est testé (le cas échéant).

Phase 8 : Démontage, emballage et expédition
Après passage au FAT, la grue est soigneusement démontée en pièces transportables (poutres, sommiers, chariot, tableaux électriques).

Tous les composants sont emballés professionnellement et protégés contre les dommages pendant le transport.

La grue est expédiée sur le site du client, prête à être installée et mise en service.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.