Pont roulant antidéflagrant

Qu'est-ce qu'un pont roulant antidéflagrant- ?

Un pont roulant antidéflagrant-est une grue industrielle spécialisée conçue pour fonctionner en toute sécurité dans des environnements dangereux où des gaz, des vapeurs, des poussières combustibles ou des fibres inflammables peuvent être présents.

Le principe de base est la prévention de l’inflammation. Ces grues sont conçues pour garantir que toute étincelle électrique, arc ou température de surface élevée générés pendant le fonctionnement normal ou en raison d'un défaut ne puisse pas enflammer l'atmosphère environnante.

Ils ne sont pas « à l’épreuve » contre une explosion provenant d’une source externe, mais sont plutôt conçus pour éviter de provoquer une explosion.

 

Comment ils assurent la sécurité contre les explosions : les trois méthodes principales

Les équipements antidéflagrants-sont construits selon des normes spécifiques (telles que NEC aux États-Unis ou ATEX en Europe). Les méthodes de protection des composants de grue se répartissent généralement en trois catégories :

1. Boîtier antidéflagrant- (la méthode la plus courante pour les composants électriques)

Cette méthode est utilisée pour les composants susceptibles de créer des étincelles, tels que les moteurs, les panneaux de commande et les boîtes de jonction.

Principe:Les composants électriques sont logés dans des boîtiers incroyablement robustes et étanches aux flammes.

Comment ça marche :Si une étincelle ou une explosion interne se produit, l’enceinte est suffisamment solide pour la contenir. De plus, les joints entre le corps du boîtier et son couvercle sont usinés selon un « chemin de flamme » spécifique. Ce chemin refroidit les gaz chauds s'échappant d'une explosion interne à une température inférieure au point d'inflammation de l'atmosphère externe.

Indice visuel :Ces boîtiers sont généralement des boîtiers lourds en métal moulé (fer ou aluminium) avec des brides boulonnées proéminentes.

2. Sécurité intrinsèque (pour les circuits de commande)

Cette méthode est utilisée pour les circuits à faible-puissance tels que les stations de commande suspendues, les récepteurs radio et les capteurs.

Principe:L'énergie électrique (courant et tension) dans le circuit de commande est limitée à un niveau trop faible pour générer une étincelle avec suffisamment d'énergie thermique pour provoquer un allumage, même en cas de défaut.

Comment ça marche :Une "barrière de sécurité intrinsèque" spéciale est installée dans le panneau de commande de la zone sûre-. Cette barrière limite la puissance fournie à l'appareil de terrain dans la zone dangereuse.

3. Pressurisation/purge (moins courante pour les grues entières, mais utilisée pour les armoires de commande)

Principe:Un gaz propre et inerte (comme l'azote ou l'air instrument) est pompé dans une enceinte, maintenant une pression positive à l'intérieur pour empêcher l'atmosphère inflammable de pénétrer.

Comment ça marche :Le système « purge » d’abord l’enceinte de tout air dangereux, puis maintient une pression positive constante. Les verrouillages empêchent la mise sous tension jusqu'à ce que le cycle de purge soit terminé et que la pression soit maintenue.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Voici une description détaillée des composants clés d'un pont roulant antidéflagrant-, expliquant comment chaque pièce est spécifiquement conçue ou modifiée pour un fonctionnement sûr dans un environnement dangereux.

Le principe de base est quetout composant capable de produire une étincelle, un arc ou une chaleur excessive doit être confiné ou protégépour éviter l'inflammation de l'atmosphère environnante.

 

1. Composants structurels et mécaniques

Celles-ci sont en grande partie similaires à une grue standard, mais souvent construites selon un niveau de robustesse plus élevé et avec une attention particulière à la prévention des risques accidentels.

Poutres de pont :La ou les poutres horizontales principales qui soutiennent le palan et le chariot. Bien qu'ils ne soient pas « antidéflagrants » au sens électrique du terme, ils sont conçus pour être solides et rigides afin de minimiser la déflexion et les vibrations, qui pourraient provoquer le desserrage des connexions électriques.

Fin des camions :Les assemblages à chaque extrémité du pont qui abritent les roues pour le long mouvement de la grue. Les principales considérations comprennent :

Roues :Fabriqué en acier-de haute qualité pour résister à l'usure et aux étincelles dues au frottement.

Roulements :Scellé et lubrifié à vie pour éviter la surchauffe.

Châssis du chariot :Le châssis qui se déplace latéralement sur les poutres du pont et porte l'unité de levage. Il doit être stable et assurer un bon alignement du palan.

Bloc de crochet et crochet :Généralement fabriqué en acier allié forgé de haute qualité-. Le crochet lui-même est similaire à un crochet standard mais est souvent équipé d'unloquet de sécuritépour empêcher la charge de glisser. La principale préoccupation est d'utiliser des matériaux qui ne produiront pas d'étincelles sous l'effet d'un impact.

2. Composants électriques critiques et antidéflagrants-

C’est là que résident les différences fondamentales. Chaque composant électrique est une source potentielle d’inflammation et est spécialement conçu.

a) Moteur de levage

Standard:Un moteur TEFC (Totally Enclosed Fan Cooled) standard.

Antidéflagrant- :Installé dans unboîtier-robuste, en fonte ou en aluminiumavec un usinage précischemins de flammesà tous les joints (là où le couvercle rencontre le corps). Si une étincelle interne se produit, l'explosion est contenue dans l'enceinte et les gaz qui s'échappent sont refroidis en dessous de la température d'inflammation lorsqu'ils traversent le chemin étroit de la flamme.

b) Moteurs de déplacement (pont et chariot)

Fonctionne de la même manière que le moteur de levage, mais pour les mouvements transversaux et transversaux-de la grue. Ils utilisent la même choseboîtier antidéflagrant-technologie.

c) Panneau de commande/armoire électrique

Il s'agit du "cerveau" de la grue, contenant des contacteurs, des relais, des entraînements à fréquence variable (VFD) et des borniers-qui peuvent tous créer des arcs et des étincelles.

Adaptation antidéflagrante- :Installé dans un grand,-boîtier étanche aux flammes en métal mouléavec une bride boulonnée. Toutes les entrées de conduits sont scellées avecjoints antidéflagrants-pour empêcher les gaz de traverser le conduit jusqu'à l'armoire.

 

d) Postes de contrôle (comment fonctionne la grue)

Station pendante (pendentif à bouton-poussoir) :

Standard:Une boîte suspendue en plastique ou en métal avec des boutons.

Antidéflagrant- : A corps lourd et scellé en fonte d'aluminium ou en laiton. Chaque bouton-poussoir-est une unité scellée,-immergée dans l'huile ou à diaphragme-scellée pour empêcher les étincelles internes de s'échapper. L'entrée de câble est scellée.

Télécommande radio :

Il s'agit d'un choix courant et sûr car il permet à l'opérateur de se trouver à une distance de sécurité.

Leémetteur portatifest certifié commeSécurité intrinsèque (SI). Cela signifie que son électronique interne est conçue pour limiter l’énergie électrique et thermique à un niveau incapable de provoquer une inflammation.

Leunité de réception, monté sur la grue, est logé dans unboîtier antidéflagrant-.

e) Systèmes de freinage

Freins électromécaniques :Utilisé pour le maintien et l'arrêt d'urgence. La bobine de frein et toute commutation interne sont logés dans unboîtier antidéflagrant-.

Freins mécaniques :Ils sont souvent de type-à sécurité intégrée (ressort-appliqué). L'accent est mis sur l'utilisation de matériaux anti-étincelles pour les doublures et sur la garantie qu'elles ne surchauffent pas pendant l'utilisation.

f) Fins de course

Utilisé pour le levage de limite supérieure-et la fin-de-déplacement du pont et du chariot. L'élément de commutation (qui crée une étincelle) est enfermé dans unboîtier compact antidéflagrant-.

g) Éclairage

Feux et balises d’avertissement de la zone de travail :Les ampoules (maintenant presque toujours LED pour un fonctionnement froid) sont logées dans unluminaire robuste et antidéflagrant-avec une lentille en verre épais ou en polycarbonate scellée contre un joint. Le luminaire est conçu pour contenir toute explosion en cas de rupture de l'ampoule.

h) Câblage et conduit

Câblage :Utilise une isolation de haute qualité-, à haute-température et aux produits chimiques-résistants.

Conduit :Tout le câblage passe par un conduit en acier rigide et étanche.

Joints de conduit : Il s’agit d’un élément de sécurité essentiel.Des joints antidéflagrants-sont installés dans le système de conduits :

À l'entrée de chaque-enceinte antidéflagrante.

À la limite entre une classe I, division 1 (zone 1) et une zone moins dangereuse ou sûre.

Ces joints empêchent une explosion de se propager à travers le conduit d'une partie du système à une autre et empêchent les gaz inflammables de migrer vers les panneaux de commande.

3. Composants de sécurité et auxiliaires

Système de mise à la terre/mise à la terre : Extrêmement important.L'ensemble de la structure de la grue (pont, chariot, camions d'extrémité) doit être correctement mis à la masse et relié à une terre pour éviter l'accumulation deélectricité statique, ce qui constitue un risque d'inflammation majeur. Une brosse au sol dédiée est souvent utilisée sur la piste pour assurer un contact continu.

Dispositifs d'avertissement :Les klaxons et les balises sont, sans exception,certifié anti-déflagrant-modèles.

Systèmes anti-collision :Les capteurs et les commandes de plusieurs grues sur la même piste sont logés dans des boîtiers-antidéflagrants ou intrinsèquement sûrs.

Éléments chauffants :Pour les grues situées dans des environnements froids, tout chauffage de trace destiné à empêcher l'accumulation de glace sur les rails doit être d'uneantidéflagrant-anti-déflagranttaper.

Esquisser

Technique principale

 

 

Avantages des ponts roulants antidéflagrants-

Le principal avantage est, sans équivoque,sécurité. Cependant, cet avantage fondamental se traduit par plusieurs avantages opérationnels et financiers essentiels pour les entreprises opérant dans des environnements dangereux.

1. Sécurité ultime dans les environnements dangereux

Prévient les catastrophes :Ils sont conçus pour éliminer le risque que la grue elle-même soit la source d'un incendie ou d'une explosion. Cela protège les vies humaines, les infrastructures et l’environnement contre des incidents dévastateurs.

Atténuation des risques :De par leur conception, ils atténuent le risque opérationnel le plus important dans les zones à atmosphère inflammable, offrant ainsi une tranquillité d'esprit et un lieu de travail manifestement plus sûr.

2. Conformité réglementaire et protection juridique

Exigence obligatoire :Dans la plupart des pays, l’utilisation d’équipements standards dans des zones classées dangereuses est illégale. Ces grues sont construites pour se conformer aux normes internationales strictes (par exemple NEC, OSHA, ATEX, IECEx).

Évite toute responsabilité :L'utilisation d'une grue certifiée antidéflagrante-protège l'entreprise des amendes massives, de la responsabilité légale et des réclamations d'assurance invalidées en cas d'incident.

3. Opérations ininterrompues et haute fiabilité

Objectif-Durabilité :Les composants (moteurs, boîtiers électriques, etc.) sont construits selon des normes de robustesse et d'étanchéité bien supérieures à celles des grues standards. Il en résulte une machine intrinsèquement plus durable et fiable, même dans des environnements industriels corrosifs ou exigeants.

Temps d'arrêt réduit :Leur construction robuste conduit souvent à un temps moyen entre pannes (MTBF) plus long, minimisant ainsi les temps d'arrêt imprévus qui peuvent interrompre une ligne ou un processus de production entier.

4. Économies de coûts à long-terme (coût total de possession)
Même si le prix d'achat initial est plus élevé, les économies-à long terme sont significatives :

Empêche les pertes astronomiques :Le coût d'un seul incident d'explosion-en termes de dommages aux actifs, de perte de production et de coût humain-est infiniment plus élevé que la prime pour une grue antidéflagrante-.

Primes d'assurance :Les entreprises utilisant des équipements correctement certifiés bénéficient souvent de primes d’assurance inférieures en raison d’un profil de risque considérablement réduit.

Durabilité:Les composants de haute-qualité ont généralement une durée de vie plus longue, ce qui réduit les coûts de remplacement-à long terme.

5. Flexibilité et efficacité opérationnelles

Maintient le flux de travail de manutention des matériaux :Ils permettent le mouvement efficace des matériaux lourds, des marchandises premières et des produits finisdansla zone dangereuse, essentielle au processus de production. Sans eux, la manutention des matériaux serait lente, inefficace et potentiellement plus dangereuse (par exemple, en utilisant du travail manuel ou des méthodes improvisées).

Options de contrôle avancées :La disponibilité de certifiéspendentifs antidéflagrants-ettélécommandes radio à sécurité intrinsèquepermet aux opérateurs de contrôler la grue depuis la position la plus sûre et la plus ergonomique, améliorant encore l'efficacité et la sécurité.

 

Applications des ponts roulants antidéflagrants-

Ces grues sont indispensables dans toute industrie où une atmosphère explosive peut être présente lors d'opérations normales ou en raison d'une panne inattendue. Ils sont généralement classés selon le type de danger (gaz/vapeur ou poussière).

Industries avec des gaz et vapeurs inflammables (Classe I / Zone 1 et 2)

Pétrole et gaz :

Raffineries :Pour la manipulation des catalyseurs, la maintenance des vannes/pompes et la manipulation générale des matériaux autour des colonnes de fractionnement et des unités de traitement.

Plateformes offshore :Pour déplacer des équipements et des fournitures sur la plate-forme où des vapeurs de gaz naturel sont présentes.

Usines pétrochimiques :Manipulation d’intermédiaires et de produits chimiques volatils.

Fabrication chimique et pharmaceutique :

Dans les zones de traitement où des solvants (par exemple, alcool, acétone, toluène) sont utilisés ou où des réactions chimiques libèrent des vapeurs inflammables.

Salles de mélange, nettoyage des réacteurs et zones de traitement par lots.

Installations de peinture et de revêtements :

Cabines de pulvérisation de peinture :Où la peinture en aérosol et les vapeurs de solvants créent une atmosphère hautement explosive. Les grues sont utilisées pour déplacer les produits à peindre.

Salles de mélange :Où se mélangent solvants et pigments.

Aérospatial:

Hangars de peinture :Pour peindre les fuselages des gros avions.

Baies de maintenance des piles à combustible :Où des vapeurs résiduelles de carburéacteur sont présentes.

Usines de traitement des eaux usées et de biogaz :

Dans les zones où la décomposition de la matière organique produit du méthane et du sulfure d’hydrogène.

Industries avec poussières combustibles (Classe II / Zone 21 et 22)

Céréales et agriculture :

Silos et silos à grains :Manipulation de céréales où la poussière en suspension dans l'air (blé, maïs, soja) est hautement explosive.

Moulins à farine :Tout au long de la ligne de broyage et de transformation.

Transformation des aliments :

Transformation du sucre et de l'amidon :Où du sucre fin ou de la poussière d’amidon sont générés.

Installations de lait en poudre et d'épices.

Travail du bois et biomasse :

Scieries et usines de panneaux :Où s’accumule la fine poussière de bois.

Centrales électriques à biomasse :Pour la manipulation de combustibles tels que les copeaux de bois et les pellets.

Traitement des métaux :

Finition en aluminium :Où une fine poussière d’aluminium est générée lors du meulage ou du polissage.

Autres métaux :Certaines poussières de magnésium, de titane et de fer peuvent également être explosives.

Extraction et traitement du charbon :

Usines de manutention du charbon :Où la poussière de charbon est omniprésente et mélangée au méthane.

 

La production d'un pont roulant à double poutre modèle QD est un processus méticuleux qui allie fabrication d'acier lourd, usinage précis, assemblage électrique et contrôle qualité rigoureux.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie (pré-production)

Examen de la commande et clarification technique :Les ingénieurs examinent les spécifications du client (capacité, portée, hauteur de levage, classe de service, mode de contrôle, etc.).

Conception et calcul détaillés :

Conception structurelle :À l'aide d'un logiciel de CAO (par exemple AutoCAD, SolidWorks), les ingénieurs créent des dessins détaillés pour chaque composant (poutres, chariots d'extrémité, châssis de chariot). La conception des poutres est analysée de manière critique en termes de flèche, de résistance et de durée de vie en fatigue.

Conception électrique :Les schémas des systèmes d'alimentation et de contrôle sont développés, y compris la nomenclature des moteurs, des panneaux, des câbles et des pendentifs.

Calcul de charge et analyse FEM :Les usines modernes utilisent un logiciel de méthode des éléments finis (FEM) pour simuler les contraintes, les déformations et les déformations sous charge, optimisant ainsi la conception avant la découpe du métal.

 

Étape 2 : Préparation et traitement des matières premières

Approvisionnement en matériel :Les plaques d'acier (généralement Q235B ou Q345B pour les structures principales), les profilés (poutres, canaux), les rails et les pièces achetées (moteurs, réducteurs, roues, composants électriques) proviennent de fournisseurs certifiés.

Essais de matériaux :Les tôles d'acier entrantes sont souvent testées pour vérifier leur conformité aux spécifications de qualité (les tests par ultrasons sont courants).

Découpe et formage :

Découpe CNC :Les plaques d'acier pour les poutres principales sont découpées à des dimensions précises à l'aide de machines de découpe au plasma ou à la flamme à commande numérique par ordinateur (CNC). Cela garantit une grande précision.

Perçage et usinage :Les trous pour les connexions sont percés à l'aide de forets à base magnétique ou de centres d'usinage CNC. Les extrémités des poutres principales sont usinées pour assurer un ajustement parfait et carré avec les camions d'extrémité.

 

Étape 3 : Fabrication de la poutre principale (le processus de base)

Il s’agit du processus de soudage le plus critique.

Assemblage et jigging :Les plaques découpées (âme et bride) sont placées dans un grand gabarit d'assemblage rigide. Ce gabarit maintient tout dans un alignement parfait pendant le soudage pour éviter toute distorsion et garantir que la poutre est droite et correctement cambrée.

Soudage:Le soudage des poutres principales est effectué par des soudeurs certifiés utilisant le soudage à l'arc submergé (SAW) pour les joints principaux longs (qui permettent une pénétration profonde et des soudures de haute-qualité) et le soudage manuel à l'arc métallique (MMA) ou le soudage à l'arc sous gaz métallique (GMAW/MIG) pour les accessoires plus petits.

Cambrage :Une cambrure vers le haut (courbure) prédéfinie est intégrée à la poutre pour contrecarrer la déflexion sous le poids de la charge. Ceci est réalisé par la conception du gabarit et la séquence de soudage.

CND (tests non-destructifs) :Les soudures critiques sont inspectées par des inspecteurs qualité. Les méthodes comprennent :

Test Ulasonic (UT) :Pour détecter les défauts internes des soudures.

Test de particules magnétiques (MT) :Pour détecter les fissures de surface.

Fixation de montage :Après soudage, les rails du chariot sont méticuleusement alignés et soudés ou boulonnés sur le dessus des poutres finies.

 

Étape 4 : Fabrication du cadre d'extrémité du camion et du chariot

Fabrication:Les boîtiers d'extrémité du camion et le cadre du chariot sont fabriqués à partir de tôles d'acier, selon des processus similaires de découpe, de perçage et de soudage.

Usinage:Les zones clés, telles que les boîtiers de roulements des roues et les arbres de transmission, sont usinées selon des tolérances élevées pour garantir un alignement parfait et un fonctionnement fluide.

Assemblée:Les roues, roulements, essieux, moteurs d'entraînement et boîtes de vitesses sont assemblés sur les camions d'extrémité. La même chose est faite pour le châssis du chariot.

 

Étape 5 : Traitement de surface et peinture

Grenaillage :Tous les composants structurels sont introduits dans une grenailleuse où des abrasifs en acier rapide-nettoient la surface de la rouille, de la calamine et de la saleté. Cela crée une surface rugueuse et propre, idéale pour l'adhérence de la peinture.

Amorçage:Immédiatement après le sablage, un apprêt antirouille-de haute qualité-est appliqué pour empêcher l'oxydation.

Peinture:La couche de finition est appliquée, généralement selon les-exigences de couleur et d'épaisseur spécifiées par le client. Cela se fait souvent en utilisant de la peinture au pistolet pour une finition uniforme.

 

Étape 6 : Assemblage général et installation électrique

Pré-Assemblage :Les poutres principales sont reliées aux camions d'extrémité pour former le pont complet. Le chariot est placé sur les rails du pont. L'ensemble de la structure est vérifié pour son équerrage et sa précision dimensionnelle.

Installation mécanique :L'unité de levage (palan de type QD-) est installée sur le châssis du chariot. Tous les lecteurs sont connectés.

Installation électrique :Les électriciens câblent toute la grue :

Installez le panneau principal et le boîtier de résistance sur le pont.

Faites passer les câbles le long du pont jusqu'au chariot et terminez les entraînements des camions.

Installez le système de guirlande ou la barre conductrice pour la collecte d'énergie.

Installez des interrupteurs de fin de course, des dispositifs de sécurité et des voyants d'avertissement.

Connectez le boîtier de commande ou testez la télécommande radio.

 

Étape 7 : Tests et inspection (Test d'acceptation en usine - FAT)

Il s'agit d'une étape obligatoire avant le démontage pour expédition.

Aucun-Test de charge :La grue fonctionne sans charge. Toutes les fonctions sont testées : déplacement du pont, déplacement du chariot, levage et descente. Les limites, les freins et les commandes sont vérifiés.

Test de charge statique :Une charge d'essai de 125 % de la capacité nominale est soulevée juste du sol (généralement avec des poids de test ou des sacs d'eau calibrés). La grue est maintenue pendant 10+ minutes pour vérifier toute déformation, et la capacité de maintien des freins est vérifiée.

Test de charge dynamique :Une charge d'essai de 110 % de la capacité nominale est levée et soumise à tous les mouvements : déplacement, chariotage et levage. Cela teste la fonctionnalité et la sécurité sous contrainte.

Contrôle dimensionnel :Les dimensions clés (portée, hauteur de levage, etc.) sont vérifiées par rapport à la commande.

Documentation:Tous les résultats des tests, les certificats pour les matériaux et les soudures et les manuels d'équipement sont compilés dans un dossier de livraison final pour le client.

 

Étape 8 : Démontage, emballage et expédition

Démantèlement:La grue est soigneusement démontée en composants logiques et expédiables (par exemple, deux poutres principales, deux chariots d'extrémité, un chariot, un palan, des panneaux électriques, des rails de piste).

Conditionnement:Les composants sont emballés pour éviter tout dommage lors du transport maritime ou terrestre. Les pièces de structure sont souvent regroupées dans des caisses en bois. Les composants électriques sont emballés et stockés dans des caisses en bois.

Expédition:Toutes les pièces sont marquées pour faciliter l'identification et le remontage sur site. Ils sont ensuite expédiés sur le site du client pour être installés par les techniciens du fabricant ou par l'équipe du client.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.