Pont roulant Qdy

Pourquoi choisir QDY pour l'extraction du charbon ?

✔ Conformité juridique: Répond aux réglementations de sécurité strictes pour les zones dangereuses.
✔ Atténuation des risques: Élimine les sources d'inflammation en atmosphères explosives.
✔ Économies à long terme-: Réduit les risques d’accidents et les temps d’arrêt imprévus.

Comparaison avec les grues standard

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

LePont roulant antidéflagrant QDY-se compose de composants spécialisés conçus pour un fonctionnement sûr dans les environnements dangereux des mines de charbon. Voici une ventilation détaillée de ses composants clés :

1. -Structure de pont antidéflagrante

Poutres-caissons doubles(construction robuste en acier soudé-)

Chariots d'extrémité antidéflagrantsavec des matériaux de roue non-anti-étincelles

Tampons avec-revêtement antistatique(Conforme à la zone 1/21)

2. Mécanisme de levage pour zones dangereuses

Moteur de levage antidéflagrant Ex d(Certifié GB3836.2/ATEX)

Tambour à câble métallique résistant aux-étincellesavec lubrification spéciale

Fins de course à sécurité intrinsèque(conception à double-circuit)

Bloc à crochet sans-étincelles(réas en cuivre-alliage d'aluminium)

3. Système de chariot antidéflagrant-

Armoire de commande pressurisée(empêche la pénétration de la poussière)

Moteurs de chariot à sécurité augmentée Ex e

Brosses de mise à la terresur toutes les pièces mobiles

Flasques de jantes en alliage spécial(résistant-aux étincelles)

4. Système électrique pour emplacements dangereux

Circuit de commande intrinsèquement sûr (<24V DC)

Boîtes de jonction antidéflagrantes Ex d

Station suspendue anti-statique(avec arrêt d'urgence mécanique)

Convertisseur de fréquence antidéflagrant-(pour les démarrages en douceur)

5. Composants de sécurité spéciaux

Verrouillage de détection de méthane(arrêt automatique-à 1 % LIE)

Système de décharge d'électricité statique

Entrées de câble-étanches à la poussière(classé IP66)

Capteurs de surveillance de la températuresur tous les roulements

6. Système de pistes pour les mines de charbon

Poutres de piste galvaniséesavec protection supplémentaire contre la corrosion

Pinces de rail antidéflagrantes-

Joints de rail conducteurs(pour une bonne mise à la terre)

Balayages de rails anti-poussière-

.

7. Charbon en option-Pièces jointes spécifiques

Seau à benne antidéflagrant-(pour la manutention du charbon)

Élévateur électromagnétique certifié ATEX-

Système de pulvérisation-de suppression de poussière(pour les zones de chargement)

Spécifications des matériaux critiques

Matériaux du boîtier :Alliage d'aluminium (pour éviter les-étincelles)

Isolation des câbles :XLPE avec revêtement anti-statique

Lubrifiants :Graisse synthétique ininflammable-

Peinture:Revêtement époxy conducteur (résistance de surface<1GΩ)

ESQUISSER

Technique principale

Avantages clés des ponts roulants QDY dans les mines de charbon

1. Sécurité antidéflagrante-

Certifié pour les zones dangereuses: ConformeATEX, IECEx et GB3836normes pour une utilisation dans les environnements de méthane (zone 1) et de poussière de charbon (zone 21).

Spark-Opération gratuite: Tous les composants électriques (moteurs, commandes, câblage) sont intrinsèquement sûrs ou antidéflagrants.

Contrôle statique : Les systèmes de mise à la terre et les matériaux anti--anti-étincelles empêchent l'accumulation d'électricité statique.

2. Performances intensives-

Haute capacité: Poignées5 à 320 tonnes, idéal pour le charbon, les équipements miniers et les machines.

Construction robuste: Poutres en acier renforcé avecrevêtements anti-corrosionpour environnements humides et abrasifs.

3. Efficacité opérationnelle

Prêt pour l'automatisation: S'intègre aux systèmes de télécommande ou PLC pour la manipulation automatisée du charbon.

Faible entretien : Les roulements étanches et les boîtiers-anti-poussière réduisent les temps d'arrêt.

4. Fonctions de sécurité améliorées

Détection de méthane : Arrêt automatique-si la concentration de gaz dépasse les limites de sécurité.

Double système de freinage : Freins mécaniques + électromagnétiques pour un maintien de charge en toute sécurité.

Anti-Collision: Des capteurs empêchent les collisions avec d'autres équipements dans les mines encombrées.

1. Exploitation minière souterraine

Manutention d'équipement : Déplace des machines lourdes (appareils de forage, convoyeurs) dans des zones sujettes au méthane-.

Transport de charbon: Transfère le charbon brut des points d’extraction vers le stockage ou la transformation.

2. Opérations de surface

Chargement/déchargement de charbon: Utilisationsseaux à benne antidéflagrante-pour camions, wagons ou navires.

Gestion des stocks: Empilage et valorisation du charbon en chantier ouvert.

3. Usines de transformation

Entretien du broyeur/laveuse: Soulève et positionne les composants lourds lors des réparations.

Environnements poussiéreux: Fonctionne en toute sécurité dans les usines de préparation du charbon (Zone 22).

4. Prise en charge des zones dangereuses

Puits de ventilation: Installé dans des zones à fortes concentrations de gaz/poussière.

Intervention d'urgence : Utilisé pour la récupération d'équipement dans les zones-vulnérables aux accidents.

1. Confirmation de commande et conception
Examiner les exigences du client (capacité, portée, hauteur de levage, environnement).

L'équipe d'ingénierie développe des dessins de conception détaillés et des modèles 3D basés sur les normes FEM/DIN.

Confirmer les spécifications techniques, les matériaux et le calendrier de livraison avec le client.

Obtenir l'approbation du client sur la conception finale.

2. Approvisionnement en matériel
Achetez des plaques d'acier, des profilés, des moteurs, des composants électriques et des accessoires de haute-qualité.

Vérifiez les certifications des matériaux (par exemple, qualité d'acier, spécifications du moteur).

Inspectez et stockez correctement les matières premières pour éviter tout dommage.

3. Fabrication d'acier
Coupez, façonnez et usinez des plaques et des profilés en acier pour les poutres principales, les sommiers et les cadres de chariots à l'aide de machines CNC.

Souder les composants en suivant des procédures de soudage strictes (par exemple, soudage MIG/MAG) avec des soudeurs certifiés.

Effectuez des tests non destructifs (CND) tels que l'inspection par ultrasons ou par magnétoscopie sur les soudures pour garantir la qualité.

4. Ensemble de poutre principale
Assemblez des poutres bipoutres avec des traverses et des raidisseurs.

Alignez et soudez les sections de poutre principale avec précision.

Effectuer des contrôles dimensionnels pour respecter les tolérances de conception.

Appliquer un traitement de surface (sablage et primaire).

5. Assemblage des composants
Assemblez les chariots d'extrémité, le châssis du chariot, le mécanisme de levage (bloc à crochets, tambour, câble métallique), les moteurs, les freins et les boîtes de vitesses.

Montez les composants mécaniques et testez les pièces mobiles pour un fonctionnement fluide.

6. Traitement de surface et peinture
Nettoyer toutes les surfaces en acier (sablage).

Appliquez des revêtements ou des systèmes de peinture industriels de haute-qualité, généralement un apprêt anti-anticorrosion et une peinture de finition (généralement des couleurs RAL).

Laisser sécher et durcir correctement pour garantir la durabilité.

7. Installation du câblage électrique et du système de contrôle
Installez les moteurs, les panneaux de commande et le câblage électrique conformément aux schémas électriques.

Montez des dispositifs de contrôle tels que des commandes suspendues, des interrupteurs de fin de course, des alarmes et des capteurs.

Intégrez des lecteurs PLC ou VFD selon les besoins.

Effectuer des tests de résistance d'isolement et de continuité.

8. Tests initiaux et inspection de la qualité
Effectuez des tests à vide-pour le levage, le déplacement du chariot et le déplacement du pont.

Vérifiez tous les dispositifs de sécurité (fins de course, protection contre les surcharges, arrêt d'urgence).

Inspectez les soudures, les alignements et la finition de surface.

Documenter les résultats des tests et les corrections.

9. Test de charge
Effectuez un test de charge selon les normes FEM/ISO avec une charge d'essai (généralement 125 % de la capacité nominale).

Observer le comportement de la grue sous charge : levage, descente, déplacements, freinages.

Enregistrez les résultats et certifiez l’achèvement des tests de charge.

10. Inspection finale et emballage
Effectuer une inspection complète finale.

Emballez les composants de la grue en toute sécurité pour le transport (surtout s'ils sont expédiés en pièces détachées).

Préparer toute la documentation : manuels, certifications, rapports de tests.

11. Livraison et installation
Grue de transport vers le site client.

Assister ou superviser l’installation et la mise en service.

Fournir une formation aux opérateurs et des conseils de maintenance.

12. Assistance après-vente
Offrez la maintenance, la fourniture de pièces de rechange et le support technique.

Suivi de la satisfaction des clients et des performances de la grue.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.