Pont roulant à double poutre de boîte de grues pour la fonderie

Qu’est-ce qu’un pont roulant à double poutre en caisson ?

Il s'agit d'un pont roulant dont le pont principal se compose de deuxpoutres en forme de caisson-constitué de plaques d'acier soudées. Ce pont à double poutre se déplace sur des chariots d'extrémité le long des poutres de roulement, et un chariot de levage se déplace le long du sommet des deux poutres-caissons. Cette conception est réputée pour sa résistance et sa rigidité supérieures.

 

Avantages clés pour les applications de fonderie

Les fonderies présentent des conditions difficiles, notamment la chaleur, la poussière, l'abrasion et les charges lourdes. La grue caisson double poutre est particulièrement adaptée pour cela :

1. Résistance et rigidité exceptionnelles

Capacité de charge lourde :La conception des poutres-caissons offre une immense intégrité structurelle, capable de supporter les poids extrêmes couramment rencontrés dans les fonderies, tels que les grandes poches de métal en fusion, les pièces moulées lourdes et les moules.

Déviation minimale :La conception réduit considérablement la déflexion (affaissement) de la poutre sous charge, ce qui est crucial pour un positionnement précis et une stabilité globale, en particulier lors de la manipulation de métaux en fusion précieux.

2. Hauteur de crochet supérieure

Le chariot passe au-dessus des poutres et non en dessous. Cette conception maximise lehauteur de levagesous le crochet, ce qui est essentiel pour soulever des charges hors de fosses profondes, dégager les parois du four et manipuler des équipements hauts comme des poches et des moules.

3. Conçu pour les environnements difficiles

Résistance à la chaleur :Les composants critiques peuvent être spécifiés avecprotection thermiquepour les protéger de la chaleur rayonnante du métal en fusion. Les moteurs et les équipements électriques sont souvent conçus pour des températures ambiantes élevées (par exemple, isolation de classe F ou H).

Protection contre la poussière et les débris :Les panneaux électriques sont généralement logés danscabines scellées, isolées et parfois climatisées-pour protéger les composants sensibles (PLC, VFD) des poussières et fumées conductrices de fonderie.

Construction robuste :Tous les composants sont construits selon des normes de service-de service sévères (telles que FEM 9m ou classe F) pour résister aux chocs, à l'abrasion et à une utilisation continue.

4. Sécurité et fiabilité améliorées

Plateforme stable :La structure rigide à double poutre fournit une base stable pour le chariot, empêchant tout balancement et assurant un contrôle précis de la charge.

Options de redondance :Pour les applications les plus critiques comme la manipulation de métaux en fusion (grues de poche), cette conception peut accueillirpalans doubles (principal et auxiliaire)etsystèmes de freinage à sécurité intégrée-, qui sont obligatoires pour la sécurité.

5. Contrôle de précision

La structure rigide offre une plate-forme idéale pourEntraînements à fréquence variable (VFD)sur tous les mouvements (palan, chariot, pont). Les VFD permettent une précision de vitesse de fluage-en douceur, ce qui est essentiel pour couler du métal en fusion sans éclaboussures et pour positionner avec précision des pièces moulées lourdes.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

1. Structure du pont

La charpente principale qui enjambe la baie et se déplace sur des poutres de piste.

Poutres-caissons doubles :Le noyau de la grue. Ce sont massifs, soudéspoutres en caisson-sectionfabriqué à partir de plaques d'acier-à haute résistance. Ils offrent une résistance supérieure, une rigidité et une déflexion minimale sous les charges extrêmes des applications de fonderie (par exemple, pièces moulées lourdes, poches de métal en fusion).

 

Fin des camions :Situés à chaque extrémité du pont, ils abritent leroues de pont, roulements, essieux et moteurs d'entraînement. Construit avec des composants usinés robustes-pour un alignement parfait et un déplacement fluide sous des charges sévères.

Mécanisme d'entraînement :Se compose deMoteurs contrôlés par VFD-, échec-des freins sécuriséset des boîtes de vitesses-robustes qui propulsent l'ensemble de la grue le long des voies de piste. L'engrenage est conçu pour un mouvement lent et contrôlé.

Passerelles et plates-formes :Des passerelles fermées sur toute la longueur-avec un réseau à friction élevée-offrent un accès sécurisé pour la maintenance. Surtout, ils incluent souventprotection thermiquesur leur face inférieure.

2. Chariot (Crabe)

L'unité qui se déplace sur le dessus des poutres-caissons et transporte les machines de levage.

Châssis du chariot :Un cadre en acier rigide et fortement soudé conçu pour supporter l'immense poids du ou des palans et de la charge.

Système d'entraînement de chariot :ComprendMoteurs contrôlés par VFD-, échec-des freins sécuriséset des boîtes de vitesses qui entraînent les roues du chariot le long des rails au-dessus des poutres du pont.

Système de protection thermique :Une fonctionnalité essentielle. L'ensemble du dessous du chariot est protégé parplaques de protection thermique amovibles(souvent en acier inoxydable) pour détourner la chaleur rayonnante du métal en fusion loin des composants mécaniques et électriques vitaux situés au-dessus.

 

3. Unité de levage

Le système responsable du levage et de l’abaissement de la charge. Les configurations varient selon l'application.

Moteur de levage :Moteur de grande-capacité avecclasse d'isolation élevée (par exemple, classe H - 180 degré)pour résister à une chaleur ambiante intense.

Boîte de vitesses de levage :Une boîte de vitesses robuste-fabriquée avec précision-, conçue pour des charges de choc élevées et un service continu.

Tambour:Un tambour de grand-diamètre conçu avec des rainures spécifiques pour enrouler correctement plusieurs couches de câble métallique.

Câble métallique :Spécialisé et de haut niveau-câbles métalliques non-tournantsrésistant à la chaleur et à l'abrasion. Ils sont surdimensionnés pour un facteur de sécurité supplémentaire.

Pour les Fonderies :Pourmanipulation des louches, a double-système de levage(Treuil de sécurité principal + auxiliaire indépendant) est obligatoire.

4. Composants de manutention de charge

Crochet:Pour les travaux généraux de fonderie, uncrochet en acier allié forgéavec un facteur de sécurité élevé. Pour le métal en fusion, un spécialcrochet de loucheconçu pour engager les goupilles de la poche est nécessaire, souvent avec un dispositif anti-rotation-.

Réas et blocs :Réas de grand-diamètre en acier à haute-élasticité avec rainures usinées pour réduire l'usure du câble.

5. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine électrique isolée : La caractéristique électrique la plus cruciale.Tous les composants sensibles (PLC, VFD, contacteurs) sont logés dans uncabine scellée, isolée et climatisée-monté sur le pont roulant. Cela les protège de la chaleur extrême, de la poussière conductrice et de l’humidité.

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Installé sur tous les mouvements (Palan, Chariot, Pont). Les VFD offrent une accélération et une décélération incroyablement douces pour empêcher le balancement de la charge et, surtout,ballottement du métal en fusion.

Contrôle API :Un automate programmable fournit un contrôle avancé, des diagnostics et un verrouillage de sécurité.

Contrôle de l'opérateur :Soit uncabine de conduite climatisée-et pressuriséeavec du verre teinté ou unsystème de télécommande avancépermet à l'opérateur de travailler depuis un emplacement sûr et optimal.

6. Dispositifs de sécurité

Interrupteur de fin de course de surcharge :Empêche la grue de soulever une charge au-delà de sa capacité nominale.

Interrupteurs de fin de course supérieur/inférieur :Empêche le déplacement du crochet-.

Échec-Freinage sécurisé :Freins à ressort-à déclenchement assisté-sur tous les mouvements qui s'enclenchent automatiquement en cas de perte de puissance.

Anémomètre:Pour les grues extérieures, mesure la vitesse du vent qui pourrait affecter une charge suspendue.

Systèmes anti-collision :Empêche les collisions avec d'autres grues dans la même baie.

Esquisser

Technique principale

 

 

1. Résistance et capacité de charge exceptionnelles

Construction robuste :La conception des poutres-caissons, fabriquées à partir de plaques d'acier soudées, offre une immense intégrité structurelle et une grande rigidité. Cela lui permet de supporter les poids extrêmes courants dans les fonderies, tels que les grandes poches de métal en fusion, les moules en sable lourds et les pièces moulées finies, avec une déviation (affaissement) minimale.

Gère les charges de choc :La conception robuste absorbe efficacement les charges de choc dynamiques qui se produisent lors du levage d’une poche à laquelle peuvent être attachées des scories ou du métal solidifié.

2. Hauteur et dégagement supérieurs du crochet

Meilleur-chariot de course :Le chariot roule sur des railshautdes deux poutres. Cette conception maximise la disponibilitéhauteur du crochet-la distance entre le sol et le crochet. Ceci est essentiel pour soulever des charges hors des fosses de four profondes, pour nettoyer les parois du four et pour manipuler des équipements de grande taille comme des poches et des moules.

3. Durabilité inégalée dans des conditions difficiles

Résistance à la chaleur :Les composants critiques peuvent être équipés deplaques de protection thermique(souvent en acier inoxydable) sur la face inférieure des poutres et du chariot pour dévier la chaleur rayonnante du métal en fusion. Les moteurs et les composants électriques sont conçus pour des températures ambiantes élevées.

Protection contre la poussière et les débris :La conception des poutres-caissons fermées elle-même est moins sensible à l’accumulation de poussière interne que les poutres en treillis ouvertes. De plus, les panneaux électriques sont logés danscabines scellées, isolées et climatisées-pour protéger les API et les VFD sensibles de la poussière et des fumées conductrices de fonderie, qui constituent l'une des principales causes de panne électrique.

Résistance à la corrosion :La grue est souvent construite avec des peintures ou des revêtements spéciaux pour résister à la corrosion causée par l'atmosphère humide et chargée de fumées de la fonderie.

4. Fonctions de sécurité améliorées

Plateforme stable :La structure rigide à double poutre fournit une base large et stable pour le chariot, empêchant le basculement et garantissant un mouvement précis et contrôlé de la charge-une exigence non-négociable lors du déplacement de métal en fusion.

Redondance pour les tâches critiques :Pour la manipulation du métal en fusion (grues de poche), cette conception peut accueillirpalans doubles (principal et auxiliaire)etsystèmes de freinage à sécurité intégrée-. En cas de panne du palan principal, le palan auxiliaire évite une chute catastrophique.

Contrôle de précision :La structure stable est idéale pourEntraînements à fréquence variable (VFD)sur tous les mouvements. Les VFD permettent une accélération et une décélération douces et sans à-coups, ainsi qu'unemicro-vitessefonction, ce qui est vital pour empêcher le métal en fusion de slosh et pour un positionnement précis des moulages lourds.

5. Polyvalence et efficacité

Configurations adaptables :Il peut être équipé de diverses attaches à crochets, aimants ou grappins permettant la manipulation de différents matériaux (ferraille, moules, produits finis).

Productivité améliorée :En permettant un déplacement sûr et efficace des matériaux lourds à chaque étape du processus de fonderie, il augmente considérablement la productivité globale et réduit les risques de manutention manuelle.

 

1. Manutention de métaux en fusion (grue de poche)

Il s'agit de l'application la plus critique.La grue est utilisée pour transporter les poches remplies de métal en fusion depuis le four de fusion (par exemple, four à induction, four à arc) jusqu'à la zone de coulée.

Exemple:Verser du fer ou de l'aluminium en fusion dans des moules en sable ou dans un four de maintien avec un contrôle précis pour éviter les éclaboussures.

2. Chargement du four

Utiliser un aimant ou un grappin sur le palan pour charger des matières premières (ferraille, fonte, alliages) dans le four de fusion.

3. Manipulation des moules

Déplacement de grands et lourds moules en sable à travers la chaîne de production-de la station de moulage à la zone de coulée, et enfin à la station de secouage où la pièce moulée est retirée.

4. Retrait et finition du moulage

Soulever les pièces moulées finies des moules après les avoir secouées et les transférer vers des zones pour le nettoyage, le meulage, le traitement thermique ou l'expédition.

5. Manipulation des scories et des débris

Déplacer des pots à scories ou manipuler des déchets issus du processus de production.

6. Entretien et réparation

Soulever et déplacer des composants de four lourds, des couvercles ou des machines à des fins de réparation et d'entretien, ce qui est crucial pour minimiser les temps d'arrêt.

 

Le processus de fabrication d'unPont roulant de coulée métallurgique QDYimplique un contrôle de qualité strict et une ingénierie spécialisée pour garantir la durabilité, la résistance à la chaleur et la sécurité. Vous trouverez ci-dessous une description étape par étape-par-de la procédure de production :

1. Conception et ingénierie

Analyse de charge et d'environnement– Calculs pourcapacité de levage (5–500+ tonnes), la portée et la résistance à la chaleur.

Modélisation CAO/3D– Conception structurelle, simulations de contraintes (FEA) et respect desNormes ISO, FEM ou GB.

Personnalisation– Des fonctionnalités optionnelles (antidéflagrant-, palans isolés, automatisation) sont intégrées.

 

2. Sélection et préparation du matériel

Poutres principales et chariots d'extrémité– Acier-à haute résistance (Q345B, Q460C) ou-acier allié résistant à la chaleur.

Câbles métalliques et crochets- Spécialacier allié traité thermiquement-(pour la manipulation du métal en fusion).

Composants électriques– Câbles, moteurs et matériaux d'isolation résistants aux-températures-élevées.

 

3. Fabrication des composants clés

A. Construction de poutres de pont

Découpe et soudage– Découpe plasma/laser CNC pour la précision ;soudage à l'arc submergé (SAW)pour les joints-à haute résistance.

Traitement thermique– Recuit de détente- pour éviter la déformation.

Usinage– Perçage, fraisage et meulage de surface pour la précision de l’assemblage.

B. Ensemble palan et chariot

Tambour et boîte de vitesses de levage– Usiné pour un fonctionnement fluide ; testé sousCharge nominale 1,25x.

-Freins résistants à la chaleur– Freins à double-disque ou électromagnétiques pour un maintien-en toute sécurité.

Crochet pour louche et loquet de sécurité– Forgé et testé par ultrasons pour détecter les fissures.

C. Camions d'extrémité et système de piste

Usinage de roues et de rails– Roues en acier trempé pour une longue durée de vie.

Moteurs d'entraînement et réducteurs– Equipé demécanismes antidérapants-pour les charges lourdes.

 

4. Intégration du système électrique et de contrôle

Système de feston/barre conductrice– Pour l’alimentation électrique le long de la piste.

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Pour un contrôle fluide de la vitesse et une efficacité énergétique.

Circuits de sécurité– Capteurs de surcharge, interrupteurs de fin de course et arrêt d'urgence.

Commandes de l'opérateur– Suspension, cabine ousystèmes distants/automatisés.

 

5. Traitement de surface et protection contre la corrosion

Sablage (qualité SA 2,5)– Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture/revêtement à haute température-– Primaire riche en zinc-+ couche de finition résistante à la chaleur-(jusqu'à800 degrés).

Isolation des composants critiques– Revêtements en fibres céramiques ou réfractaires sur crochets et cordages.

 

6. Assemblage et tests

A. Vérifications avant-assemblage

Contrôle dimensionnel des poutres, chariots et sommiers.

Alignement des rails de piste et des voies de grue.

B. Test de charge (selon les normes ISO 4310/GB)

Non-Test de charge– Vérifie les fonctions du moteur, du frein et du déplacement.

Test de charge statique – Capacité nominale 1,25xpendant 10+ minutes.

Test de charge dynamique – Capacité nominale 1,1xavec des mouvements répétés.

Test de freinage d'urgence– Vérifie les mécanismes de sécurité-.

C. Validation de la résistance thermique (pour les grues de fonderie)

Exposition simulée à-températures élevées (si nécessaire).

 

7. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire)– Pour les grosses grues, les composants sont expédiés séparément.

Emballage anti-corrosion– Film VCI ou déshydratant pour le transport outre-mer.

Documentation– Manuels, rapports de tests et certifications (CE, ISO, GOST, etc.).

 

8. Installation et mise en service (sur-site)

Alignement de la piste et remontage de la grue.

Tests de charge finaux et formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.