Pont roulant magnétique à double poutre

Qu’est-ce qu’un pont roulant magnétique bipoutre ?

Un pont roulant magnétique bipoutre est un pont roulant industriel-pour charges lourdes conçu spécifiquement pour manipuler des matériaux ferromagnétiques (comme l'acier et le fer) à l'aide d'un puissant élévateur électromagnétique. Il intègre la résistance structurelle d'un pont à double poutre avec l'efficacité d'un système de levage électromagnétique, remplaçant ainsi le crochet et l'élingue traditionnels.

Cette combinaison est idéale pour la manutention de matériaux-à grande vitesse et-de gros volumes d'articles tels que des plaques d'acier, des bobines, des déchets et des tuyaux.

 

Considérations critiques et caractéristiques de sécurité

La sécurité du chargement est primordiale :Le système dépend entièrement de l’énergie électrique. LeUnité de batterie de secours (BBU)n'est pas un supplément facultatif ; c'est un dispositif de sauvetage obligatoire-. Des tests réguliers du BBU sont requis.

Épaisseur et état du matériau :L'efficacité de l'aimant dépend de l'épaisseur du matériau, de l'état de la surface (la rouille, la peinture et la saleté peuvent réduire la force de maintien) et de la température (la chaleur affaiblit le magnétisme).

Magnétisme résiduel :Certains matériaux peuvent conserver une légère charge magnétique après leur libération, ce qui peut constituer un danger mineur.

Entraînement:Les opérateurs ont besoin d'une formation spécifique pour comprendre les capacités, les limites et les procédures de sécurité de l'aimant, notamment en ce qui concerne les protocoles de panne de courant.

 

Comparaison : électro-aimant et aimant permanent

Il convient de noter que même si les électro-aimants sont courants,élévateurs à aimant permanentsont également une option. Ceux-ci utilisent des aimants permanents et un mécanisme mécanique pour engager/désengager le champ magnétique sans alimentation continue. Ils sont intrinsèquement plus sûrs contre les pannes de courant, mais sont généralement mieux adaptés aux charges plus petites et standardisées et n'ont pas la puissance facilement réglable d'un électro-aimant.

En résumé, unpont roulant magnétique bipoutreest une solution à haute-productivité pour des secteurs spécifiques, mais son fonctionnement nécessite une attention rigoureuse sur les systèmes de sécurité et la formation des opérateurs en raison du risque inhérent de chute de charge due à une perte de puissance.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Voici une ventilation détaillée des composants d'un pont roulant magnétique à double poutre, classés par système pour plus de clarté.

 

1. Pont et composants structurels

Ceux-ci constituent le châssis principal de la grue, lui permettant de se déplacer le long de la baie.

Poutres de pont :Deux poutres horizontales principales parallèles (généralement des poutres-caissons ou des poutres en I-) qui forment la structure porteuse principale-. Ils supportent le chariot, l'aimant et la charge.

Fin des camions :Assemblages situés à chaque extrémité des poutres du pont. Ils abritent les roues, les roulements, les essieux et les moteurs d'entraînement permettant de déplacer l'ensemble de la grue le long des rails de piste.

Moteurs d'entraînement de pont :Moteurs qui entraînent les roues des camions d'extrémité pour faire avancer et reculer la grue (longue course) le long de la piste.

Piste et rails :Le chemin structurel fixe (souvent attaché aux colonnes du bâtiment) sur lequel se déplace la grue. Les roues de la grue roulent sur ces rails.

 

2. Composants de chariot et de voyage croisé

Ce système déplace l'aimant d'un côté à l'autre sur toute la largeur du pont roulant.

Châssis du chariot :La structure qui porte le mécanisme de levage et l'aimant. Il se déplace latéralement sur des rails montés au sommet des poutres du pont.

Moteur d'entraînement du chariot :Le moteur qui entraîne les roues du chariot pour déplacer le chariot et l'aimant d'un côté à l'autre (déplacement transversal).

Roues du chariot :Les roues qui s'engagent dans les rails des poutres du pont.

3. Composants de levage et de manutention magnétique

Il s'agit du noyau spécialisé de la grue, responsable du levage et du maintien de la charge.

Électro-aimant (leveur) :Le composant central. Une grande unité circulaire ou rectangulaire contenant une bobine de cuivre. Lorsqu’il est alimenté par une alimentation CC, il crée un puissant champ magnétique pour soulever les matériaux ferromagnétiques.

Mécanisme de levage (unité de levage) :La machinerie qui élève et abaisse l’aimant. Il se compose de :

Moteur de levage :Fournit la puissance nécessaire au levage et à l’abaissement.

Tambour ou pignon de levage :Le tambour qui enroule le câble (pour les palans à câble) ou le pignon qui entraîne la chaîne (pour les palans à chaîne).

Freins :Freins automatiques à sécurité intégrée-qui s'enclenchent en cas de perte de puissance.

 

Système d'enroulement de câble :Un tambour motorisé qui déroule et rétracte automatiquement le câble d'alimentation flexible et robuste-connectant l'alimentation CC de la grue à l'aimant. Ceci est essentiel pour éviter d’endommager les câbles pendant le levage.

Gréement:

Poutre de levage / Barre d'écartement :Barre rigide à laquelle est suspendu l'aimant. Il aide à répartir la force uniformément et empêche la torsion du câble.

Câbles ou chaînes métalliques :Connectez le mécanisme de levage au palonnier/aimant.

4. Systèmes d'alimentation et de contrôle

Ces composants fournissent et gèrent l'énergie électrique nécessaire au mouvement de la grue et à l'aimant, ainsi qu'au contrôle de l'opérateur.

Alimentation secteur principale :La puissance entrante de l’usine qui alimente l’ensemble de la grue.

Alimentation CC (contrôleur magnétique/panneau redresseur) :Un composant crucial qui convertit le courant alternatif en courant continu (CC) contrôlé pour l'électro-aimant. On utilise souvent des thyristors pour permettre un contrôle précis de la force magnétique.

Unité de batterie de secours (BBU) : A système de sécurité critique. Il alimente automatiquement l'aimant en cas de panne de courant principale, évitant ainsi une chute de charge catastrophique et permettant à l'opérateur d'abaisser la charge en toute sécurité.

Contrôle de l'opérateur :

Poste suspendu :Une unité de commande portative ou montée au sol-suspendue à la grue, permettant à l'opérateur de contrôler toutes les fonctions (déplacement du pont, déplacement du chariot, palan, marche/arrêt de l'aimant) depuis le sol.

Cabine de l'opérateur :Une cabine fermée montée sur la grue dans laquelle l'opérateur peut s'asseoir, offrant une meilleure visibilité pour les ascenseurs complexes.

Système collecteur (guirlande ou barre conductrice) :Le système qui fournit l’énergie électrique de la structure fixe du bâtiment à la grue mobile. Il est constitué de collecteurs coulissants qui cheminent le long de barres électrifiées ou d'un système de câbles festonnés.

Esquisser

Technique principale

 

 

Avantages des ponts roulants magnétiques à double poutre

Cette combinaison d'une structure bipoutre robuste avec un élévateur électromagnétique crée une solution hautement efficace et puissante avec des avantages distincts.

1. Efficacité et productivité supérieures

Manipulation rapide :Le plus gros avantage est la rapidité. Les charges peuvent être soulevées et relâchées instantanément en appuyant simplement sur un interrupteur, éliminant ainsi le processus fastidieux d'attache des élingues, des chaînes ou des crochets. Cela conduit à un temps de cycle considérablement plus rapide.

Fonctionnement continu :Idéal pour-les tâches répétitives à grand volume telles que le chargement/déchargement de camions ou l'alimentation des lignes de production, car aucune intervention manuelle n'est requise pour chaque levage.

2. Sécurité et intégrité améliorées des charges

Aucun dommage de surface :Le levage plat et par contact de l'aimant évite les rayures, les bosses et les déformations que les crochets et les chaînes peuvent provoquer sur les surfaces finies (par exemple, feuilles polies, bobines peintes).

Adhérence sécurisée sur des charges difficiles :Les électro-aimants peuvent manipuler efficacement des objets inégaux, courbés ou de forme irrégulière comme la ferraille, les pièces usinées ou les faisceaux de tuyaux, qui sont difficiles et dangereux à sécuriser avec un gréement traditionnel.

3. Sécurité opérationnelle améliorée

Risque personnel réduit :Les travailleurs n'ont pas besoin d'être à proximité de la charge pour l'attacher ou la détacher, ce qui minimise l'exposition aux risques de choc-et d'écrasement.

Stabilité:La conception à double poutre offre une stabilité exceptionnelle pendant le levage et le déplacement, empêchant le balancement de la charge et garantissant un placement précis.

4. Coût-Efficacité

Économies de main d'œuvre :Nécessite moins de personnel pour les opérations de manutention.

Dégâts réduits :La préservation de la qualité du produit (comme les bobines d'acier) réduit les pertes financières dues aux marchandises endommagées.

Versatilité:Un aimant peut gérer une large gamme de tailles et de formes de matériaux sans qu'il soit nécessaire de changer d'accessoires, contrairement à un crochet qui peut nécessiter différentes élingues ou fixations.

5. Utilisation optimale de l'espace

Crochet de levage haut :La conception bipoutre permet au palan d'être positionné entre les poutres, offrant ainsi une hauteur de levage maximale dans un bâtiment. Ceci est crucial pour empiler des matériaux en hauteur.

Couverture complète du sol :La grue peut placer une charge n'importe où dans sa portée, en se rapprochant des murs et en maximisant l'utilisation de l'espace au sol disponible.

 

Applications des ponts roulants magnétiques à double poutre

Ces grues sont indispensables dans les industries qui manipulent de gros volumes de matériaux ferreux. Leur application est définie par le besoin de rapidité, de sécurité et de manipulation de types de matériaux spécifiques.

1. Centres de services et entrepôts d’acier

C'est l'application la plus courante. Les grues sont utilisées pour :

Bobines d'acier mobiles :Transporter des bobines lourdes du stockage aux lignes de traitement (par exemple, refendage, découpage).

Manutention de tôles/plaques d'acier :Empilage, chargement et déchargement de grandes plaques et feuilles sans endommager la surface.

Gestion de l'acier de construction :Gestion des poutres en I-, des canaux et des barres d'armature.

2. Parcs de recyclage de ferraille

Idéal pour le caractère chaotique de la gestion des déchets :

Chargement/Déchargement :Déplacement de la ferraille des camions et des wagons.

Tri et traitement :Séparer et empiler des déchets ferreux fragmentés. L'aimant peut facilement ramasser des pièces de forme irrégulière.

3. Fonderies et installations de fonderie de métaux

Utilisé pour la manutention des matières premières et des produits finis :

Matières premières:Déplacement de la fonte brute, des déchets de fonte et d'autres charges ferreuses vers des fours.

Moulages finis :Transport de grandes pièces moulées en métal fini.

4. Ports, terminaux et gares de triage

Pour le transfert rapide de produits sidérurgiques lourds :

Chargement/déchargement du navire :Déplacer efficacement des produits en acier tels que des bobines, des plaques et des tuyaux vers et depuis des cargos.

Chargement de wagons et de camions :Transférer des matériaux entre différents modes de transport.

5. Fabrication lourde et construction navale

Construction navale :Transport de tôles d'acier massives pour la construction de coques vers les postes de découpe et de soudage.

Fabrication de machinerie lourde :Déplacer de gros objets, tels que des cadres et des flèches.

6. Usines de forgeage et d’emboutissage

Production d'aliments :Déplacement d'ébauches ou de billettes d'acier dans des presses à forger ou des machines à emboutir.

 

La production d'un pont roulant à double poutre modèle QD est un processus méticuleux qui allie fabrication d'acier lourd, usinage précis, assemblage électrique et contrôle qualité rigoureux.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie (pré-production)

Examen de la commande et clarification technique :Les ingénieurs examinent les spécifications du client (capacité, portée, hauteur de levage, classe de service, mode de contrôle, etc.).

Conception et calcul détaillés :

Conception structurelle :À l'aide d'un logiciel de CAO (par exemple AutoCAD, SolidWorks), les ingénieurs créent des dessins détaillés pour chaque composant (poutres, chariots d'extrémité, châssis de chariot). La conception des poutres est analysée de manière critique en termes de flèche, de résistance et de durée de vie en fatigue.

Conception électrique :Les schémas des systèmes d'alimentation et de contrôle sont développés, y compris la nomenclature des moteurs, des panneaux, des câbles et des pendentifs.

Calcul de charge et analyse FEM :Les usines modernes utilisent un logiciel de méthode des éléments finis (FEM) pour simuler les contraintes, les déformations et les déformations sous charge, optimisant ainsi la conception avant la découpe du métal.

 

Étape 2 : Préparation et traitement des matières premières

Approvisionnement en matériel :Les plaques d'acier (généralement Q235B ou Q345B pour les structures principales), les profilés (poutres, canaux), les rails et les pièces achetées (moteurs, réducteurs, roues, composants électriques) proviennent de fournisseurs certifiés.

Essais de matériaux :Les tôles d'acier entrantes sont souvent testées pour vérifier leur conformité aux spécifications de qualité (les tests par ultrasons sont courants).

Découpe et formage :

Découpe CNC :Les plaques d'acier pour les poutres principales sont découpées à des dimensions précises à l'aide de machines de découpe au plasma ou à la flamme à commande numérique par ordinateur (CNC). Cela garantit une grande précision.

Perçage et usinage :Les trous pour les connexions sont percés à l'aide de forets à base magnétique ou de centres d'usinage CNC. Les extrémités des poutres principales sont usinées pour assurer un ajustement parfait et carré avec les camions d'extrémité.

 

Étape 3 : Fabrication de la poutre principale (le processus de base)

Il s’agit du processus de soudage le plus critique.

Assemblage et jigging :Les plaques découpées (âme et bride) sont placées dans un grand gabarit d'assemblage rigide. Ce gabarit maintient tout dans un alignement parfait pendant le soudage pour éviter toute distorsion et garantir que la poutre est droite et correctement cambrée.

Soudage:Le soudage des poutres principales est effectué par des soudeurs certifiés utilisant le soudage à l'arc submergé (SAW) pour les joints principaux longs (qui permettent une pénétration profonde et des soudures de haute-qualité) et le soudage manuel à l'arc métallique (MMA) ou le soudage à l'arc sous gaz métallique (GMAW/MIG) pour les accessoires plus petits.

Cambrage :Une cambrure vers le haut (courbure) prédéfinie est intégrée à la poutre pour contrecarrer la déflexion sous le poids de la charge. Ceci est réalisé par la conception du gabarit et la séquence de soudage.

CND (tests non-destructifs) :Les soudures critiques sont inspectées par des inspecteurs qualité. Les méthodes comprennent :

Test Ulasonic (UT) :Pour détecter les défauts internes des soudures.

Test de particules magnétiques (MT) :Pour détecter les fissures de surface.

Fixation de montage :Après soudage, les rails du chariot sont méticuleusement alignés et soudés ou boulonnés sur le dessus des poutres finies.

 

Étape 4 : Fabrication du cadre d'extrémité du camion et du chariot

Fabrication:Les boîtiers d'extrémité du camion et le cadre du chariot sont fabriqués à partir de tôles d'acier, selon des processus similaires de découpe, de perçage et de soudage.

Usinage:Les zones clés, telles que les boîtiers de roulements des roues et les arbres de transmission, sont usinées selon des tolérances élevées pour garantir un alignement parfait et un fonctionnement fluide.

Assemblée:Les roues, roulements, essieux, moteurs d'entraînement et boîtes de vitesses sont assemblés sur les camions d'extrémité. La même chose est faite pour le châssis du chariot.

 

Étape 5 : Traitement de surface et peinture

Grenaillage :Tous les composants structurels sont introduits dans une grenailleuse où des abrasifs en acier rapide-nettoient la surface de la rouille, de la calamine et de la saleté. Cela crée une surface rugueuse et propre, idéale pour l'adhérence de la peinture.

Amorçage:Immédiatement après le sablage, un apprêt antirouille-de haute qualité-est appliqué pour empêcher l'oxydation.

Peinture:La couche de finition est appliquée, généralement selon les-exigences de couleur et d'épaisseur spécifiées par le client. Cela se fait souvent en utilisant de la peinture au pistolet pour une finition uniforme.

 

Étape 6 : Assemblage général et installation électrique

Pré-Assemblage :Les poutres principales sont reliées aux camions d'extrémité pour former le pont complet. Le chariot est placé sur les rails du pont. L'ensemble de la structure est vérifié pour son équerrage et sa précision dimensionnelle.

Installation mécanique :L'unité de levage (palan de type QD-) est installée sur le châssis du chariot. Tous les lecteurs sont connectés.

Installation électrique :Les électriciens câblent toute la grue :

Installez le panneau principal et le boîtier de résistance sur le pont.

Faites passer les câbles le long du pont jusqu'au chariot et terminez les entraînements des camions.

Installez le système de guirlande ou la barre conductrice pour la collecte d'énergie.

Installez des interrupteurs de fin de course, des dispositifs de sécurité et des voyants d'avertissement.

Connectez le boîtier de commande ou testez la télécommande radio.

 

Étape 7 : Tests et inspection (Test d'acceptation en usine - FAT)

Il s'agit d'une étape obligatoire avant le démontage pour expédition.

Aucun-Test de charge :La grue fonctionne sans charge. Toutes les fonctions sont testées : déplacement du pont, déplacement du chariot, levage et descente. Les limites, les freins et les commandes sont vérifiés.

Test de charge statique :Une charge d'essai de 125 % de la capacité nominale est soulevée juste du sol (généralement avec des poids de test ou des sacs d'eau calibrés). La grue est maintenue pendant 10+ minutes pour vérifier toute déformation, et la capacité de maintien des freins est vérifiée.

Test de charge dynamique :Une charge d'essai de 110 % de la capacité nominale est levée et soumise à tous les mouvements : déplacement, chariotage et levage. Cela teste la fonctionnalité et la sécurité sous contrainte.

Contrôle dimensionnel :Les dimensions clés (portée, hauteur de levage, etc.) sont vérifiées par rapport à la commande.

Documentation:Tous les résultats des tests, les certificats pour les matériaux et les soudures et les manuels d'équipement sont compilés dans un dossier de livraison final pour le client.

 

Étape 8 : Démontage, emballage et expédition

Démantèlement:La grue est soigneusement démontée en composants logiques et expédiables (par exemple, deux poutres principales, deux chariots d'extrémité, un chariot, un palan, des panneaux électriques, des rails de piste).

Conditionnement:Les composants sont emballés pour éviter tout dommage lors du transport maritime ou terrestre. Les pièces de structure sont souvent regroupées dans des caisses en bois. Les composants électriques sont emballés et stockés dans des caisses en bois.

Expédition:Toutes les pièces sont marquées pour faciliter l'identification et le remontage sur site. Ils sont ensuite expédiés sur le site du client pour être installés par les techniciens du fabricant ou par l'équipe du client.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.