Pont roulant de coulée métallurgique Qdy

Principales caractéristiques du pont roulant de coulée métallurgique QDy :

Résistance aux hautes températures– Conçus pour fonctionner dans des environnements soumis à une chaleur extrême, intégrant souvent des matériaux et des systèmes de refroidissement résistants à la chaleur.

Capacité de charge élevée– varie généralement de5 tonnes à plus de 500 tonnes, selon l'application.

Construction robuste– Structure en acier renforcée pour résister aux chocs et à une utilisation intensive continue-.

Mécanismes de levage spécialisés– Peut inclure des fonctionnalités telles quecrochets de fonderie, systèmes de manutention de poches ou dispositifs de levage électromagnétiquespour la manipulation du métal en fusion.

Systèmes de sécurité– Equipé desystèmes de freinage doubles, protection contre les surcharges, arrêt d'urgence et protection thermiquepour la sécurité des opérateurs.

Contrôle de précision– Mouvements de levage et de déplacement fluides et précis pour manipuler le métal en fusion en toute sécurité.

Options personnalisables– Peut être personnalisé aveccomposants antidéflagrants,-anti-poussière-anti-poussière ou isolésen fonction de l'environnement de travail.

Classement :

QDy (classe de travail A5 ~ A8)– Des grues métallurgiques de service standard à-de poids lourd.

YZS (Grue de coulée spéciale)– Spécifiquement pour la manutention des poches dans les aciéries.

QDY (variantes isolées ou antidéflagrantes-)– Pour les environnements dangereux.

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

LePont roulant de coulée métallurgique QDyse compose de plusieurs composants critiques conçus pour supporter des charges lourdes, des températures élevées et des environnements industriels difficiles. Vous trouverez ci-dessous une répartition de ses principaux composants :

1. Poutre de pont (poutre principale et chariots d'extrémité)

Fonction:Supporte toute la structure de la grue et se déplace le long des rails de piste.

Caractéristiques:

Fabriqué en acier à haute résistance (Q235B, Q345B ou acier allié pour une résistance élevée à la chaleur).

Renforcé pour les charges lourdes (généralement5 à 500 tonnes).

Peut inclurerevêtements-résistants à la chaleurpour les applications de métaux en fusion.

2. Mécanisme de levage

Fonction:Soulève et abaisse des charges lourdes, y compris des poches de métal en fusion.

Composants :

Palan électriqueouSystème de treuil(pour les charges plus lourdes).

Câble métallique et bloc de crochet(cordes résistantes à la chaleur-pour températures élevées).

Double système de freinage(sauvegarde d'urgence pour la sécurité).

Crochet pour louche(crochet spécial en acier forgé pour les applications de fonderie).

3. Chariot (unité crabe)

Fonction:Se déplace horizontalement le long de la poutre du pont pour positionner les charges.

Composants :

Cadre de chariot(structure en acier avec roues).

Moteur et boîte de vitesses de voyage(pour un mouvement fluide).

Fins de course(empêche les-déplacements excessifs).

4. Camions d'extrémité (chariots d'extrémité)

Fonction:Supporte la poutre du pont et permet à la grue de se déplacer le long de la piste.

Composants :

Roues et tampons(absorption des chocs-pour un déplacement en douceur).

Moteurs d'entraînement et réducteurs(pour le mouvement longitudinal).

Pinces à rails(en option pour sécuriser la grue au repos).

5. Système électrique

Fonction:Alimente et contrôle les opérations de la grue.

Composants :

Commande de cabine ou commande à distance/pendante(interface opérateur).

Système de feston ou de barre conductrice(alimentation électrique le long de la piste).

Entraînements à fréquence variable (VFD)(pour un contrôle de vitesse en douceur).

Protection contre les surcharges et arrêt d'urgence(mécanismes de sécurité).

6. Composants de sécurité et auxiliaires

Boucliers thermiques et isolation(protège les composants de la chaleur du métal en fusion).

Système anti-balancement-(réduit le balancement de la charge dans les applications de coulée).

Mécanisme de basculement de la louche(pour coulée contrôlée en fonderie).

Options antidéflagrantes-(pour les environnements dangereux).

7. Système de piste

Fonction:Supporte le mouvement de la grue.

Composants :

Poutres et rails de piste(chenilles en acier robustes-).

Clips et attaches pour rails(sécurise les rails en place).

Esquisser

Technique principale

LePont roulant de coulée métallurgique QDYest spécialement conçu pour les environnements intensifs-à haute température-comme les aciéries et les fonderies. Ses principaux avantages incluent :

1. Résistance aux hautes températures et à la corrosion

Utilisations-acier résistant à la chaleur, isolation en fibre céramique et revêtements spéciauxpour résister aux éclaboussures de métal en fusion et à la chaleur extrême (jusqu'à800 degrésdans certains cas).

Résistant à l’oxydation et à la corrosion chimique dans les environnements métallurgiques difficiles.

2. Capacité de charge élevée et durabilité

Poignées5 à 500+ tonnes, avec des poutres renforcées et des-crochets en alliage à haute résistance.

La construction robuste garantit une longue durée de vie, même sousFonctionnement continu 24h/24 et 7j/7.

3. Fonctions de sécurité améliorées

Double système de freinage(mécanique + électromagnétique) pour un maintien de charge en toute sécurité.

Systèmes de protection contre les surcharges, d'arrêt d'urgence et anti--collisionpour prévenir les accidents.

Crochets de sécurité pour loucheéviter les déversements de métal fondu pendant le transport.

4. Précision et bon fonctionnement

Commande du variateur de fréquence (VFD)assure une accélération/décélération en douceur.

Technologie anti-balancementminimise le balancement de la charge, crucial pour les opérations de coulée.

Positionnement laser(facultatif) pour un placement précis de la poche dans les applications de coulée.

5. Personnalisable pour des besoins spécialisés

Disponible enanti-déflagrant-, isolé ou anti-poussière-variantes.

Peut être équipé deascenseurs électromagnétiques, bennes preneuses ou commandes automatisées.

Cette grue est indispensable dans les industries nécessitantmanutention de matériaux lourds et-à haute température:

1. Aciéries et usines sidérurgiques

Transportlouches en métal fonduentre les fours, les convertisseurs et les zones de coulée.

Manutentionlingots, brames et billettesdans les laminoirs.

2. Fonderies et ateliers de moulage

Verser du métal en fusion dans des moules aveclouche-mécanismes de basculement.

Mobilemoules en sable, pièces moulées et produits métalliques finis.

3. Traitement des métaux non-ferreux (aluminium, cuivre, zinc)

Manutentionpots en aluminium fonduouanodes en cuivredans les fonderies.

Chargement/déchargementferrailleavec des accessoires électromagnétiques ou à grappin.

4. Forgeage lourd et fabrication de machines lourdes

Transportgrosses pièces forgées(par exemple, aubes de turbine, composants de navires).

Aider àforgeage à la presse et au marteauopérations.

5. Environnements dangereux

Versions antidéflagrantes-pour les zones riches en gaz ou inflammables.

Grues isoléespour les ateliers de fours à arc électrique (EAF) afin de prévenir les risques électriques.

Le processus de fabrication d'unPont roulant de coulée métallurgique QDYimplique un contrôle de qualité strict et une ingénierie spécialisée pour garantir la durabilité, la résistance à la chaleur et la sécurité. Vous trouverez ci-dessous une description étape par étape-par-de la procédure de production :

1. Conception et ingénierie

Analyse de charge et d'environnement– Calculs pourcapacité de levage (5–500+ tonnes), la portée et la résistance à la chaleur.

Modélisation CAO/3D– Conception structurelle, simulations de contraintes (FEA) et respect desNormes ISO, FEM ou GB.

Personnalisation– Des fonctionnalités optionnelles (antidéflagrant-, palans isolés, automatisation) sont intégrées.

2. Sélection et préparation du matériel

Poutres principales et chariots d'extrémité– Acier-à haute résistance (Q345B, Q460C) ou-acier allié résistant à la chaleur.

Câbles métalliques et crochets- Spécialacier allié traité thermiquement-(pour la manipulation du métal en fusion).

Composants électriques– Câbles, moteurs et matériaux d'isolation résistants aux-températures-élevées.

3. Fabrication des composants clés

A. Construction de poutres de pont

Découpe et soudage– Découpe plasma/laser CNC pour la précision ;soudage à l'arc submergé (SAW)pour les joints-à haute résistance.

Traitement thermique– Recuit de détente- pour éviter la déformation.

Usinage– Perçage, fraisage et meulage de surface pour la précision de l’assemblage.

B. Ensemble palan et chariot

Tambour et boîte de vitesses de levage– Usiné pour un fonctionnement fluide ; testé sousCharge nominale 1,25x.

-Freins résistants à la chaleur– Freins à double-disque ou électromagnétiques pour un maintien-en toute sécurité.

Crochet pour louche et loquet de sécurité– Forgé et testé par ultrasons pour détecter les fissures.

C. Camions d'extrémité et système de piste

Usinage de roues et de rails– Roues en acier trempé pour une longue durée de vie.

Moteurs d'entraînement et réducteurs– Equipé demécanismes antidérapants-pour les charges lourdes.

4. Intégration du système électrique et de contrôle

Système de feston/barre conductrice– Pour l’alimentation électrique le long de la piste.

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Pour un contrôle fluide de la vitesse et une efficacité énergétique.

Circuits de sécurité– Capteurs de surcharge, interrupteurs de fin de course et arrêt d'urgence.

Commandes de l'opérateur– Suspension, cabine ousystèmes distants/automatisés.

5. Traitement de surface et protection contre la corrosion

Sablage (qualité SA 2,5)– Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture/revêtement à haute température-– Primaire riche en zinc-+ couche de finition résistante à la chaleur-(jusqu'à800 degrés).

Isolation des composants critiques– Revêtements en fibres céramiques ou réfractaires sur crochets et cordages.

6. Assemblage et tests

A. Vérifications avant-assemblage

Contrôle dimensionnel des poutres, chariots et sommiers.

Alignement des rails de piste et des voies de grue.

B. Test de charge (selon les normes ISO 4310/GB)

Non-Test de charge– Vérifie les fonctions du moteur, du frein et du déplacement.

Test de charge statique – Capacité nominale 1,25xpendant 10+ minutes.

Test de charge dynamique – Capacité nominale 1,1xavec des mouvements répétés.

Test de freinage d'urgence– Vérifie les mécanismes de sécurité-.

C. Validation de la résistance thermique (pour les grues de fonderie)

Exposition simulée à-températures élevées (si nécessaire).

7. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire)– Pour les grosses grues, les composants sont expédiés séparément.

Emballage anti-corrosion– Film VCI ou déshydratant pour le transport outre-mer.

Documentation– Manuels, rapports de tests et certifications (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Installation et mise en service (sur-site)

Alignement de la piste et remontage de la grue.

Tests de charge finaux et formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.