Pont roulant électrique

2. Types de ponts roulants à palan électrique

2.1. Pont roulant monopoutre

Capacité: 1T–20T

Portée:5 à 30 mètres

Idéal pour :Ateliers, entrepôts, usage industriel léger

2.2. Pont roulant bipoutre

Capacité: 5T–500T+

Portée:10 à 35 mètres

Idéal pour :Industries lourdes (aciéries, fonderies, chantiers navals)

2.3. Top-Grues mobiles ou suspendues

2.4. Ponts roulants antidéflagrants-

Utilisé dans des environnements dangereux (usines chimiques, raffineries de pétrole).

Moteurs et commandes spéciaux pour éviter les étincelles.

Capacité de levage5 à 50 tonnes (jusqu'à 100+ tonnes pour les travaux lourds-)
Portée10 – 35 mètres (réglable)
Hauteur de levage10 – 30 mètres
Classe de travailA6 (usage intensif) ou A7 (usage intensif)
Vitesse de fonctionnement -Levage : 5 – 20 m/min
                              -Déplacement du chariot : 20 – 45 m/min
                              -Déplacement de la grue : 30 – 60 m/min

Tension380 V/50 Hz ou 480 V/60 Hz (triphasé)
Degré de protectionIP55 (résistant à la poussière et à l'eau-)
Dispositifs de sécuritéLimiteur de surcharge, arrêt d'urgence, fins de course, évitement de collision.

1. Composants structurels

2. Mécanisme de levage

3. Systèmes de mouvement

4. Systèmes électriques

5. Composants de sécurité

6. Modules complémentaires facultatifs-

Principales spécifications techniques

Plage de capacité :0,5T à 500T+

Portée:5m à 35m+

Hauteur de levage :Jusqu'à 30 m

Pouvoir:380 V/50 Hz ou 220 V/60 Hz (triphasé)

Tension de contrôle :24 V/36 V (tension de sécurité)

Liste de contrôle d'entretien

Tous les jours:Inspecter les crochets, les fils et les freins

Hebdomadaire:Tester les fins de course et les arrêts d'urgence

Mensuel:Lubrifier les pièces mobiles

Annuellement:Contrôle de l'intégrité structurelle

Esquisser

Technique principale

Efficacité spatiale

Utilise l'espace aérien, laissant la surface au sol dégagée pour les opérations

Idéal pour les installations avec un espace au sol limité

Capacité de charge élevée

Les modèles standard traitent 1 à 20 tonnes

Les versions-robustes peuvent soulever 500+ tonnes

Capacité supérieure aux grues à flèche

Manipulation de précision

Contrôle de vitesse variable-en douceur (avec options VFD)

Précision de positionnement au niveau du millimètre-

Balancement de charge réduit par rapport aux grues mobiles

Efficacité opérationnelle

Vitesses de levage plus rapides (jusqu'à 20 m/min)

Mouvements simultanés du pont/chariot/ascenseur

Réduit les exigences de travail manuel

Caractéristiques de sécurité

Systèmes de freinage doubles (mécanique + électromagnétique)

Protection contre les surcharges (coupure automatique à 110 % de la capacité)

Arrêt d'urgence avec-mécanismes de sécurité

Rentabilité

Coûts d’exploitation inférieurs à ceux des chariots élévateurs ou des grues mobiles

Exigences d'entretien minimales

Longue durée de vie (20+ ans avec des soins appropriés)

Options de personnalisation

Portées réglables (5-35m)

Versions antidéflagrantes-disponibles

Modèles-résistants au climat pour les environnements difficiles

Applications industrielles

Le processus de production d'unPont roulant bipoutre de 45 tonnescomporte plusieurs étapes clés, de la conception aux tests finaux. Vous trouverez ci-dessous un aperçu détaillé-par-étape :

1. Conception et ingénierie

Calcul de charge et de portée: Déterminer la capacité de la grue (45 tonnes), la portée (distance entre les rails), la hauteur de levage et le cycle de service (classification FEM/ISO).

Conception structurelle:

Poutres principales (type caisson-ou ferme)

Chariots d'extrémité (pour le déplacement le long des rails)

Mécanisme de levage et de chariot

Conception électrique et mécanique:

Puissance du moteur, boîte de vitesses, freins et système de contrôle

Câblage, télécommande suspendue/radio ou fonctionnement de la cabine

Logiciels et simulations: Analyse par éléments finis (FEA) pour les tests de contrainte.

2. Approvisionnement en matériel

Plaques et profilés en acier : Acier Q235B/Q345B de haute-qualité pour poutres.

Composants électriques: Moteurs (levage/déplacement), freins, fins de course et panneaux de commande.

Pièces mécaniques: Roues, engrenages, câbles métalliques, crochets et roulements.

3. Fabrication des composants principaux

A. Fabrication de doubles poutres

Découpe et soudage: Découpe plasma CNC pour la précision ; soudage automatique à l'arc submergé (SAW) pour poutres.

Assemblée: Aligner et souder les poutres avec les sommiers.

Grenaillage et peinture: Traitement anti-rouille (primaire + finition).

B. Ensemble palan et chariot

Mécanisme de levage:

Palan électrique à câble (ou palan à chaîne) de 45 tonnes.

Ensemble tambour, moteur, boîte de vitesses et frein.

Cadre de chariot: Fabrication et montage de roues, moteurs et rails.

C. Chariots d'extrémité

Construction du cadre: Acier soudé avec assemblages de roues.

Tampons et pare-chocs: Installation pour la protection contre les collisions.

4. Installation du système électrique

Câblage et commandes:

Alimentation (AC triphasé)

Entraînements à fréquence variable (VFD) pour un fonctionnement fluide

Système de télécommande/pendentif

Dispositifs de sécurité:

Limiteur de surcharge

Fins de course (course supérieure/inférieure)

Arrêt d'urgence

5. Assemblage et intégration

Montage de poutres: Monter les bipoutres sur les sommiers.

Installation de chariots et de palans: Positionner le chariot entre les poutres ; palan sécurisé.

Alignement des rails: Assurez-vous que les rails de piste sont de niveau et parallèles.

6. Tests et contrôle qualité

A. Tests en usine (avant expédition)

Non-Test de charge: Faites fonctionner la grue sans charge pour vérifier le mouvement, les freins et les commandes.

Test de charge:

Test statique: 1,25 × charge nominale (56,25 tonnes) pendant 10 min.

Test dynamique: 1,1 × charge nominale (49,5 tonnes) avec mouvements.

Contrôles de sécurité: Vérifiez les interrupteurs de fin de course, l'arrêt d'urgence et la protection contre les surcharges.

B. Tests sur-site (après l'installation)

Réexécutez-les tests de charge sous la supervision du client.

7. Peinture et protection contre la corrosion

Revêtement final : Peinture résistante aux intempéries-(par exemple, apprêt riche en époxy zinc-).

Marquages: Étiquettes indiquant la capacité de charge, les avertissements et les informations du fabricant.

8. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire): Pour un transport facile.

Conditionnement: Emballage étanche pour le transport maritime/terrestre.

9. Installation et mise en service (sur-site)

Inspection des poutres de piste: Assurer un bon alignement et une bonne résistance.

Assemblage de grue: Remonter les poutres, le palan et les systèmes électriques.

Tests finaux: Effectuer des tests de charge et la formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.