Pont roulant à double poutre avec pince à godet électrique

Qu'est-ce que c'est?

A Pont roulant à double poutre avec grappin à godet électriqueest un système intégré de manutention de matériaux conçu pour la saisie, le levage et le déversement de matériaux en vrac à-volumes élevés et-cycles élevés. Il se compose de deux parties principales :

Pont roulant bipoutre :Assure l'ossature structurelle et la mobilité (levage, déplacements transversaux, déplacements longs).

Godet électrique motorisé :La "main" spécialisée qui ouvre, ferme et creuse le matériau à l'aide de son propre moteur électrique-intégré.

Cette combinaison crée une solution hautement efficace et automatisée pour déplacer des matériaux en vrac comme la ferraille, les céréales, le charbon, etc.

Comparaison : Grappin électrique et grappin à corde-Grappin commandé

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Bien sûr. Voici une ventilation détaillée des composants d'unPont roulant à double poutre avec grappin à godet électrique.

Ce système est une combinaison intégrée de deux sous-systèmes majeurs : lestructure de grue bipoutreet legrappin motorisé électriquement. Comprendre les composants nécessite d’examiner les deux.

1. Composants de pont roulant bipoutre

Cela fournit le soutien structurel et la mobilité.

A. Système structurel

Poutres principales du pont (x2) :Les poutres horizontales principales, généralement fabriquées sous forme de poutres-caissons robustes à partir de tôles d'acier. Ils sont conçus pour une déviation minimale sous la charge dynamique du grappin mobile.

Fin des camions :Assemblages à chaque extrémité du pont qui abritent les composants pour le mouvement longitudinal.

Roues de voyage :Roues de grand-diamètre à double-flasque qui roulent sur les rails de piste.

Moteurs d'entraînement de déplacement :Des moteurs électriques qui entraînent les roues pour déplacer l’ensemble de la grue le long de la piste.

Freins :Freins à sécurité intégrée-qui s'enclenchent automatiquement en cas de perte de puissance.

Système de piste :Voie fixe installée sur la structure du bâtiment, composée de poutres et de rails de piste à usage intensif.

B. Système de levage et de chariot

Châssis du chariot :Structure qui porte le palan et traverse le sommet des deux poutres principales.

Unité de levage principale :Un palan électrique à câble-pour usage intensif chargé de soulever et d'abaisser l'ensemble du grappin.

Moteur de levage :Fournit la puissance de levage.

Boîte de vitesses de levage :Réduit la vitesse du moteur pour augmenter le couple de levage.

Tambour:Unité cylindrique autour de laquelle le câble métallique est enroulé.

Câble métallique :Câble flexible à haute résistance-qui relie le palan à la benne.

Freins de levage :Systèmes de freinage primaire et secondaire pour un maintien de charge en toute sécurité.

Entraînement du chariot :Le mécanisme qui déplace le chariot le long des poutres du pont.

Moteur d'entraînement de chariot

Roues de chariot

C. Système électrique (côté grue)

Système de barre conductrice/système de feston :Fournit de l'énergie au chariot de la grue lorsqu'elle se déplace le long du pont. Les barres conductrices fermées sont préférées pour les environnements poussiéreux.

Panneau de contrôle:Contient des composants électriques tels que des contacteurs, des protecteurs de surcharge et des entraînements à fréquence variable (VFD) pour un contrôle fluide de tous les mouvements de la grue.

Télécommande radio :L'interface utilisateur principale, permettant à l'opérateur de contrôler toutes les fonctions de la grue et du grappin depuis un point de vue sûr.

2. Composants du système de pince à godet électrique

Il s'agit de la « main » spécialisée qui remplit la fonction de saisie.

A. Mécanique de saisie

Saisir la coquille (mâchoires) :Les seaux réels qui contiennent le matériau. Généralement fabriqué à partir deacier résistant à l'abrasion-(par exemple, HARDOX)pour résister à l'usure de matériaux comme la ferraille ou la roche. La conception peut êtrecoquille(2 mors) ouzeste d'orange-(4-6 mâchoires).

Cadre et cintre :La structure supérieure qui relie la pince au palan et au rotateur de la grue.

Système de liaison :Une série de leviers et de broches qui traduisent la force du moteur de fermeture en mouvement d'ouverture et de fermeture des mâchoires.

B. Saisissez le système d'alimentation et d'entraînement

Moteur de prise électrique :Le cœur du système. Un moteur électrique étanche à couple élevé-monté directement sur le cadre de la benne. Il fournit la puissance positive nécessaire pour ouvrir et fermer les mâchoires.

Réducteur de vitesse :Attaché au moteur, il réduit la puissance du moteur à haute-vitesse au couple élevé-et à la rotation à basse-vitesse nécessaire pour entraîner la tringlerie et fermer les mâchoires avec une force immense.

Boîte de connexion électrique :Situé sur la benne, il est alimenté par la grue via un câble flexible.

C. Composants d'intégration et de contrôle

Rotateur motorisé :Un composant crucial montéentre le crochet de levage et la benne. Il permet de faire pivoter la benne à 360 degrés pour un positionnement précis lors du déversement. Il s'agit d'une unité motorisée distincte.

Câble d'alimentation flexible :Un câble flexible renforcé et robuste-qui achemine l'électricité depuis le chariot de la grue jusqu'au boîtier de connexion de la benne. Il est géré par untambour d'enroulement de câbleou une guirlande sur le chariot pour éviter tout dommage.

Intégration du contrôle :Les commandes d'ouverture/fermeture de la benne sont intégrées à la télécommande radio de la grue. L'opérateur dispose de boutons dédiés à toutes les fonctions :Palan haut/bas, déplacement du chariot, déplacement de la grue, saisie ouverte/fermée, rotation gauche/droite.

Esquisser

Technique principale

La synergie entre la grue bipoutre robuste et la pince électrique intelligente crée un système aux avantages inégalés :

1. Efficacité et productivité supérieures

Cyclisme à grande vitesse{{0} :Le système automatise l'ensemble du processus -saisir, soulever, déplacer, faire pivoter et déverser-beaucoup plus rapidement que les méthodes manuelles ou les équipements mobiles tels que les chargeurs frontaux-.

Fonctionnement continu :Conçu pour des cycles de service sévères-24h/24 et 7j/7 (classes D et E), maximisant le débit dans les environnements exigeants tels que les parcs à ferraille et les centrales électriques.

Temps de cycle réduit :La benne électrique offreaction d'ouverture et de fermeture positive et rapide, contrairement aux grappins à corde-qui dépendent de la gravité et peuvent être plus lents.

2. Contrôle opérationnel et précision exceptionnels

Contrôle proportionnel :Le moteur électrique de la pince permet une ouverture et une fermeture progressives et dosées. L'opérateur peut saisir une charge partielle, secouer le godet pour décanter le matériau et assurer un déchargement complet sans à-coups.

Rotation à 360 degrés :Le rotateur motorisé intégré permet à l'opérateur de positionner la pince à l'angle optimal exact pour la saisie et le déversement précis dans une trémie, un camion ou une déchiqueteuse, minimisant ainsi les déversements.

Excellente force de creusement :Le moteur électrique dédié de la benne fournit un couple élevé et constant pour briser des tas compactés, gelés ou lourds (par exemple, ferraille, minerai) avec lesquels d'autres bennes pourraient avoir du mal.

3. Sécurité améliorée

Télécommande radio :Les opérateurs peuvent contrôler l’ensemble du système depuis un point de vue stratégique et sûr, loin de la poussière, des chutes de débris et des zones potentielles d’éclaboussures.

Élimination du travail manuel :Automatise les aspects les plus dangereux de la manutention des matériaux en vrac, gardant les travailleurs hors de danger.

Échec-Freins sécurisés :Le palan et les entraînements de la grue sont équipés de freins à sécurité intégrée qui s'enclenchent automatiquement en cas de panne de courant, sécurisant ainsi la charge.

Plateforme stable :La conception à double poutre offre une immense stabilité, empêchant le balancement et assurant un mouvement contrôlé des charges lourdes et oscillantes.

4. Coûts d’exploitation et main d’œuvre réduits

Opération par une-personne :Un seul opérateur remplace plusieurs pièces d'équipement mobile et leurs opérateurs, réduisant ainsi considérablement les coûts de main-d'œuvre.

Entretien réduit :Le système agréement plus simplequ'un coulisseau à 4 câbles (un seul jeu de câbles de levage), réduisant ainsi la complexité de maintenance et les coûts de remplacement des câbles métalliques.

Haute durabilité :Construit avec des aciers résistants à l'abrasion (par exemple, HARDOX) sur la benne et des composants de grue robustes, ce qui entraîne une durée de vie plus longue et moins de temps d'arrêt pour les réparations dans des environnements abrasifs.

Efficacité énergétique :Le fonctionnement électrique est généralement plus efficace et moins coûteux que l'utilisation de plusieurs machines mobiles alimentées au diesel.

5. Polyvalence et optimisation de l'espace

Opération aérienne :La grue fonctionne dans un espace aérien inutilisé, gardant le sol dégagé pour le reste du trafic, le stockage et l'équipement, contrairement aux équipements mobiles qui nécessitent des allées larges.

Grappin adaptable :Bien qu'elle soit souvent configurée pour un matériau primaire (par exemple, la ferraille), la benne peut souvent être changée ou modifiée pour gérer différents types de solides en vrac.

Ce système est le cheval de bataille de choix pour les industries qui ont besoin de déplacer d’énormes volumes de matériaux en vrac de manière efficace et fiable.

1. Recyclage de la ferraille (application principale)

Utiliser:Chargement et alimentation de broyeurs, cisailles et presses à balles ; trier et déplacer des déchets ferreux et non ferreux fragmentés ; déchargement des véhicules de livraison.

Pourquoi c'est idéal :La puissance de la benne électrique est essentielle pour creuser et saisir des tas de ferraille denses et irréguliers. La structure bipoutre supporte les charges extrêmes et les forces dynamiques.

2. Centrales de production d'électricité

Utiliser:Déplacement du charbon, de la biomasse ou d'autres combustibles solides des tas de stockage vers les bandes transporteuses qui alimentent les chaudières de l'usine.

Pourquoi c'est idéal :Fournit des capacités précises de mesure et de mélange du carburant en saisissant différentes parties de la pile. Fonctionne de manière fiable dans toutes les conditions météorologiques.

3. Ports et terminaux de vrac

Utiliser:Déchargement de navires vraquiers et transfert de marchandises telles que des céréales, du charbon, des engrais et des minerais vers un stockage à terre-ou sur des convoyeurs/camions.

Pourquoi c'est idéal :La combinaison d'une capacité de levage élevée, d'une longue portée et d'un contrôle précis le rend efficace pour les opérations de déchargement des navires.

4. Extraction minière et traitement des granulats

Utiliser:Manipulation du minerai, du gravier, de la roche concassée et du sable depuis les stocks jusqu'aux concasseurs, cribles ou zones de chargement.

Pourquoi c'est idéal :La construction résistante à l'abrasion-de la benne résiste aux environnements difficiles, et la force d'excavation brise les pieux compactés.

5. Fonderies et aciéries

Utiliser:Charger les fours avec des matières premières comme le coke, le calcaire et la fonte brute ; manipulation du sable pour le moulage ; déplacer des scories.

Pourquoi c'est idéal :Le contrôle de précision permet un chargement précis des ingrédients du four, et le système peut gérer des environnements à -température élevée.

6. Gestion des déchets et recyclage

Utiliser:Alimenter les déchets-vers-incinérateurs énergétiques avec des déchets solides municipaux (MSW) ; déplacer et retourner le compost ; manipuler des matières recyclables comme le papier et le carton.

Pourquoi c'est idéal :Le système de grappin automatisé gère efficacement de grands volumes de matériaux hétérogènes.

Le processus de fabrication d'unPont roulant de coulée métallurgique QDYimplique un contrôle de qualité strict et une ingénierie spécialisée pour garantir la durabilité, la résistance à la chaleur et la sécurité. Vous trouverez ci-dessous une description étape par étape-par-de la procédure de production :

1. Conception et ingénierie

Analyse de charge et d'environnement– Calculs pourcapacité de levage (5–500+ tonnes), la portée et la résistance à la chaleur.

Modélisation CAO/3D– Conception structurelle, simulations de contraintes (FEA) et respect desNormes ISO, FEM ou GB.

Personnalisation– Des fonctionnalités optionnelles (antidéflagrant-, palans isolés, automatisation) sont intégrées.

2. Sélection et préparation du matériel

Poutres principales et chariots d'extrémité– Acier-à haute résistance (Q345B, Q460C) ou-acier allié résistant à la chaleur.

Câbles métalliques et crochets- Spécialacier allié traité thermiquement-(pour la manipulation du métal en fusion).

Composants électriques– Câbles, moteurs et matériaux d'isolation résistants aux-températures-élevées.

3. Fabrication des composants clés

A. Construction de poutres de pont

Découpe et soudage– Découpe plasma/laser CNC pour la précision ;soudage à l'arc submergé (SAW)pour les joints-à haute résistance.

Traitement thermique– Recuit de détente- pour éviter la déformation.

Usinage– Perçage, fraisage et meulage de surface pour la précision de l’assemblage.

B. Ensemble palan et chariot

Tambour et boîte de vitesses de levage– Usiné pour un fonctionnement fluide ; testé sousCharge nominale 1,25x.

-Freins résistants à la chaleur– Freins à double-disque ou électromagnétiques pour un maintien-en toute sécurité.

Crochet pour louche et loquet de sécurité– Forgé et testé par ultrasons pour détecter les fissures.

C. Camions d'extrémité et système de piste

Usinage de roues et de rails– Roues en acier trempé pour une longue durée de vie.

Moteurs d'entraînement et réducteurs– Equipé demécanismes antidérapants-pour les charges lourdes.

4. Intégration du système électrique et de contrôle

Système de feston/barre conductrice– Pour l’alimentation électrique le long de la piste.

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Pour un contrôle fluide de la vitesse et une efficacité énergétique.

Circuits de sécurité– Capteurs de surcharge, interrupteurs de fin de course et arrêt d'urgence.

Commandes de l'opérateur– Suspension, cabine ousystèmes distants/automatisés.

5. Traitement de surface et protection contre la corrosion

Sablage (qualité SA 2,5)– Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture/revêtement à haute température-– Primaire riche en zinc-+ couche de finition résistante à la chaleur-(jusqu'à800 degrés).

Isolation des composants critiques– Revêtements en fibres céramiques ou réfractaires sur crochets et cordages.

6. Assemblage et tests

A. Vérifications avant-assemblage

Contrôle dimensionnel des poutres, chariots et sommiers.

Alignement des rails de piste et des voies de grue.

B. Test de charge (selon les normes ISO 4310/GB)

Non-Test de charge– Vérifie les fonctions du moteur, du frein et du déplacement.

Test de charge statique – Capacité nominale 1,25xpendant 10+ minutes.

Test de charge dynamique – Capacité nominale 1,1xavec des mouvements répétés.

Test de freinage d'urgence– Vérifie les mécanismes de sécurité-.

C. Validation de la résistance thermique (pour les grues de fonderie)

Exposition simulée à-températures élevées (si nécessaire).

7. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire)– Pour les grosses grues, les composants sont expédiés séparément.

Emballage anti-corrosion– Film VCI ou déshydratant pour le transport outre-mer.

Documentation– Manuels, rapports de tests et certifications (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Installation et mise en service (sur-site)

Alignement de la piste et remontage de la grue.

Tests de charge finaux et formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.