Pont roulant à grappin

Types de ponts roulants à grappin

A. Basé sur la conception du godet à grappin

B. Basé sur la structure de la grue

Grue à benne monopoutre– Travaux légers à moyens-(jusqu'à 20 tonnes).

Grue à grappin bipoutre– Usages-lourds (jusqu'à 50+ tonnes), portées plus longues.

Grue à portique– Version mobile pour usage extérieur (ports, parcs à bestiaux).

Grue à grappin vs grue à crochet standard

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Unpont roulant à benne basculantese compose de pièces spécialisées conçues pourmanutention efficace des matériaux en vrac. Vous trouverez ci-dessous une répartition détaillée de ses composants :

1. Principaux composants structurels

A. Poutres de pont

Monopoutre ou bipoutreconstruction (bipoutre pour usage intensif-).

Fait decaissons en acier soudéspour une résistance élevée et une déflexion minimale.

Prend en charge lechariot, palan et mécanisme de préhension.

B. Camions d'extrémité (chariots d'extrémité)

Châssis à roulettes qui se déplacent le long durails de piste.

Equipé demoteurs d'entraînement, freins et tamponspour un voyage en douceur.

C. Système de piste

Comprendrails, poutres de support et colonnes.

Conçu pour résistercharges dynamiquespendant l'opération de grappin.

2. Godet de saisie et mécanisme de levage

A. Types de godets de préhension

B. Palan et chariot

Palan principal– Lève/abaisse la benne preneuse.

Palan auxiliaire– Commandes d'ouverture/fermeture des grappins (pour les grappins à corde).

Cadre de chariot– Se déplace horizontalement le long des poutres du pont.

3. Système d'alimentation et de contrôle

A. Composants électriques

Moteurs(palan, chariot, déplacement du pont).

Système de guirlande ou d'enrouleur de câble– Gère l’alimentation électrique des pièces mobiles.

Panneau de contrôle– Abrite les relais, les contacteurs et la protection contre les surcharges.

B. Commandes de l'opérateur

Contrôle suspendu(ordinateur de poche filaire).

Radiocommande(fonctionnement sans fil).

Contrôle cabine(pour les grosses grues-à usage intensif).

C. Caractéristiques de sécurité

Limiteur de surcharge– Empêche de dépasser la capacité de sécurité.

Fins de course– Arrête le chariot/pont à des positions prédéfinies.

Arrêt d'urgence– Coupe instantanément le courant.

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4. Support et composants auxiliaires

A. Protection contre la poussière et les intempéries

Moteurs/réducteurs fermés(pour les environnements difficiles).

Composants électriques-résistants à la poussière(dans la manutention du ciment/charbon).

B. Système anti-balancement-

Réduit le balancement de la charge pourdumping précis.

Utilisationsalgorithmes automatisés ou amortisseurs mécaniques.

C. Système de pesée (en option)

Cellules de peséeintégré au palan pour-pesage en temps réel.

ESQUISSER

Technique principale

Manipulation efficace des vracs

Conçu spécifiquement pour les matériaux en vrac comme le charbon, les céréales, le sable et la ferraille

Chargement/déchargement plus rapide par rapport aux méthodes manuelles ou aux excavatrices

Temps de cycle typique de 30 à 60 secondes pour un fonctionnement complet (saisir, soulever, déplacer, vider)

Manutention polyvalente

Plusieurs types de grappins disponibles :

Clapet pour matériaux à écoulement libre-(capacité 3 - 50 m³)

Peau d'orange pour ferraille (ouverture de la mâchoire jusqu'à 3 m)

Électro-hydraulique pour les opérations de précision

Optimisation de l'espace

Fonctionne dans des zones confinées où les-chargeurs frontaux ne peuvent pas fonctionner

Peut desservir plusieurs stocks ou zones de stockage à partir d’une seule piste

Perte de matière réduite

La saisie fermée minimise les déversements (critique pour les matériaux coûteux)

Perte de matière typique<1% compared to 3-5% with front-end loaders

Potentiel d'automatisation

Facilement intégré aux systèmes PLC pour une gestion automatisée du parc de stockage

Peut être équipé de systèmes de pesée (précision ±0,5% de la capacité nominale)

Rentabilité

Coûts d'exploitation inférieurs à ceux des chargeuses sur pneus (environ . 30-40 % d'économies)

Durée de vie plus longue (20+ ans avec un entretien approprié)

1. Ports et terminaux

Chargement/déchargement de navires (cadences jusqu'à 800-1 200 tonnes/heure)

Manutention du charbon, du minerai de fer, des céréales et des engrais

Gestion du parc à bestiaux (empilage/récupération)

2. Industrie sidérurgique

Manutention de ferraille (bennes courantes de 20 à 50 tonnes)

Chargement du haut fourneau

Manipulation des scories (grappins spéciaux-résistants à la chaleur disponibles)

3. Production d'électricité

Manutention du charbon pour les centrales électriques

Systèmes de décendrage

Manutention de combustibles issus de la biomasse

4. Production de ciment

Manutention de matières premières (calcaire, argile)

Transport de clinker

Gestion des cendres volantes

5. Gestion des déchets

Gestion des déchets solides municipaux

Opérations de déchetterie

Alimentation incinérateur

6. Agriculture

Opérations de silos à grains (capacité typique de 3 à 10 tonnes)

Manipulation des engrais

Gestion des stocks d'aliments

7. Exploitation minière

Manutention du minerai dans les usines de traitement

Gestion des stocks

Manutention des résidus

Comparaison des spécifications techniques :

1. Conception et ingénierie
Confirmer les spécifications techniques (capacité de charge, portée, hauteur de levage).

Conception structurelle des poutres principales, des sommiers, du chariot et du système de levage à l'aide des logiciels CAO et FEA.

Conception de l'aménagement du système électrique et de contrôle.

Vérifications de conformité aux normes pertinentes (ISO, FEM, OSHA).

2. Approvisionnement en matériel
Achetez des tôles d'acier-de haute qualité, des profilés en acier de construction, des moteurs, des composants électriques, des interrupteurs de fin de course et des dispositifs de sécurité.

Vérifier les certifications des matériaux et les normes de qualité.

3. Fabrication des composants principaux
Découpe et façonnage : utilisez la découpe plasma CNC ou la découpe laser pour les plaques d'acier.

Soudage : Assembler les poutres principales, les sommiers, les châssis de chariots en utilisant des techniques de soudage précises.

Traitement thermique : déformation de soudage avec soulagement des contraintes par traitement thermique si nécessaire.

Usinage : sièges de roues de machine, sièges de roulements, trous d'arbre et points de montage de moteur.

Traitement de surface : sablage et application d'un apprêt, puis revêtement avec une peinture anti-corrosion.

4. Assemblage de pièces mécaniques
Assemblez les poutres principales avec les chariots d'extrémité.

Installez les essieux et les essieux.

Monter le châssis du chariot et le mécanisme de levage (tambour, câble métallique, moufle à crochets).

Installez les freins et la boîte de vitesses sur les moteurs.

5. Installation du système électrique
Installer les moteurs (palan, chariot, déplacement du pont).

Monter des panneaux électriques, des armoires de commande.

Câblez tous les capteurs, interrupteurs de fin de course, alarmes et dispositifs de contrôle.

Connectez les câbles d'alimentation et les câbles de commande.

6. Contrôle qualité et tests
Tests non-destructifs (CND) : inspections des soudures par des méthodes par ultrasons ou par particules magnétiques.

Inspection dimensionnelle : Vérifiez les dimensions et les tolérances critiques.

Tests électriques : tests de résistance d’isolement, de continuité et de circuit de commande.

Tests de charge : effectuez des tests de charge statiques et dynamiques à 100 % et 125 % de charge nominale.

Tests fonctionnels : testez tous les mouvements de la grue, les alarmes, les dispositifs de sécurité et les systèmes de contrôle.

7. Peinture et finition
Peinture finale pour la résistance à la corrosion et l'esthétique.

Appliquez les marquages ​​et les étiquettes de sécurité.

8. Emballage et livraison
Démontez les composants si nécessaire pour le transport.

Emballage sécurisé pour éviter tout dommage lors du transport.

Préparer des manuels, des certificats et des rapports de test.

9. Installation et mise en service (sur-site)
Assemblez les composants de la grue sur-site.

Alignez les rails et fixez les butées.

Connectez l'alimentation électrique et le système de contrôle.

Réalisez-des tests sur site et une formation des opérateurs.

Réception définitive et remise.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.