Pont roulant QD

Principales caractéristiques des ponts roulants QD

Conception modulaire– Composants préfabriqués-assemblés pour une installation rapide.

Fonctionnement du palan électrique– Généralement associé à des palans à câble ou à chaîne.

Portée et hauteur réglables– Personnalisable pour différentes configurations d’installations.

Capacité de charge élevée– Va de1 tonne à 50+ tonnes(selon la conception).

Haut-En cours d'exécution ou suspendu– Peut être configuré comme n’importe quel type.

Comparaison : QD et ponts roulants standard

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

1. Poutre de pont (charge principale-Structure portante)

Fonction: Poutre horizontale primaire qui supporte la charge

Espèces:

Monopoutre (pour capacités jusqu'à 20 tonnes)

Bipoutre (pour charges plus lourdes jusqu'à 50+ tonnes)

Matériel : généralement une construction en acier de type caisson-ou-à poutres en I

Fonctionnalité : Points de connexion pré-percés-pour un assemblage rapide

2. Camions d'extrémité (système de déplacement sur piste)

Composants:

Roues (capacité de charge-, souvent à double-bride)

Essieux et roulements

Moteurs d'entraînement (pour déplacements motorisés)

Fonction: Permet à la grue de se déplacer le long des poutres de roulement

Fonctionnalité QD : Conception boulonnée-pour un remplacement facile

3. Système de piste

Composants:

Poutres de piste (supportées par des colonnes de bâtiment ou autoportantes)

Rail (généralement CRS ou I-poutre)

Arrêts de grue/pare-chocs

Aspect spécial QD: Utilise souvent des connexions serrées au lieu de soudées

4. Ensemble palan et chariot

Palan électrique:

Type de câble métallique ou de chaîne

Moteur, boîte de vitesses et système de freinage

Ensemble tambour ou pignon

Bloc à crochets avec loquet de sécurité

Chariot:

Châssis avec roulettes

Mécanisme d'entraînement (pour chariots motorisés)

Système de feston pour la gestion des câbles

5. Systèmes électriques

Principaux composants:

Station de commande suspendue ou télécommande sans fil

Système d'alimentation électrique (enrouleurs de câbles ou barres conductrices)

Panneau de commande avec contacteurs et protection contre les surcharges

Interrupteurs de fin de course (pour les limites de levage et de déplacement)

Tension: Généralement 380V/415V triphasé ou personnalisé

6. Système de connexion (unique aux grues QD)

Éléments clés:

Boulons à haute-résistance (grade 8,8 ou supérieur)

Surfaces de contact usinées avec précision-

Goupilles d'alignement

Plaques de cisaillement pour transfert de charge

Avantage: Permet un démontage sans découpe/soudure

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7. Composants de sécurité

Fonctionnalités standards:

Dispositif limiteur de surcharge

Système d'arrêt d'urgence

Systèmes anti-collision (pour plusieurs grues)

Voyants et alarmes

Fins de course haut/bas pour palan

8. Contreventement structurel

Espèces:

Traverse diagonale-contreventement

Barres de liaison horizontales-

Genouillères

But: Maintient l'intégrité structurelle malgré la conception modulaire

12. Croquis

Technique principale

Avantages clés des ponts roulants QD

Installation et déplacement rapides

La conception boulonnée-permet l'assemblagejours au lieu de semaines

Aucune soudure requise - peut être démontée et déplacée vers de nouveaux emplacements

Idéal pour les installations temporaires ou les modifications des schémas de production

Rentabilité

Coûts d'installation réduits (pas de soudure/fabrication sur-site)

Temps d'arrêt réduits lors de l'installation/délocalisation

La conception modulaire permet de futures mises à niveau de capacité

Flexibilité structurelle

Largeurs de portée réglables (généralement 5 à 35 mètres)

Configurable en systèmes monopoutre ou bipoutre

Peut être une configuration-de haut niveau ou sous-suspendue

Avantages de l'entretien

Les composants individuels peuvent être facilement remplacés

Meilleur accès à tous les éléments structurels

Aucune inspection de soudure requise

Caractéristiques de performances

Capacités de1 à 50+ tonnes

Vitesses jusqu'à 20 m/min (déplacement) et 8 m/min (levage)

Fonctionnement fluide comparable aux grues soudées

Caractéristiques de sécurité

Les connexions-testées en usine garantissent l'intégrité structurelle

Inspection plus facile de tous les joints critiques

Systèmes de protection contre les surcharges standards

1. Installations de fabrication

Usines automobiles: Manipulation moteur/transmission

Aérospatial: Mouvement des composants de l'avion

Matériel lourd: Assemblage de grosses pièces

Idéal pour: Lignes de production nécessitant une reconfiguration périodique

2. Opérations de maintenance et de réparation

Entretien des turbines de centrales électriques

Entretien du matériel roulant ferroviaire

Révisions de machines industrielles

Avantage: Peut être installé temporairement dans les baies de réparation

3. Entreposage et logistique

Stockage/récupération d'objets lourds

Chargement/déchargement de gros composants

Avantage spécial: Peut être déplacé en fonction de l'évolution des besoins de stockage

4. Aide à la construction

Manutention des éléments de construction préfabriqués

Zones de stockage temporaires des matériaux

Note: Souvent utilisé avec les systèmes de piste autoportants

5. Applications spéciales

Fonderies (avec-modifications résistantes à la chaleur)

Salles blanches (finitions spéciales disponibles)

Applications extérieures (-options résistantes aux intempéries)

1. Conception et ingénierie
Confirmer les spécifications techniques (capacité de charge, portée, hauteur de levage).

Conception structurelle des poutres principales, des sommiers, du chariot et du système de levage à l'aide des logiciels CAO et FEA.

Conception de l'aménagement du système électrique et de contrôle.

Contrôles de conformité aux normes pertinentes (ISO, FEM, OSHA).

2. Approvisionnement en matériel
Achetez des tôles d'acier-de haute qualité, des profilés en acier de construction, des moteurs, des composants électriques, des interrupteurs de fin de course et des dispositifs de sécurité.

Vérifier les certifications des matériaux et les normes de qualité.

3. Fabrication des composants principaux
Découpe et façonnage : utilisez la découpe plasma CNC ou la découpe laser pour les plaques d'acier.

Soudage : Assembler les poutres principales, les sommiers, les châssis de chariots en utilisant des techniques de soudage précises.

Traitement thermique : Déformation de soudure de soulagement de contrainte par traitement thermique si nécessaire.

Usinage : sièges de roues de machine, sièges de roulements, trous d'arbre et points de montage de moteur.

Traitement de surface : sablage et application d'un apprêt, puis revêtement avec une peinture anti-corrosion.

4. Assemblage de pièces mécaniques
Assemblez les poutres principales avec les chariots d'extrémité.

Installez les essieux et les essieux.

Monter le châssis du chariot et le mécanisme de levage (tambour, câble métallique, moufle à crochets).

Installez les freins et la boîte de vitesses sur les moteurs.

5. Installation du système électrique
Installer les moteurs (palan, chariot, déplacement du pont).

Monter des panneaux électriques, des armoires de commande.

Câblez tous les capteurs, interrupteurs de fin de course, alarmes et dispositifs de contrôle.

Connectez les câbles d'alimentation et les câbles de commande.

6. Contrôle qualité et tests
Tests non-destructifs (CND) : inspections des soudures par des méthodes par ultrasons ou par particules magnétiques.

Inspection dimensionnelle : Vérifiez les dimensions et les tolérances critiques.

Tests électriques : tests de résistance d’isolement, de continuité et de circuit de commande.

Tests de charge : effectuez des tests de charge statiques et dynamiques à 100 % et 125 % de charge nominale.

Tests fonctionnels : testez tous les mouvements de la grue, les alarmes, les dispositifs de sécurité et les systèmes de contrôle.

7. Peinture et finition
Peinture finale pour la résistance à la corrosion et l'esthétique.

Appliquez les marquages ​​et les étiquettes de sécurité.

8. Emballage et livraison
Démontez les composants si nécessaire pour le transport.

Emballage sécurisé pour éviter tout dommage lors du transport.

Préparer des manuels, des certificats et des rapports de test.

9. Installation et mise en service (sur-site)
Assemblez les composants de la grue sur-site.

Alignez les rails et fixez les butées.

Connectez l'alimentation électrique et le système de contrôle.

Réalisez-des tests sur site et une formation des opérateurs.

Réception définitive et remise.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.