Pont roulant métallurgique de bâti de double poutre de QDY

Pourquoi choisir une grue QDY ?

Vous sélectionnez un pont roulant métallurgique à double poutre QDY plutôt qu'un pont roulant standard lorsque :

La charge est dangereuse :Vous manipulezmétal fondu.

La sécurité est primordiale :Les conséquences d'un échec sont catastrophiques. Les systèmes redondants ne sont pas-négociables.

La précision est requise :Le processus exige un contrôle précis du versement pour garantir la qualité du produit et la sécurité de l’opérateur.

L'environnement est extrême :La grue est exposée à une chaleur intense, à des étincelles et à de la poussière.

La disponibilité est essentielle :La grue fait partie intégrante d'un processus de production continu-à haute valeur ajoutée, où les temps d'arrêt coûtent des milliers de dollars par minute.

Comparaison avec les grues bipoutres standard

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Cette grue est un système complexe de pièces intégrées conçues pour une sécurité et une fiabilité maximales dans l'environnement extrême de manipulation de métaux en fusion. Les composants peuvent être classés en plusieurs systèmes critiques.

1. Système structurel (le cadre robuste-)

Ce système est conçu pour résister à un poids, une chaleur et des chocs thermiques considérables.

Poutres principales du pont (double poutre) :Deux poutres-caissons en acier extrêmement robustes qui forment la poutre horizontale porteuse principale. Ils sont fabriqués à partir de plaques d'acier à haute résistance à la traction et sont conçus pour résister à la flexion (déflexion) sous la pleine charge de la poche de coulée et à la dilatation thermique.

Camions d'extrémité et bogies de voyage :Les ensembles à chaque extrémité du pont qui abritent les composants permettant de déplacer l'ensemble de la grue.

Roues de voyage :Roues-de grand diamètre en acier forgé ou allié qui roulent sur les rails de piste. Ils sont souvent équipés dedoubles-jantespour éviter un déraillement dû à un désalignement de la voie.

Moteurs d'entraînement :Des moteurs électriques puissants et bien étanches qui entraînent les roues de déplacement.

Réducteurs à engrenages coniques :Fournissez le couple nécessaire pour déplacer l’énorme grue le long de la piste.

Système de piste :La voie fixe sur laquelle la grue se déplace. Pour une grue QDY, il s'agit d'une structure fortement renforcée, utilisant souvent des rails en acier solides commeQU100ouQU120.

2. Système de levage et d'inclinaison (les machines de base)

C'est le cœur de la grue de coulée, conçue avec une redondance massive.

Ensemble de levage principal :Le système principal pour soulever la poche pleine.

Moteur(s) de levage :Caractéristiques souventdeux moteurs (double-entraînement) pour la redondance. Si un moteur tombe en panne, l'autre peut abaisser la charge en toute sécurité.

Réducteur à engrenages :Une boîte de vitesses robuste-à couple élevé-qui traduit la puissance du moteur en force de levage.

Tambour:Le grand cylindre en acier autour duquel le câble métallique est enroulé.

Câbles métalliques et poulies :Câble métallique en acier de haute qualité-résistant à la chaleur-qui passe sur des poulies (réas) spécialement conçues. La corde est souvent équipée deprotections en acier inoxydablepour la protection contre les étincelles et la chaleur.

Palan auxiliaire/mécanisme d'inclinaison :Le système de contrôle de la coulée.

Il s'agit généralement d'une deuxième unité de levage indépendante ou d'unsystème hydrauliquequi se connecte au mécanisme d'inclinaison de la louche.

Il permet à l'opérateur de contrôler précisément l'angle de coulée de la louche, avec un mouvement très fin et progressif pour éviter les éclaboussures.

Poutre de levage de poche (ou crochet en C-) :Un accessoire spécialisé,-refroidi à l'eau ou-protégé contre la chaleur, qui se connecte aux tourillons de la poche de coulée de métal en fusion. Ce n'est pas un crochet standard.

3. Système de chariot (le mouvement sur le pont)

Châssis du chariot :Un lourd châssis en acier qui supporte à la fois les palans principaux et auxiliaires et fonctionne sur des rails montés au-dessus des deux poutres principales.

Entraînement du chariot :Se compose d'un moteur, d'un frein et d'un réducteur qui entraînent les roues pour déplacer le chariot (et la poche) sur toute la largeur de la baie de grue.

4. Alimentation et système électrique (le système nerveux)

Conçu pour la fiabilité et la protection dans un environnement difficile.

Panneau de commande isolé/climatisé- :L'armoire électrique est une unité scellée et isolée, souvent dotée de son propre système de refroidissement, pour protéger les composants sensibles (API, contacteurs, VFD) de la chaleur rayonnante et de la poussière conductrice.

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Installé pourtous les mouvements(palan principal, palan auxiliaire, chariot, déplacement du pont). Ils offrent une accélération et une décélération extrêmement douces et contrôlées, ce qui est essentiel pour empêcher le balancement de la louche et garantir un versement précis.

Système de barres conductrices (piste fermée) :Un système de distribution d'énergie entièrement fermé et robuste qui s'étend sur toute la longueur de la piste. Il est bien plus fiable et résistant à la poussière et aux éclaboussures qu’un système à guirlande.

Cabine de l'opérateur :Fortement isolé et climatisé-avec du verre réfléchissant la chaleur-. Il peut être monté sur le pont roulant ou, plus communément, actionné viaRadiocommandepour maintenir l'opérateur à une distance de sécurité.

5. Systèmes de sécurité et de protection (les coffres-forts-)

C'est ce qui définit véritablement une grue de coulée QDY. La redondance est la clé.

Systèmes de freinage double (palan principal) :

Frein de service :Un frein à disque principal à déclenchement électrique.

Frein de sécurité :Un frein secondaire appliqué mécaniquement (souvent du côté basse-vitesse du réducteur) qui agit comme un frein de secours. Les deux sontéchec-sécurité(ressort-appliqué, déclenché électriquement).

Limiteur de surcharge :Un capteur électronique qui empêche la grue de soulever une charge au-delà de sa capacité nominale. Il s'agit d'un dispositif de sécurité essentiel.

Système anti-balancement :Un système logiciel avancé qui fonctionne avec les VFD pour compenser et empêcher automatiquement le mouvement pendulaire de la poche pendant le déplacement.

Système de pesée en poche :Une balance intégrée-qui fournit à l'opérateur-une mesure du poids du métal en fusion en temps réel.

Boucliers thermiques et protections :Plaques de protection installées sur les poutres, les camions d'extrémité et les panneaux électriques pour dévier la chaleur rayonnante de la poche en dessous.

Anémomètre:Un capteur de vitesse du vent qui peut alerter l'opérateur ou ralentir/arrêter automatiquement le déplacement de la grue si la vitesse du vent devient dangereuse pour la grande poche.

Esquisser

Technique principale

Les avantages de cette grue sont définis par ses caractéristiques de sécurité, sa robustesse et sa précision inégalées dans des conditions extrêmes.

1. Sécurité et redondance ultimes

Échec-Conception sécurisée :C’est le principal avantage. Le système est conçu avec la philosophie selon laquelle un point de défaillance unique ne devrait pas conduire à une catastrophe. Les principales fonctionnalités incluent :

Moteurs de levage doubles (Twin-Drive) :Si un moteur tombe en panne, l’autre peut abaisser la poche en toute sécurité.

Systèmes de freinage doubles :Comprend un frein de service principal et un frein de sécurité secondaire appliqué mécaniquement sur le palan. Les deux sont généralement à ressort-, ce qui signifie qu'ils s'enclenchent automatiquement en cas de panne de courant.

Limiteur de surcharge :Empêche la grue de soulever au-delà de sa capacité nominale, une caractéristique essentielle étant donné l'immense valeur et le danger de la charge.

Système de pesée en poche :Fournit à l'opérateur-des données de poids en temps réel, essentielles au contrôle du processus et garantissant que la charge ne dépasse pas les limites de sécurité.

2. Fiabilité et disponibilité exceptionnelles

Construction robuste :Construit avec des poutres en acier robustes-et des composants mécaniques de haute-qualité pour résister à une utilisation continue dans un environnement de production 24h/24 et 7j/7 comme une aciérie. La réduction des temps d’arrêt est un moteur économique majeur.

Composants protégés :Les panneaux électriques sont isolés et souvent climatisés-pour protéger les API, les VFD et les câbles sensibles de la chaleur radiante intense, ce qui réduit considérablement les pannes électriques.

3. Précision et contrôle supérieurs

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Standard sur tous les mouvements (palan, chariot, pont). Les VFD permettent une accélération et une décélération incroyablement douces, permettant :

Anti-Contrôle anti-balancement :Empêche automatiquement la louche de basculer pendant le transport, un risque majeur pour la sécurité.

Versement précis :Le mécanisme de levage/inclinaison auxiliaire permet un contrôle fin et progressif pour faire basculer la poche, garantissant un versement précis sans éclaboussures de métal en fusion.

4. Conçu pour les environnements extrêmes

Résistance à la chaleur :Équipé de boucliers thermiques sur les poutres et les chariots d'extrémité, de peinture haute-température et souvent de composants-refroidis à l'eau (comme le palonnier) pour protéger la grue des dommages thermiques.

Protection contre les étincelles et la poussière :Des caractéristiques telles que des protections de câbles en acier inoxydable et des composants électriques scellés empêchent les dommages causés par les étincelles et la poussière conductrice, qui sont répandues dans les usines métallurgiques.

5. Sécurité et ergonomie améliorées pour l’opérateur

Télécommande radio :Permet aux opérateurs de contrôler la grue à une distance sûre, avec une vue optimale de la poche et du processus de coulée, loin de la chaleur et des zones potentielles d'éclaboussures.

Cabine isolée :S'il fonctionne en cabine-, il est entièrement équipé de la climatisation et de verres réfléchissants-pour protéger l'opérateur.

L'application de cette grue est très spécifique et essentielle au processus de production primaire dans les fonderies et fonderies de métaux.

1. Application principale : manipulation de poches de métal en fusion

La fonction principale est de transporter une poche remplie de métal en fusion et de la verser dans un autre récipient ou moule. Cela comprend :

Fours de chargement :Transport du fer fondu d'un mélangeur ou d'un haut fourneau vers un four à oxygène basique (BOF) ou un four à arc électrique (EAF).

Exemple : Déplacement d'une poche de fer en fusion du haut fourneau vers le convertisseur sidérurgique.

Coulage et coulée :

Coulée continue :Alimentation de l'acier en fusion depuis la poche de coulée vers le répartiteur et le moule d'une machine de coulée continue.

Coulée de lingots :Verser du métal en fusion dans de grands moules pour former des lingots ou des dalles.

Coulée en fonderie :Dans les fonderies, verser avec précision du fer, de l'acier ou d'autres métaux en fusion dans des moules en sable ou d'autres types de moules pour créer des pièces moulées.

2. Flux de travail spécifiques à l'industrie

Aciéries intégrées :

Transporter le fer fondu depuis lehaut fourneauauatelier de sidérurgie.

Manipulez les louches dans lecoulée continuebaie.

Fonderies (ferreuses et non-ferreuses) :

Soulevez les récipients de coulée (poches, creusets) des fours de maintien (par exemple, cubilot, four à induction) et transportez-les vers les stations de coulée pour remplir les moules.

Fonderies de métaux non-ferreux (aluminium, cuivre) :

Manipulation de grands creusets ou poches d'aluminium ou de cuivre en fusion pour les processus d'alliage, de transfert ou de coulée.

Le processus de fabrication d'unPont roulant de coulée métallurgique QDYimplique un contrôle de qualité strict et une ingénierie spécialisée pour garantir la durabilité, la résistance à la chaleur et la sécurité. Vous trouverez ci-dessous une description étape par étape-par-de la procédure de production :

1. Conception et ingénierie

Analyse de charge et d'environnement– Calculs pourcapacité de levage (5–500+ tonnes), la portée et la résistance à la chaleur.

Modélisation CAO/3D– Conception structurelle, simulations de contraintes (FEA) et respect desNormes ISO, FEM ou GB.

Personnalisation– Des fonctionnalités optionnelles (antidéflagrant-, palans isolés, automatisation) sont intégrées.

2. Sélection et préparation du matériel

Poutres principales et chariots d'extrémité– Acier-à haute résistance (Q345B, Q460C) ou-acier allié résistant à la chaleur.

Câbles métalliques et crochets- Spécialacier allié traité thermiquement-(pour la manipulation du métal en fusion).

Composants électriques– Câbles, moteurs et matériaux d'isolation résistants aux-températures-élevées.

3. Fabrication des composants clés

A. Construction de poutres de pont

Découpe et soudage– Découpe plasma/laser CNC pour la précision ;soudage à l'arc submergé (SAW)pour les joints-à haute résistance.

Traitement thermique– Recuit de détente- pour éviter la déformation.

Usinage– Perçage, fraisage et meulage de surface pour la précision de l’assemblage.

B. Ensemble palan et chariot

Tambour et boîte de vitesses de levage– Usiné pour un fonctionnement fluide ; testé sousCharge nominale 1,25x.

-Freins résistants à la chaleur– Freins à double-disque ou électromagnétiques pour un maintien-en toute sécurité.

Crochet pour louche et loquet de sécurité– Forgé et testé par ultrasons pour détecter les fissures.

C. Camions d'extrémité et système de piste

Usinage de roues et de rails– Roues en acier trempé pour une longue durée de vie.

Moteurs d'entraînement et réducteurs– Equipé demécanismes antidérapants-pour les charges lourdes.

4. Intégration du système électrique et de contrôle

Système de feston/barre conductrice– Pour l’alimentation électrique le long de la piste.

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Pour un contrôle fluide de la vitesse et une efficacité énergétique.

Circuits de sécurité– Capteurs de surcharge, interrupteurs de fin de course et arrêt d'urgence.

Commandes de l'opérateur– Suspension, cabine ousystèmes distants/automatisés.

5. Traitement de surface et protection contre la corrosion

Sablage (qualité SA 2,5)– Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture/revêtement à haute température-– Primaire riche en zinc-+ couche de finition résistante à la chaleur-(jusqu'à800 degrés).

Isolation des composants critiques– Revêtements en fibres céramiques ou réfractaires sur crochets et cordages.

6. Assemblage et tests

A. Vérifications avant-assemblage

Contrôle dimensionnel des poutres, chariots et sommiers.

Alignement des rails de piste et des voies de grue.

B. Test de charge (selon les normes ISO 4310/GB)

Non-Test de charge– Vérifie les fonctions du moteur, du frein et du déplacement.

Test de charge statique – Capacité nominale 1,25xpendant 10+ minutes.

Test de charge dynamique – Capacité nominale 1,1xavec des mouvements répétés.

Test de freinage d'urgence– Vérifie les mécanismes de sécurité-.

C. Validation de la résistance thermique (pour les grues de fonderie)

Exposition simulée à-températures élevées (si nécessaire).

7. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire)– Pour les grosses grues, les composants sont expédiés séparément.

Emballage anti-corrosion– Film VCI ou déshydratant pour le transport outre-mer.

Documentation– Manuels, rapports de tests et certifications (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Installation et mise en service (sur-site)

Alignement de la piste et remontage de la grue.

Tests de charge finaux et formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.