Grue à portique montée sur rail de 80 tonnes

 

Un RMG de 80-tonnes est un énorme portique électrique fonctionnant sur des rails au sol fixes, généralement utilisé pour déplacer des conteneurs d'expédition dans des terminaux intermodaux, des chantiers portuaires et des centres logistiques.

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1. Spécifications techniques de base

Capacité de levage : 80 tonnes métriques(environ . 176 000 lb). Il s'agit de la charge de travail sûre (SWL), généralement mesurée sous l'épandeur. Cette capacité lui permet de gérer tous les conteneurs ISO standards et les plus lourds-, y compris les conteneurs 20', 40', 45', high-cube et reefer, souvent en mode de levage double-(deux de 20 pieds) ou même en tandem-.

Portée:Large portée (par exemple, 25 à 50 mètres) pour couvrir plusieurs rangées de conteneurs (généralement 6+1 ou 7+1 voies pour camions) et voies ferrées à l'intérieur de son portail.

Hauteur de levage :Hauteur de levage élevée pour empiler des conteneurs 5 sur 1 ou 6 sur 1 (5 ou 6 conteneurs de haut, avec un 7ème au sol), maximisant la densité du parc.

Voie ferrée :La distance entre les deux rails de terre principaux. Il s'agit d'un paramètre fixe conçu pour la disposition spécifique du terminal.

2. Caractéristiques structurelles et mécaniques

Conception de poutres en caisson- :Les poutres principales sont construites en acier à haute résistance-dans une conception en caisson-, offrant une rigidité et une résistance immenses pour gérer les charges dynamiques tout en minimisant le balancement.

Palan et chariot hautes-performances :Équipé d'entraînements à fréquence-précis et variables pour une accélération, une décélération et un positionnement en douceur de l'épandeur. Le chariot se déplace le long de la ou des poutres principales.

Épandeur automatisé :Un épandeur Twistlock est standard, souvent avec des capacités pour :

Glissement automatique :Pour manipuler automatiquement des conteneurs de différentes longueurs (20 pieds, 40 pieds, 45 pieds).

Système de pesée :Cellules de pesée intégrées pour peser les conteneurs pendant la manutention.

Systèmes de scanner :Caméras OCR (Optical Character Recognition) pour identifier automatiquement les numéros de conteneurs et les codes ISO.

Chariots d'extrémité et bogies robustes :Les jambes reposent sur des-roues ferroviaires robustes (bogies) conçues pour répartir l'énorme poids et assurer un déplacement fluide le long des rails de la piste.

3. Contrôle et automatisation (une fonctionnalité moderne clé)

Commande de la cabine de l'opérateur :Contrôle traditionnel depuis une cabine climatisée-montée sur la grue, offrant à l'opérateur une vue panoramique sur la zone de travail.

Télécommande radio :Permet à un opérateur de contrôler la grue depuis le sol, offrant une flexibilité et une meilleure vue pour un repérage précis des conteneurs.

Automatisation complète (ASC - Grue de gerbage automatisée) :Il s’agit de la fonctionnalité la plus avancée pour les terminaux modernes. Le RMG peut opérer :

De manière autonomevia un système d'exploitation de terminal (TOS).

En utilisantProgrammes de superposition prédéfinis-.

Guidé parsystèmes de positionnement laser (LiDAR), GPS et systèmes anti-balancement-pour une précision extrême sans intervention humaine.

4. Systèmes de sécurité

Système anti-collision :Empêche les collisions avec d'autres RMG travaillant sur la même voie ferrée ou avec des obstacles dans la cour de triage.

Système anti-balancement :Contrôle et minimise automatiquement le balancement du conteneur pendant le déplacement du chariot et le mouvement du portique pour plus de sécurité et d'efficacité.

Indicateur de vitesse du vent et alarme :Alarme et arrête automatiquement les opérations de la grue si la vitesse du vent dépasse les limites de sécurité.

Vérification du verrou tournant :Les capteurs confirment que le conteneur est solidement verrouillé sur l'épandeur avant de le soulever et complètement déverrouillé après son placement.

Boutons d'arrêt d'urgence :Situé à plusieurs endroits sur la grue et sur les télécommandes.

Fin-Commutateurs de tampon et de limiteur :Empêche la grue de trop déplacer-aux extrémités des rails de roulement.

5. Puissance et efficacité énergétique

Alimenté électriquement :Généralement connecté au réseau du terminal via unenrouleur de câbleousystème de jeu de barres/collecteurcourant sur toute la longueur du rail.

Entraînements régénératifs :Une fonctionnalité essentielle. Le moteur du palan agit comme un générateur lors de l'abaissement d'un conteneur, réinjectant de l'énergie dans le réseau ou pour l'utiliser par d'autres systèmes, réduisant ainsi la consommation nette d'énergie jusqu'à 30 à 40 %.

Systèmes de stockage d'énergie :Certains RMG modernes sont équipés de super-condensateurs ou de parcs de batteries pour stocker l'énergie régénérée pour les demandes de puissance de pointe.

6. Avantages opérationnels et économiques

Densité d'empilage élevée :Permet un empilement très dense de conteneurs, optimisant ainsi l'espace précieux du terminal.

Organisation améliorée du chantier :Permet une meilleure séparation des conteneurs d'importation, d'exportation, vides et réfrigérés.

Taux de traitement élevés :Capable de réaliser25-35 mouvements par heure(durée de cycle brute), ce qui en fait l'une des solutions de chantier les plus productives.

Empreinte carbone réduite :L'énergie électrique ne produit aucune émission locale, ce qui est particulièrement avantageux par rapport aux grues à portique sur pneus (RTG) à moteur diesel-en caoutchouc-.

Coûts opérationnels réduits :L’électricité est moins chère que le diesel et le freinage par récupération réduit encore les coûts. L'entretien est généralement moindre que sur les RTG en raison du nombre réduit de pièces mobiles et de l'absence de moteur ou de pneus.

 

Comparaison : grues à portique sur rails et grues à portique sur pneus-en caoutchouc (RTG)

Fonctionnalité	Portique monté sur rail (RMG)	-Portique sur pneus (RTG) en caoutchouc
Mobilité	Rails fixes, chemin droit	Se déplace librement sur un sol pavé
Capacité de charge	10 à 500+ tonnes	5 à 100 tonnes
Précision	Élevé (mouvement guidé)	Modéré (direction manuelle)
Stabilité	Excellent (résistant au vent-)	Moins stable par vent fort
Automation	Facilement automatisé	Automatisation limitée
Entretien	Inférieur (les rails réduisent l'usure)	Supérieur (remplacement des pneus)
Coût	Investissement initial plus élevé	Coût initial réduit

Idéal pour :

RMG→ Opérations lourdes-de haute-précision et à long-terme (ports, aciéries).

RTG→ Projets flexibles à court terme-nécessitant de la mobilité.

 

Capacité de levage : 30 tonnes métriques (30 000 kg)
Portée : 10 m à 35 m (personnalisable)
Hauteur de levage : 6 m à 20 m (réglable)
Type de palan : Double-poutre avec palan électrique à câble (type QD-)
Système de déplacement : motorisé (guidé sur rail-ou sur pneus-en caoutchouc)
Type de roue : Roues en acier (pour rails) / Pneumatiques (utilisation au sol)
Système de contrôle : commande en cabine-ou télécommande
Alimentation : 380 V/50 Hz (triphasé)
Acier de construction : Q345B (haute-résistance) avec revêtement résistant à la corrosion-

Un RMG de 80-tonnes est une machine de levage massive et autonome qui fonctionne sur des rails fixes, généralement dans les terminaux à conteneurs, les chantiers intermodaux et les environnements industriels lourds. Sa fonction principale est de soulever, déplacer et empiler des conteneurs et autres charges lourdes avec précision.

Les composants peuvent être classés en plusieurs systèmes principaux :

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1. Système structurel (le cadre et le support)

C’est le squelette physique du RMG qui supporte toutes les charges.

Portique principal (poutre de pont) :La poutre horizontale principale qui s'étend sur toute la largeur de la zone de travail (par exemple, les piles de conteneurs et les voies pour camions/rails). Il s'agit généralement d'une grande poutre-caisson en acier soudée conçue pour une résistance immense et une déflexion (affaissement) minimale.

Jambes (chariots d'extrémité) :Les structures verticales à chaque extrémité de la poutre principale qui la soutiennent et abritent les mécanismes d'entraînement. Ils sont conçus pour résister à des forces verticales et horizontales élevées.

Étape côté ville :Le pied du côté de la grue où s'effectue le trafic terrestre (camions, tracteurs terminaux). Il a souvent une forme différente pour permettre un dégagement pour ce trafic.

Étape au bord de l’eau :La jambe du côté face aux piles de conteneurs. Sa conception est optimisée pour une portée et une hauteur d'empilage maximales.

Rails de grue et piste :Bien qu'ils ne fassent pas partie de la grue elle-même, les rails fixes et leurs fondations en béton sont des composants essentiels. L'ensemble du RMG voyage sur ces rails. La capacité nominale de 80 tonnes dépend d’une piste correctement conçue et entretenue.

2. Système de levage (le mécanisme de levage)

Ce système est responsable du levage et de l'abaissement réels de la charge.

Chariot:L'ensemble qui se déplace le long de la poutre principale (l'axe « largeur » de la grue). Il transporte les engins de levage.

Moteur de levage :Un moteur électrique-haute puissance qui fournit le couple nécessaire pour augmenter et abaisser la charge. Il s'agit généralement d'un moteur à courant alternatif ou à courant continu avec des entraînements à fréquence variable pour un contrôle fluide et précis.

Câbles métalliques et poulies :Câbles en acier à haute résistance-qui sont enroulés sur le tambour et acheminés à travers un système de poulies (réas) pour multiplier la force de levage et se connecter à l'épandeur.

Unité tambour :Un grand tambour cylindrique en acier autour duquel les câbles métalliques sont enroulés et stockés.

Freins :Plusieurs freins à sécurité intégrée redondants-sont utilisés, notamment :

Frein du palan principal :Un frein à disque ou à étrier qui maintient la charge.

Frein d'urgence/frein de sécurité :Un frein mécanique secondaire qui s'enclenche automatiquement en cas de panne de courant ou si le frein principal tombe en panne.

 

3. Épandeur (le dispositif de manutention de charge)

L'attachement spécialisé qui se connecte au conteneur.

Mécanisme de verrouillage tournant :Goupilles de verrouillage à commande hydraulique ou électrique (twistlocks) qui s'engagent dans les pièces moulées d'angle d'un conteneur d'expédition standard pour le sécuriser.

Châssis d'épandage :La structure rigide qui abrite les twistlocks. Il peut souvent être ajusté hydrauliquement pour gérer différentes longueurs de conteneurs (par exemple, 20 pieds, 40 pieds, 45 pieds) et parfois différentes largeurs.

Système de guidage :Un système de caméras et/ou de capteurs laser qui aide l'opérateur à aligner avec précision l'épandeur sur un conteneur.

 

4. Système de conduite et de déplacement (la mobilité)

Ce système permet le déplacement de l'ensemble de la grue et du chariot.

Entraînements de déplacement du portique :Les moteurs, les boîtes de vitesses et les roues qui propulsent l'ensemble de la structure RMG le long des rails au sol. Il existe plusieurs lecteurs (un sur chaque jambe) qui doivent être synchronisés.

Entraînements de déplacement de chariot :Le système de moteur et de boîte de vitesses qui déplace le chariot d'avant en arrière le long de la poutre principale.

Roues et Bogies :Ensembles de roues (disposées en bogies pour la répartition de la charge) sur lesquelles roulent la grue et le chariot. Fabriqué à partir d'acier forgé-de haute qualité.

5. Système d'alimentation (la source d'énergie)

Comment la grue reçoit son énergie électrique.

Système d'enroulement de câble :Un grand tambour motorisé qui déroule et rétracte un câble électrique robuste-lorsque la grue se déplace. Ce câble est connecté à une source d'alimentation le long de la piste.

Alternative: Système de barre conductrice (barre omnibus).Au lieu d'un câble, la grue collecte l'énergie à partir de barres électrifiées rigides parallèles aux rails à l'aide de collecteurs coulissants (sabots). Ceci est plus courant pour les grands RMG modernes en raison d’une plus grande fiabilité et d’une maintenance moindre.

Transformateurs et appareillage de commutation abaisseurs{{0} :Situé sur la grue elle-même, cet équipement prend l'énergie entrante haute-(par exemple, 480 V ou 6,6 kV) et la convertit en tensions utilisables pour les moteurs, les systèmes de contrôle et l'éclairage.

6. Cabine de contrôle et d'opérateur

Le centre névralgique du fonctionnement des grues.

Cabine de l'opérateur :Généralement monté sur le chariot, offrant à l'opérateur une vue complète de l'épandeur et de la zone de gerbage. Il est climatisé-contrôlé et-insonorisé.

Consoles de contrôle :Joysticks, interrupteurs et écrans tactiles que l'opérateur utilise pour contrôler toutes les fonctions de la grue : levage, déplacement du chariot, déplacement du portique et fonctions d'épandage.

Contrôleur logique programmable (PLC) :L'ordinateur industriel qui fait office de cerveau de la grue. Il traite les commandes de l'opérateur, gère les entraînements des moteurs, surveille les systèmes de sécurité et empêche les opérations dangereuses.

7. Systèmes de sécurité

Composants critiques qui protègent le personnel, la charge et la grue elle-même.

Système anti-collision :Capteurs (LiDAR, radar) pour empêcher le RMG d'entrer en collision avec d'autres grues, bâtiments ou obstacles sur son chemin.

Anémomètre et indicateur de vitesse du vent :Mesure la vitesse du vent et émet automatiquement des avertissements ou arrête les opérations de la grue si les limites sont dépassées.

Fins de course :Empêche le chariot ou le palan de se déplacer au-delà de ses limites physiques prévues (extrémité-du-rail et hauteur maximale).

Indicateur de moment de charge (LMI) :Un ordinateur qui calcule le poids de la charge et la stabilité de la grue en temps réel-, évitant ainsi les conditions de surcharge.

Boutons d'arrêt d'urgence (E-Stop) :Boutons rouges stratégiquement placés pour arrêter immédiatement tout mouvement de la grue.

Système anti-balancement :Un système de contrôle automatisé qui utilise les mouvements du chariot et du palan pour amortir le balancement pendulaire naturel de la charge suspendue.

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Exemple de spécifications techniques

Paramètre	Gamme typique
Capacité	10-500 tonnes métriques
Portée	10-50 mètres
Hauteur de levage	6-30 mètres
Vitesse de déplacement	5-40 m/min (contrôlé par VFD)
Vitesse de levage	0,5-10 m/min (double vitesse)
Devoir de travail	FEM 2m-3m (usage intensif)
Alimentation	380 V/415 V 50 Hz triphasé

Ce système de composants complet garantit un fonctionnement fiable dans des environnements exigeants tels que :

Installations de manutention de dalles de pierre

Terminaux à conteneurs portuaires

Ateliers de fabrication lourde

Zones de service des aciéries

ESQUISSER

Technique principale

 

1. Avantages opérationnels et de productivité

Capacité de manutention et vitesse élevées :Les RMG sont conçus pour un cycle rapide et continu des conteneurs. Ils peuvent empiler rapidement les conteneurs et les déplacer efficacement entre les camions, les trains et les blocs de stockage, augmentant ainsi considérablement le débit global du terminal.

Empilement dense :L'un des plus grands avantages. Un RMG de 80 tonnes peut généralement empiler des conteneurs5-6 de large et 5-6 de haut (souvent "plus de 6 contre 1"). Cela augmente considérablement la densité de stockage dans un espace limité, ce qui est crucial pour les ports à contraintes terrestres.

Large portée :Le portique de la grue couvre tout le bloc de stockage des conteneurs, la route d'accès pour les camions et souvent plusieurs voies ferrées. Cela lui permet de desservir tous ces domaines sans avoir à s'écarter, créant ainsi un flux de travail hautement intégré.

Double-Capacité de levage (pour certains modèles) :De nombreux RMG modernes de 80-tonnes sont équipés d'un épandeur à double levage, leur permettant de ramasser simultanément deux conteneurs de 20 pieds ou un conteneur de 40/45 pieds. Cela double presque la productivité pour certaines opérations.

2. Avantages économiques

Faible coût d'exploitation (OPEX) :Les RMG sont presque toujours alimentés électriquement à partir d'un système de barres conductrices (comme un tramway ou un train). C'est beaucoup plus économe en énergie-et moins cher que les alternatives alimentées au diesel-comme les portiques à pneus{{3}en caoutchouc (RTG). Les coûts de l’électricité sont inférieurs et plus stables que ceux du diesel.

Exigences de main-d'œuvre réduites :Un seul opérateur peut exécuter l’ensemble du processus d’empilage et de récupération depuis une cabine sur la grue. De plus, les systèmes RMG automatisés ou semi--automatisés peuvent réduire le besoin de plusieurs personnels au sol tels que des contrôleurs et des chauffeurs de camions de manœuvre.

Haute fiabilité et faible maintenance :Le fonctionnement sur des rails fixes et de précision entraîne une usure bien moindre de la structure et des roues de la grue par rapport aux RTG qui fonctionnent sur un asphalte irrégulier. Cela entraîne une réduction des coûts de maintenance à long terme et une disponibilité plus élevée (uptime).

Utilisation des terres :En permettant un empilement très élevé, un système RMG réduit le besoin d’acquisition coûteuse de terrains. Vous pouvez stocker plus de conteneurs dans la même zone, maximisant ainsi le retour sur investissement de la propriété du terminal.

3. Avantages environnementaux et de sécurité

Zéro émission locale :Étant électriques, les RMG ne produisent aucune émission d’échappement (comme NOx, SOx ou particules) au point d’utilisation. Il s'agit d'un avantage majeur pour les ports situés à proximité des zones urbaines et pour répondre à des réglementations environnementales de plus en plus strictes.

Faible pollution sonore :Le fonctionnement électrique est nettement plus silencieux que les équipements alimentés au diesel-, ce qui réduit l'impact sonore sur les communautés environnantes.

Sécurité améliorée :Le système ferroviaire fixe offre une trajectoire de mouvement prévisible, séparant les opérations de grue du reste du trafic du terminal. De plus, les opérateurs bénéficient d'une vue supérieure et surélevée sur l'ensemble de la zone de travail depuis la cabine, réduisant ainsi le risque d'accident.

Stabilité et résilience :La base ferroviaire robuste rend les RMG très stables et moins sensibles aux conditions météorologiques telles que les vents violents par rapport aux grues à roues plus hautes.

4. Automatisation et avantages technologiques

Idéal pour l'automatisation :L'environnement opérationnel fixe et prévisible d'un RMG (fonctionnant sur des rails avec des systèmes de positionnement précis) en fait lecandidat idéal pour une automatisation complète. Les RMG automatisés (ARMG) peuvent fonctionner 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 avec une intervention humaine minimale, ce qui entraîne des gains massifs en termes d'efficacité et de cohérence.

Précision et intégration :Ils s'intègrent parfaitement aux systèmes d'exploitation de terminaux (TOS) et peuvent être équipés de systèmes avancés de reconnaissance optique de caractères (OCR) pour identifier automatiquement les conteneurs, d'un GPS pour le positionnement et de systèmes d'évitement de collision.

 

Une grue à portique sur rail (RMG) de 80-tonnes est une grue à portique robuste-électrique qui fonctionne sur des rails fixes. Il s’agit d’une pierre angulaire des opérations modernes de manutention de fret intermodal et de matériaux lourds, conçue pour la précision, l’efficacité et le levage de gros volumes.

Applications principales

La capacité de 80 tonnes place ce RMG dans une catégorie destinée à la manutention de charges très lourdes, définissant ses applications clés :

1. Terminaux de fret intermodaux (parcs à conteneurs)
C'est l'application la plus courante. Le RMG de 80 tonnes est le cheval de bataille des terminaux à conteneurs, des terminaux ferroviaires et des zones de transit portuaires.

Conteneurs empilables :Sa tâche principale consiste à empiler des conteneurs d'expédition (20 pieds, 40 pieds, 45 pieds, high-cube) dans des configurations denses et hautes-baies (souvent 5 à 6 conteneurs de large et 4-5+ de haut). Une capacité de 80 tonnes est cruciale, car un conteneur chargé de 40 pieds peut peser jusqu'à environ 30,5 tonnes, et la grue doit les manipuler en toute sécurité, souvent avec un palonnier qui ajoute son propre poids.

Chargement/déchargement de wagons (chargement de wagons) :Les RMG transfèrent efficacement les conteneurs entre les dépôts de stockage et les wagons à plateau (wagons à puits). La grue s'étend sur plusieurs voies ferrées et piles de conteneurs, ce qui lui permet de desservir un train entier sans avoir besoin de le repositionner.

Chargement/Déchargement de camions :Il sert aux portes des camions, soulevant les conteneurs directement sur ou hors du châssis (remorques squelettiques) pour le transport routier.

2. Fabrication et fabrication industrielles lourdes

Manipulation de gros composants :Dans des secteurs tels que la construction navale, l'énergie éolienne et la fabrication de machines lourdes, les RMG de 80 tonnes sont utilisés pour déplacer de grandes sections préfabriquées, des moteurs, des turbines et d'autres composants massifs.

Alimentation de la chaîne de production :Ils peuvent transporter des matériaux lourds entre les différentes étapes d’un processus de production, en particulier dans les grands halls de fabrication tentaculaires ou dans les cours extérieures.

3. Hubs logistiques et de stockage pour marchandises lourdes

Industries de l’acier et du papier :Utilisé pour la manutention de lourdes bobines d'acier, de rouleaux de papier et d'autres matériaux denses et volumineux qui sont stockés dans de grands chantiers et doivent être chargés sur le transport sortant.

Cargaison en vrac :Bien que moins courants que les conteneurs, ils peuvent être configurés avec des crochets ou des grappins spécialisés pour manipuler des marchandises en vrac comme du bois, des machines ou de grandes caisses.

 

 

Phase 1 : Planification du projet et ingénierie de conception

Objectif:Définir toutes les spécifications techniques, créer des dessins de fabrication et planifier le processus de production.

Examen du contrat et finalisation des spécifications techniques :

Confirmez les exigences du client : capacité de levage (80 tonnes + peut-être un facteur de charge d'essai), portée, hauteur de levage, classe de service (par exemple, FEM 1B, A4), vitesse de fonctionnement, alimentation électrique et conditions environnementales.

Finaliser le document de spécifications techniques signé par le client et le fabricant.

Conception conceptuelle et détaillée :

Conception structurelle :Utilisez un logiciel d'analyse par éléments finis (FEA) (par exemple, ANSYS, SolidWorks Simulation) pour concevoir les principaux composants structurels :

Poutres principales :Les poutres horizontales principales qui forment le pont.

Chariots d'extrémité :Les structures à chaque extrémité des poutres qui abritent les roues, les moteurs et les systèmes d'entraînement. Ils doivent être conçus pour résister au désalignement des rails et aux charges de vent.

Conception mécanique :Concevez le mécanisme de levage (treuil, câble métallique, moufle à crochet), le mécanisme de déplacement du chariot et le mécanisme de déplacement du portique. Sélectionnez des composants standard tels que des moteurs, des freins, des boîtes de vitesses, des roulements et des câbles métalliques en fonction des charges calculées.

Conception de systèmes électriques et de contrôle :Concevez le système de distribution d'énergie, les entraînements à fréquence variable (VFD) pour un fonctionnement fluide et le système de contrôle (généralement basé sur un API-). Prévoir des systèmes de sécurité (arrêt d'urgence, fins de course, anticollision, anémomètre vitesse du vent).

Création de plans de fabrication :Produisez des dessins de pièces détaillés, des dessins d'assemblage et des nomenclatures (BOM) pour tous les composants.

Planification des achats :

Identifiez les articles-à long délai de livraison (moteurs principaux, entraînements, API, sections en acier spécial) et lancez l'approvisionnement.

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Phase 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Objectif:S'approvisionner en toutes les matières premières et composants achetés.

Approvisionnement en matières premières :

Achetez des plaques d'acier, des profilés (poutres en I, canaux) et des sections creuses conformément à la nomenclature et aux plans de découpe. Des certificats de matériaux doivent être obtenus pour vérifier le grade (par exemple, S355JR) et la qualité.

Approvisionnement en composants achetés :

Commandez tous les composants mécaniques et électriques : moteurs, boîtes de vitesses, freins, roues, roulements, câbles métalliques, crochets, VFD, automates, câblage, cabine opérateur, etc.

Préparation du matériel :

Grenaillage :Nettoyer et détartrer toutes les plaques et sections d'acier pour éliminer la rouille et la calamine.

Amorçage:Appliquez une couche d'apprêt de peinture pour éviter la corrosion pendant la fabrication.

Découpe et profilage :Utilisez des machines de découpe plasma/oxy-CNC pour couper des plaques d'acier aux tailles et formes requises en fonction des dessins de découpe imbriqués.

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Phase 3 : Fabrication et usinage

Objectif:Fabriquer les principaux composants structurels selon des dimensions précises.

Fabrication des poutres principales :

Soudez les plaques coupées en poutres-caissons ou en structures en treillis sur de grands lits de fabrication plats en utilisant le soudage à l'arc submergé (SAW) pour les joints longs et le soudage MAG pour les autres joints.

Utilisez des renforts et des gabarits pour éviter la déformation du soudage.

Effectuez des tests non destructifs (CND) intermédiaires tels que des tests par ultrasons (UT) ou une inspection par particules magnétiques (MPI) sur les soudures critiques.

Fabrication de chariots d'extrémité :

Fabriquez le cadre rigide qui abritera les roues et les moteurs de déplacement.

Usinez les patins de montage des ensembles de roues et des unités d'entraînement pour assurer un alignement parfait.

Fabrication du châssis du chariot :

Fabriquez le cadre robuste qui portera l’unité de levage et se déplacera le long des poutres principales.

Usinage de composants critiques :

Interfaces clés de machine, telles que les surfaces de contact des chariots d'extrémité et les boîtiers de roulements de roue, sur les grandes aléseuses et les tours pour obtenir une haute précision.

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Phase 4 : Sous-assemblage et traitement de surface

Objectif:Pour construire des modules plus petits avant l'assemblage final.

Sous-assemblages :

Assemblez les groupes de roues pour les sommiers et les unités d'entraînement du portique.

Assemblez le chariot en montant le moteur du palan, la boîte de vitesses, le tambour et les poulies sur le châssis du chariot.

Assemblez la cabine de l'opérateur avec toutes les commandes et tous les affichages.

Contrôle dimensionnel :

Vérifiez tous les sous-assemblages pour vérifier la précision dimensionnelle et l'alignement.

Traitement de surface et peinture :

Effectuer tout meulage final et préparation de surface.

Appliquez le système de peinture complet (apprêt époxy, couches de construction et couche de finition polyuréthane) selon les spécifications, souvent selon une norme de protection contre la corrosion C4 ou C5.

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Phase 5 : Assemblage final (montage)

Objectif:Pour assembler tous les composants dans la grue complète. Ceci est souvent effectué dans le chantier du fabricant pour des tests avant le démontage pour l'expédition.

Montage des rails de piste :

Note:Ceci relève généralement de la responsabilité du client mais doit être vérifié par le fabricant de la grue.

Les rails de la grue doivent être installés, alignés et nivelés avec une extrême précision sur une fondation solide.

Assemblage de la structure principale :

Placez les deux chariots d'extrémité sur les rails.

Soulevez et connectez les poutres principales aux chariots d'extrémité à l'aide de boulons à haute résistance-. Vérifiez l'équerrage et le niveau de l'ensemble du pont.

Montage de composants mécaniques :

Soulevez et placez l'ensemble du chariot sur les rails de la poutre principale.

Connectez les ensembles d'entraînement à longue course aux chariots d'extrémité.

Installation électrique :

Faites passer tous les câbles d’alimentation et de commande principaux le long de la structure de la grue à l’aide de chemins de câbles.

Installez le panneau d'alimentation principal, les armoires VFD et l'armoire PLC.

Connectez tous les moteurs, capteurs, interrupteurs de fin de course et dispositifs de sécurité.

Installez la cabine de l'opérateur et connectez les pupitres de commande.

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Phase 6 : Tests et mise en service

Objectif:Vérifier les performances, la sécurité et la conformité de la grue à toutes les normes de conception et réglementaires.

Pré-Vérifications fonctionnelles :

Inspection visuelle de tous les composants et connexions.

Tests de résistance d'isolement et de continuité sur les systèmes électriques.

Vérifiez la lubrification de toutes les boîtes de vitesses et roulements.

Aucun-tests de charge :

Faire fonctionner toutes les fonctions de la grue (palan, déplacement du chariot, déplacement du portique) sans charge pour vérifier le bon fonctionnement, la direction correcte du mouvement et la fonctionnalité des interrupteurs de fin de course.

Test de charge statique :

Soulever une charge d'essai de125 % de la capacité nominale (100 tonnes)et maintenez-le à une hauteur sûre pendant un certain temps (par exemple 10 minutes).

Mesurez la flèche des poutres principales (elle doit être dans les limites de conception, par exemple < Portée/1 000).

Inspectez la structure pour déceler toute déformation ou fissure permanente.

Test de charge dynamique :

Effectuer toutes les fonctions opérationnelles avec une charge de test de110 % de la capacité nominale (88 tonnes).

Testez le fonctionnement de tous les dispositifs de sécurité sous charge : arrêt d'urgence, fin de course de surcharge, fin de course de surenroulement et tampons d'extrémité de rail.

Inspection finale et documentation :

Une agence d'inspection tierce-peut être présente pour assister aux tests et certifier la grue.

Préparer et livrer le dossier de documentation complet (dessins, manuels, rapports de tests, certificats).

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Phase 7 : Démontage, emballage et expédition

Objectif:Préparer la grue pour le transport vers le site du client.

Marquage & Démontage :Marquez soigneusement tous les composants et connexions avant de démonter la grue en modules transportables (poutres, sommiers, chariot, etc.).

Conditionnement:Protégez les surfaces usinées et les composants électriques contre les dommages pendant le transport. Utilisez des caisses en bois et un emballage imperméable.

Expédition:Chargez sur des camions ou des wagons plats en suivant un plan d'expédition-prédéfini.

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Phase 8 : Installation sur site et mise en service finale

Objectif:Remonter et mettre en service la grue chez le client.

Construction du site :L'équipe de montage du fabricant remonte la grue sur la piste préparée par le client à l'aide de grues mobiles.

Remise en service :Répétez les tests fonctionnels et de charge essentiels sur-site pour vous assurer que tout a été remonté correctement et que la grue fonctionne parfaitement à son emplacement final.

Formation client :Former les opérateurs et le personnel de maintenance du client à l'utilisation sûre et efficace de la grue.

Remettre:Remise formelle de la grue au client après des tests de réception réussis sur site.

 

 

 

 

 

 

 

Inspection des matériaux

Inspection de qualité : une inspection de qualité stricte est effectuée sur les matières premières achetées pour garantir qu'elles répondent aux exigences de conception et aux normes nationales.

Stockage des matériaux : Les matériaux qualifiés sont stockés selon leur classification pour éviter la corrosion ou les dommages.

Découpe et formage

Découpe de l'acier : utilisez le découpage au plasma, le découpage au laser ou le découpage à la flamme et d'autres technologies pour couper l'acier en fonction de la taille du dessin de conception.

Traitement de formage : façonner la plaque d'acier par pliage, laminage, soudage et autres processus pour fabriquer la poutre principale, la poutre d'extrémité et d'autres pièces structurelles.

Soudage

Soudage des composants : Les pièces en acier coupées et formées sont soudées dans les structures principales telles que la poutre principale, la poutre d'extrémité et le chariot. Le processus de soudage doit être strictement contrôlé pour garantir la résistance structurelle et la qualité du soudage.

Inspection des soudures : utilisez une technologie de test non destructif (telle que des tests par ultrasons, des tests radiographiques) pour inspecter les soudures afin de garantir qu'il n'y a pas de fissures ou d'autres défauts.

Usinage

Usinage de précision : un usinage de précision est effectué sur les composants clés de la grue, tels que les essieux, les sièges de roulement, les poulies, etc., pour garantir leur précision dimensionnelle et leur qualité de surface.

Assemblage de toute la machine

Assemblage général : sur la base du pré-assemblage, l'assemblage global de la grue est effectué, y compris l'installation finale de la poutre principale, de la poutre d'extrémité, du mécanisme de levage, du mécanisme de marche, etc.

Mise en service et tests

Dans des conditions dynamiques, les performances opérationnelles de la grue sont testées, notamment en testant les fonctions de levage, de marche, de direction et autres. La taille globale du pont roulant assemblé est vérifiée pour garantir que toutes les dimensions répondent aux exigences de conception.

Pulvérisation et traitement-anticorrosion

Traitement de surface Élimination de la rouille : élimination de la rouille sur la surface de la grue, les méthodes courantes incluent le sablage, le décapage, etc. Pulvérisation d'apprêt : vaporisez un apprêt anti-corrosion sur la surface traitée pour éviter l'oxydation et la corrosion du métal. Pulvérisation de couche de finition Pulvérisation de couleur : Pulvériser une couche de finition selon les exigences du client ou les normes de l'industrie pour donner à la grue un effet protecteur et décoratif. Marquage : Après la pulvérisation, marquez les informations d'identification de la grue conformément aux spécifications, telles que le modèle, la charge nominale, etc.

Usine et installation

Emballage et transport

Protection de l'emballage : emballez de manière protectrice les composants clés de la grue pour éviter tout dommage pendant le transport. Modalités de transport : en fonction de la taille de l'équipement et des conditions de transport, sélectionnez une méthode de transport appropriée pour transporter la grue jusqu'au site du client.

Acceptation et livraison

Acceptation du client

Réception sur-site : le client procède à-réception sur site de la grue conformément aux exigences contractuelles et aux spécifications techniques pour vérifier les performances et la qualité de l'équipement.

Correction des problèmes : si des problèmes sont détectés, le fabricant doit les corriger à temps pour garantir que l'équipement répond pleinement aux exigences du client. Livraison et utilisation Formation à l'exploitation : Le fabricant forme généralement les opérateurs du client pour s'assurer qu'ils peuvent utiliser la grue correctement et en toute sécurité.

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