Pont roulant électrique simple de 5 tonnes

1. Structure du pont

Il s’agit du châssis mobile principal de la grue qui s’étend sur toute la largeur de la baie.

Poutre simple (poutre principale) :Une seule poutre caisson en acier fabriquée qui supporte le palan et le chariot. Pour une capacité de 12 tonnes, cette poutre est conçue et dimensionnée pour supporter la charge avec un facteur de sécurité important, évitant ainsi une déflexion excessive.

Fin des camions :Les carters rigides en acier situés à chaque extrémité de la poutre du pont. Ils contiennent les roues, les roulements et les essieux qui permettent à l'ensemble de la grue de se déplacer le long des rails de piste.

Roues de pont :Les roues montées sur les camions d'extrémité qui supportent l'ensemble de la grue et de la charge. Une grue monopoutre possède généralement quatre roues de pont (deux par camion d'extrémité).

Unité d'entraînement de pont :L'ensemble moteur, frein et boîte de vitesses qui alimente les roues du pont. Pour une grue de 12-tonnes, il s'agit généralement d'un système à double entraînement, ce qui signifie qu'il y a une unité d'entraînement surles deuxchariots d'extrémité pour un mouvement synchronisé et positif.

Système de conducteur de pont :Comment la grue reçoit l'énergie nécessaire au déplacement. Les types courants incluent :

Système de feston :Une série de câbles et de supports qui se plient et se déplient au fur et à mesure que la grue se déplace.

Barre conductrice fermée (barre omnibus) :Un système de barres rigides et isolées avec des conducteurs en cuivre sur lesquels glisse un système de collecteur. Souvent préféré pour les applications-plus lourdes et les portées plus longues.

2. Unité de levage et de chariot

Il s'agit du mécanisme qui soulève, abaisse et déplace la charge latéralement sur toute la longueur de la poutre du pont.

Moteur de levage :Le moteur électrique qui fournit la puissance nécessaire pour soulever et abaisser la charge. Il est conçu pour un fonctionnement intermittent et intensif-.

Boîte de vitesses de levage :Réduit la vitesse élevée du moteur à une vitesse utilisable et puissante pour soulever des charges lourdes.

Système de freinage :Plusieurs freins sont essentiels pour la sécurité.

Frein de maintien primaire :Un frein automatique, à ressort-desserré électriquement, situé sur l'arbre du moteur. Il s'enclenche immédiatement en cas de perte de puissance, retenant ainsi la charge.

Frein secondaire (de secours) :Un frein de charge mécanique souvent situé à l'intérieur de la boîte de vitesses pour plus de sécurité.

Frein d'abaissement régénératif :Le système de commande électrique lui-même assure le freinage en contrôlant la vitesse lors de la descente.

Ensemble tambour ou poulie :Pour les palans à câble, il s'agit d'un tambour rainuré autour duquel s'enroule le câble. Pour les palans à chaîne, il s'agit d'un ensemble de poulies (poulies) qui guident la chaîne de levage.

Câble métallique/chaîne de levage :L'élément flexible qui se connecte à la charge.

Câble métallique :Plus courant pour les capacités de 12 tonnes. Il est passé à travers un ensemble de réas sur le palan et le moufle à crochet pour offrir un avantage mécanique.

Chaîne de charge :(Moins courant pour les monopoutres de 12 tonnes, mais possible). Une chaîne en alliage soudé utilisée pour le levage.

Bloc à crochet :L'ensemble qui maintient le crochet et les gerbes. Le nombre de réas (mouflage) détermine l'avantage mécanique (ex : 4 parties de câble pour soulever 12 tonnes avec un palan à câble de 3 tonnes).

Crochet de levage :Le crochet en acier forgé qui maintient la charge. Il est équipé d'un loquet de sécurité pour empêcher le harnais de se désengager accidentellement.

3. Châssis de chariot

Le cadre qui abrite le palan et lui permet de se déplacer le long de la semelle inférieure de la poutre du pont.

Moteur d'entraînement du chariot :Un moteur plus petit qui entraîne les roues du chariot pour les déplacements croisés-.

Roues du chariot :Les roues qui courent le long de la semelle inférieure de la poutre du pont.

4. Système de contrôle électrique

Le « système nerveux » de la grue.

Contrôle de l'opérateur :Comment la grue est commandée.

Contrôle du pendentif :La méthode la plus courante. Un opérateur utilise une station de bouton-poussoir suspendue-(suspension) sur un câble pour contrôler toutes les fonctions de la grue (levage/descente, pont gauche/droite, chariot avant/arrière).

Télécommande radio :Une option de plus en plus populaire où l'opérateur utilise un émetteur sans fil, permettant une plus grande mobilité et sécurité.

Commande de cabine :Moins courant pour les grues monopoutre ; l'opérateur contrôle depuis une cabine montée sur la grue.

Panneau de commande/Boîtier de panneau :Contient les contacteurs, les relais de surcharge, les variateurs de fréquence (VFD) et les alimentations qui gèrent l'électricité des moteurs.

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Souvent utilisé sur les grues modernes de 12 tonnes pour un contrôle précis de la vitesse et de l'accélération lors des mouvements de levage et de déplacement. Cela empêche le balancement de la charge et permet un fonctionnement plus fluide et plus sûr.

Fins de course :Dispositifs de sécurité critiques qui coupent automatiquement l'alimentation pour éviter toute course excessive.

Interrupteur de fin de course supérieur du palan :Empêche le surenroulement et le crochet de heurter le palan lui-même.

Interrupteur de fin de course inférieur du palan :Empêche la corde de se détendre complètement ou le moufle à crochet de s'écraser.

Fins de course :Arrêtez le pont et le tramway avant qu'ils n'atteignent l'extrémité de la piste.

5. Système de piste

Il s'agit de l'infrastructure fixe sur laquelle la grue se déplace. Il ne fait pas partie de la grue elle-même mais est indispensable à son fonctionnement.

Poutres de piste :Il s'agit généralement de larges brides-(poutres en I-) ou de poutres en caisson fabriquées qui sont solidement montées sur la structure du bâtiment.

Rails de piste :Les rails en acier (souvent rail ASCE ou rail de grue) montés au-dessus des poutres de roulement sur lesquelles roulent les roues du pont. Ils offrent une surface lisse et résistante.

Clips de rail/ancrages :Fixez les rails aux poutres de piste.

Conducteurs de piste :Système d'alimentation étendu qui s'étend sur toute la longueur de la baie, auquel le système de conducteurs de pont se connecte.

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Composants électriques et de contrôle

Ces pièces fournissent de l'énergie et commandent les fonctions de la grue.

Système de distribution d'énergie :

Système de feston :La méthode la plus courante. Une série de câbles (pour l'alimentation et le contrôle) sont transportés dans un plateau flexible qui s'étend et se rétracte avec le mouvement de la grue.

Système de barres conductrices (piste fermée) :Un système de barres rigides et isolées montées le long de la piste. Les chaussures de collecte sur la grue glissent le long de cette barre pour puiser de l'énergie. Préféré pour les distances plus longues, les cycles de service plus élevés ou les environnements difficiles.

6. Dispositifs de sécurité

Pare-chocs :Tampons en caoutchouc ou à ressort-sur les chariots d'extrémité et le chariot pour absorber l'énergie en cas de collision mineure avec les butées d'extrémité.

Anémomètre (facultatif) :Pour les grues installées à l’extérieur, un anémomètre désactivera le fonctionnement de la grue si la vitesse du vent devient dangereusement élevée.

Dispositifs d'avertissement :Un klaxon ou une balise pour alerter le personnel que la grue est en mouvement.

Esquisser

Technique principale

1. Coût-Efficacité

Investissement initial inférieur :C’est l’un des plus grands avantages. La conception nécessite moins de matériaux (une poutre au lieu de deux) et une structure plus simple, ce qui la rend nettement moins coûteuse à l'achat et à l'installation qu'une grue bipoutre de même capacité.

Coûts réduits de la structure de support :La grue elle-même étant plus légère, la structure de support du bâtiment (poutres et colonnes) peut souvent être moins robuste, ce qui permet de réaliser des économies supplémentaires sur les coûts de construction ou de modification.

2. Idéal pour les installations à faible hauteur libre

Le palan est monté directement sur la semelle inférieure de la poutre, et non entre deux poutres. Cela crée unapproche du crochet inférieur-la distance entre la poutre de piste et le crochet est minimisée. Il s'agit d'un avantage essentiel dans les bâtiments avec un espace vertical limité, vous permettant de maximiser la hauteur de levage.

3. Conception légère et efficace

La conception monopoutre allège l’ensemble du pont roulant. Cela réduit la charge sur la structure du bâtiment et peut conduire à des économies d'énergie puisque les moteurs d'entraînement du pont nécessitent moins de puissance pour déplacer la grue.

4. Simplicité et fiabilité

Avec une structure mécanique plus simple (une poutre, un palan), il y a moins de composants susceptibles de tomber en panne. Cela se traduit par une maintenance plus facile, des temps d'arrêt réduits et une fiabilité généralement élevée pour les applications de levage standard.

5. Facilité d'installation et de déplacement

Les composants sont plus légers et souvent plus faciles à assembler que ceux d’une grue bipoutre. Cela peut raccourcir le temps d'installation et réduire les coûts de main-d'œuvre. Si vous devez ultérieurement déplacer la grue vers un nouvel emplacement, le processus est généralement plus simple.

6. Parfait pour un service et des vitesses modérées

Une grue monopoutre de 12 tonnes convient parfaitement aux applications qui nécessitentservice fréquent mais pas sévère-levage. Ils sont idéaux pour :

Ateliers et ateliers de fabrication

Lignes de montage de fabrication

Entrepôts et installations de stockage

Quais de chargement

Baies de maintenance

Ils fonctionnent efficacement à des vitesses de levage et de déplacement standard, parfaitement adaptées à la plupart des tâches industrielles.

7. Personnalisation et flexibilité

Ces grues sont hautement adaptables. Ils peuvent être configurés de différentes manières :

Top-en cours d'exécution :La grue roule sur des rails montés au-dessus des poutres de roulement. Il s’agit de la configuration la plus courante et offre la plus grande hauteur de crochet.

Sous-Running (sous-suspendu) :Les roues de la grue reposent sur la semelle inférieure des poutres de roulement, qui sont généralement soutenues par la structure du toit. Cela permet de créer un système dans lequel plusieurs grues peuvent fonctionner sur le même système de piste et être interchangées.

Applications principales et cas d'utilisation

Cette grue est une bête de somme dans les industries où le levage fiable et répété de matériaux lourds est un élément essentiel de l'opération.

1. Usines de fabrication et d’assemblage :

Ateliers d'usinage :Déplacer des matières premières (plaques d'acier, barres), positionner des pièces lourdes sur des machines, des tours et des fraiseuses CNC et manipuler des composants finis.

Fabrication automobile :Manipulation des blocs moteurs, des transmissions, des châssis de véhicules et des grands sous-ensembles-le long des lignes de production.

Fabrication d'équipement lourd :Assemblage et déplacement de grandes sections de machines agricoles, de construction et minières.

Fabrication d'appareils électroménagers :Déplacer et positionner des appareils industriels lourds tels que des réfrigérateurs commerciaux, des laveuses industrielles et de grandes pièces embouties en métal.

2. Entreposage et logistique :

Stockage de marchandises lourdes :Chargement et déchargement de marchandises lourdes palettisées, de machines industrielles et de grands conteneurs des camions et positionnement dans des racks de stockage. Idéal pour les entrepôts stockant des produits métalliques, des machines ou des matériaux de construction lourds.

Centres de distribution :Pour les installations qui manipulent des produits volumineux et denses au-delà de la capacité des chariots élévateurs standards.

3. Travail des métaux et fabrication :

Centres de services en acier :Manutention de bobines d'acier, de tôles et de plaques. Souvent utilisé en conjonction avec des accessoires à crochets situés sous-les-comme des pinces à bobines ou des lève-feuilles.

Ateliers de fabrication :Déplacement de structures soudées, de poutres en I- et de grandes pièces fabriquées entre les postes de travail (découpe, soudage, meulage, peinture).

Fonderies :Manipulation des moules, des noyaux et des pièces moulées après refroidissement.

4. Fourniture de matériaux de construction :

Parcs à bois :Manutention de gros paquets de bois d’œuvre et de produits en bois d’ingénierie.

Fournisseurs de matériaux de construction :Déplacer de lourds sacs de ciment, des palettes de briques, des blocs et de grandes dalles de pierre.

-Installations en béton préfabriqué :Levage et retournement de grands-panneaux en béton préfabriqué, poutres et fosses septiques.

5. Installations de maintenance, de réparation et de révision (MRO) :

Production d'énergie :Levage de grosses pompes, moteurs, turbines et transformateurs pour la maintenance.

MRO aéronautique :Dépose et installation de moteurs d'avion et d'autres composants majeurs.

Maintenance industrielle générale :Indispensable pour retirer en toute sécurité les machines lourdes à des fins de réparation, faciliter les mises à niveau des usines et effectuer l'entretien des équipements.

6. Installations de recyclage et de gestion des déchets :

Parcs à ferraille :Manipulation de grosses balles de ferraille et de matériaux-ferreux.

Stations de transfert de déchets :Déplacement de gros conteneurs et compacteurs.

Phase 1 : Conception, ingénierie et planification

Analyse des besoins du client :

Examinez les spécifications techniques : capacité (12 tonnes), portée, hauteur de levage, classe de service (par exemple, FEM 1Am, ISO M4), environnement d'exploitation, tension et exigences de contrôle.

Confirmez les détails de la piste (existante ou nouvelle), y compris le type de rail, l'écartement et les butées d'extrémité.

Conception technique et calcul :

Conception structurelle :Les ingénieurs conçoivent la poutre unique principale (généralement une poutre en I ou une poutre-caisson laminée ou soudée) à l'aide d'un logiciel de CAO. L'analyse par éléments finis (FEA) est effectuée pour garantir que la rigidité et la déflexion sont conformes aux normes (par exemple, CMAA, FEM).

Calculs de charge et de contrainte :Calculez la contrainte maximale, la flèche (généralement limitée à la portée/500 pour une poutre unique) et la durée de vie en fatigue.

Conception mécanique :Sélectionnez et concevez les sommiers (camions) avec roues, mécanismes d'entraînement et pare-chocs. Concevoir le système de déplacement du chariot de levage.

Conception électrique :Créez des schémas pour l'alimentation électrique (par exemple, un système de guirlande ou de barre conductrice), les circuits de commande et les dispositifs de sécurité.

Nomenclature (BOM) :Générez une liste complète de toutes les matières premières, des composants achetés (palan, moteur, boîte de vitesses, freins, roues, composants électriques) et des pièces standard.

Approvisionnement:

Commandez les matières premières (plaques d'acier, poutres, etc.) selon la nomenclature.

Recherchez et achetez des composants certifiés :

Palan électrique à câble :Capacité de 12 tonnes avec vitesse de levage et approche du crochet appropriées.

Unités d'entraînement du chariot d'extrémité :Moteurs, boîtes de vitesses, freins et roues.

Composants électriques :Panneau de commande, pupitre suspendu (ou radiocommande), fins de course, système de guirlande, moteurs et câbles.

Phase 2 : Fabrication et assemblage
4. Fabrication des principaux composants :
* Fabrication de la poutre principale :
* Coupe:Les plaques d'acier sont découpées sur mesure à l'aide de machines de découpe plasma ou laser CNC.
* Soudage:Les composants sont posés et soudés par des soudeurs certifiés utilisant le soudage à l'arc submergé (SAW) ou le soudage à l'arc sous gaz métallique (GMAW/MIG) pour des soudures à haute-résistance et déformation-contrôlées.
* Usinage:Perçage et usinage des points de connexion des sommiers et des rails de chariot pour garantir la précision.
* Fabrication du chariot d'extrémité :Fabrication des deux sommiers qui supporteront la poutre et abriteront les roues et les entraînements.

Préparation de surface et peinture :

Dynamitage :Tous les composants structurels sont grenaillés selon la norme SA 2.5 pour éliminer la rouille, la calamine et créer un profil de surface pour l'adhérence de la peinture.

Amorçage:Application d'un primaire anticorrosion-de haute qualité-.

Peinture:Application d'une couche de finition de la couleur et de l'épaisseur spécifiées. Cela se fait souvent dans une cabine de peinture contrôlée.

Assemblage mécanique :

Ensemble de chariot d'extrémité :Montez les roues, les unités d'entraînement (moteurs et boîtes de vitesses) et les freins sur les chariots d'extrémité fabriqués.

Mariage des poutres et du chariot d'extrémité :Soulevez la poutre principale et boulonnez-la solidement aux deux chariots d'extrémité. L’alignement est essentiel pour éviter le frottement des roues de piste.

Installation du rail du chariot :Installez le rail de roulement du chariot de levage sur la semelle inférieure de la poutre principale.

Ensemble de chariot de levage :Assemblez le cadre du chariot et montez-le sur le rail de poutre.Alternativement, le palan complet pré-assemblé-est souvent fixé directement sur un châssis de chariot.

Assemblage électrique :

Système de guirlande de câbles/barre conductrice :Installer sur toute la longueur de la poutre du pont.

Câblage :Faites passer et fixez tous les câbles pour le déplacement du pont, le déplacement du chariot (le cas échéant) et les fonctions de levage à travers les chemins de câbles et les conduits.

Panneau de contrôle:Montez et câblez le panneau de commande principal, y compris les contacteurs, les protecteurs de surcharge et le contrôleur logique programmable (PLC), le cas échéant.

Fins de course et dispositifs de sécurité :Installez et configurez les interrupteurs de fin de course pour le déplacement du pont, les interrupteurs de fin de course supérieurs pour le palan et les boutons d'arrêt d'urgence.

Poste suspendu :Câblez le poste de commande suspendu avec des boutons clairement étiquetés pour haut/bas, est/ouest et arrêt d'urgence.

Phase 3 : Tests, inspection et contrôle qualité
8. Tests d'acceptation en usine (FAT) :
* Inspection visuelle :Vérifiez la qualité de toutes les soudures, boulons, pièces mécaniques et peinture.
* Aucun-Test de charge :Faites fonctionner la grue dans toutes les directions (course longue du pont, levage/descente) pour vérifier le bon fonctionnement, les bruits inhabituels et le bon alignement.
* Test de charge (l'étape la plus critique) :
* Test de charge statique :Soulever une charge d'essai de15 tonnes(125 % de la capacité nominale) et maintenez-le à une hauteur sûre. Inspectez les déformations, les fissures ou toute déviation permanente.
* Test de charge dynamique :Soulever une charge d'essai de12 tonnes(100 % de la capacité nominale) et faites fonctionner la grue dans toutes ses fonctions -déplacement, levage et abaissement. Vérifiez les performances, le freinage et les fonctions de sécurité sous charge.
* Tests de fonctionnalité :Vérifiez que tous les interrupteurs de fin de course, les arrêts d'urgence et les fonctions de contrôle fonctionnent correctement.
* Essais électriques :Vérifiez la résistance d'isolement, la continuité de la terre et la tension.

Démontage et préparation à l'expédition :

Une fois les tests réussis, la grue est partiellement démontée pour une expédition sûre et efficace.

Le pont est généralement séparé des chariots d'extrémité.

Tous les composants sont soigneusement emballés, mis en caisse et protégés contre les dommages pendant le transport.

Dossier de documentationest préparé, y compris : les certificats de test, le rapport de test de charge, les dessins d'assemblage, les schémas électriques, la liste des pièces et les manuels d'utilisation et de maintenance.

Phase 4 : Installation et mise en service (sur-site)
10. Installation sur site :
* Livraison des composants chez le client.
* Assemblage des sommiers et de la poutre principale sur les rails de piste.
* Connexion électrique à l'alimentation principale et câblage final.
* Installation du poste suspendu.

Tests finaux sur site et mise en service :

Répétez un pleinAucune-chargeetTest de chargesur la piste réelle pour s'assurer que tout fonctionne correctement dans son environnement final.

Formez les opérateurs et le personnel de maintenance du client au fonctionnement sûr et au dépannage de base.

Remettez toute la documentation et obtenez l'approbation du client-.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.