Pont roulant électrique à poutre unique

 

Unpont roulant électrique à poutre uniquese compose de plusieurs composants essentiels qui fonctionnent ensemble pour assurer une manutention sûre et efficace des matériaux. Ci-dessous se trouve unventilation détailléede chaque pièce et sa fonction.

 

1. Composants porteurs principaux-

A. Poutre simple (poutre de pont principale)

Lepoutre horizontale primairequi s'étend sur la zone de travail.

Généralement constitué decaissons en acier soudésoupoutres en I-rouléespour la force.

Conçu pour résister à la flexion et à la déflexion sous charge.

B. Camions d'extrémité (chariots d'extrémité)

Structures à roues àles deux extrémités du pontqui permettent le déplacement le long de la piste.

Composants :

Roues(généralement 4 par camion d'extrémité, certains avec une conception à double -bride).

Moteurs d'entraînement(pour les déplacements motorisés).

Tampons/pare-chocs(absorption des chocs en limite de course).

2. Mécanisme de levage

A. Palan électrique

Leappareil de levage motorisé(type câble ou chaîne).

Pièces clés :

Moteur(prévu pour le levage).

Pignon de tambour ou de chaîne(pour enroulement de corde/chaîne).

Système de freinage(tient la charge à l'arrêt).

Bloc à crochet(avec loquet de sécurité).

B. Assemblage du chariot

Déplace le palanhorizontalement le long de la poutre du pont.

Types :

Chariot motorisé(entraînement électrique pour un mouvement fluide).

Chariot à engrenages(manuel ou motorisé-assisté).

 

3. Système de piste

A. Poutres de piste

Soutenir le mouvement de la grue, généralement constitué depoutres en I-ou caissons en acier.

Peut êtretop-en cours d'exécution(la grue monte sur le dessus) ousaillant(suspendu au plafond).

B. Rails

Chenilles en acier(typiquementRail P-, A-55 ou barres carrées) pour un voyage en douceur.

Doit êtrecorrectement alignépour éviter l'usure des roues.

4. Système électrique et de contrôle

A. Alimentation

CA triphasé (380 V/415 V, 50 Hz/60 Hz)pour les moteurs.

Système de festonouenrouleur de câblepour une transmission de puissance flexible.

B. Méthodes de contrôle

Commande suspendue(unité portative filaire).

Télécommande radio(sans fil, portée jusqu'à 100 m).

Contrôle cabine(pour les grues de grande taille ou-à usage intensif).

C. Panneau électrique et dispositifs de sécurité

Limiteur de surcharge(empêche de soulever au-delà de la capacité).

Fins de course(arrête la grue aux limites de course).

Bouton d'arrêt d'urgence(arrêt instantané).

Protection contre les sous-tensions(empêche les redémarrages brusques).

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5. Composants de sécurité et auxiliaires

A. Caractéristiques de sécurité

✔ Système anti-collision-(pour plusieurs grues).
✔ Limiteur de hauteur du crochet(évite le surbobinage).
✔ Alarmes et voyants d'avertissement(signaux sonores/visuels).

B. Accessoires en option

Lève-personne magnétique(pour les plaques d'acier).

Balance à grue(pèse les charges en soulevant).

Positionnement automatique(pour un placement précis).

Composants antidéflagrants-(pour les zones dangereuses).

6. Supports structurels et fixations

Supports et boulons(fixer les poutres de piste aux colonnes du bâtiment).

Pinces à rail et éclisses(assurer un alignement fluide des rails).

Échelle et plateforme(pour accès maintenance).

 

Esquisser

 

Technique principale

 

-Solution rentable

Investissement initial inférieur à celui des grues bipoutre

Coûts d’installation et de maintenance réduits

Fonctionnement économe en énergie-avec l'énergie électrique

Conception peu encombrante-

La structure compacte maximise l'espace au sol utilisable

Idéal pour les installations avec des restrictions de hauteur

Interférence minimale avec d'autres équipements

Haute efficacité et productivité

Manutention de charge plus rapide que les alternatives manuelles

Positionnement fluide et précis de la charge

Réduit les exigences de travail et la fatigue

Manutention de charge polyvalente

Plage de capacité généralement de 1 à 20 tonnes (personnalisable plus haut)

Compatible avec divers accessoires (crochets, aimants, grappins)

Adaptable à différents environnements de travail

Opération et entretien faciles

Options de contrôle simples (suspension/télécommande/cabine)

Exigences d'entretien minimales

Conception modulaire pour un remplacement facile des composants

Performances fiables et durables

Construction en acier robuste pour une longue durée de vie

Convient aux applications industrielles-de service moyen

Fonctionnement stable avec un minimum de vibrations

Fonctions de sécurité améliorées

Protection intégrée-contre les surcharges

Fonctions d'arrêt d'urgence

Fins de course pour le contrôle de la plage de déplacement

Flexibilité de personnalisation

Portée, hauteur de levage et vitesses réglables

Options pour les environnements spéciaux (antidéflagrant-résistant à la corrosion-)

Peut être automatisé pour l'intégration avec les lignes de production

 

1. Installations de fabrication

Déplacement des matières premières et des produits finis

Positionnement de composants lourds dans les chaînes d'assemblage

Installation et maintenance de machines

2. Entreposage et logistique

Chargement/déchargement de camions et de conteneurs

Empilage et récupération de marchandises palettisées

Opérations de préparation de commandes

3. Transformation des métaux et de l'acier

Manutention de bobines, tôles et acier de construction

Opérations de fonderie et de forge

Manutention de ferraille

4. Industrie automobile

Manipulation du moteur et de la transmission

Assemblage châssis et carrosserie

Distribution de pièces de rechange

5. Manutention des matériaux de construction

Installation d'éléments préfabriqués en béton

Distribution de matériaux de construction

Entretien des équipements

6. Centrales de production d'électricité

Entretien de turbines et de générateurs

Manipulation du transformateur

Entretien de chaudière

7. Industrie du papier et de l’imprimerie

Manipulation des rouleaux de papier

Entretien de presse à imprimer

Manutention du produit fini

8. Ateliers d'entretien

Réparation d'équipement lourd

Révisions de machines

Manutention de pièces de rechange

1. Conception et ingénierie
Analyse des exigences : confirmez la capacité de charge, la portée, la hauteur de levage, le niveau d'automatisation, le mode de contrôle et les fonctionnalités de sécurité en fonction des besoins du client.

Conception structurelle : Concevez la poutre principale monopoutre, les chariots d'extrémité, le chariot et l'ensemble de levage à l'aide d'un logiciel de CAO.

Conception électrique et de contrôle : Développer des schémas de système de contrôle, y compris la programmation d'API, la sélection de moteurs, les VFD, les capteurs, les alarmes et les verrouillages de sécurité.

Simulation et validation : utilisez la FEA (analyse par éléments finis) pour l'intégrité structurelle et la simulation dynamique pour le contrôle de mouvement.

2. Approvisionnement en matériel
Procurez-vous de l'acier-de haute qualité (Q345B ou équivalent) pour la poutre principale et les composants.

Achetez des moteurs, des palans, des VFD, des PLC, des interrupteurs de fin de course et des systèmes d'alarme auprès de fournisseurs de confiance.

Assurez-vous que tous les composants répondent aux certifications et normes pertinentes (ISO, CE, GB).

3. Fabrication du faisceau principal
Découpe : Tôles d'acier découpées sur mesure à l'aide de machines CNC de découpe à la flamme/plasma.

Formage : roulez ou façonnez des plaques dans le profil de poutre en I ou de poutre-caisson.

Soudage : Effectuer le soudage des brides, de l'âme et des raidisseurs conformément aux spécifications de la procédure de soudage (WPS).

Traitement thermique : soulagement des contraintes si nécessaire pour réduire la déformation du soudage.

Usinage : percer des trous pour le montage du sommier et du chariot ; rails de grue de machine si intégrés.

Inspection : vérifiez la qualité de la soudure (rayons X-ou ultrasons), les dimensions et l'état de surface.

4. Ensemble chariot d'extrémité et chariot
Fabrication de cadres : Coupez et soudez les cadres de sommiers et les cadres de chariots.

Ensemble de roues : Montez les roues et installez les roulements ; assembler le moteur d’entraînement et la boîte de vitesses.

Installation : Fixez les roues aux cadres et montez les freins et les interrupteurs de fin de course.

Tests : tests statiques et dynamiques sur les roues et les freins pour une rotation et une portance en douceur.

5. Assemblage du palan
Assemblez le câble métallique ou le palan à chaîne sur le chariot.

Installez le bloc à crochets, le loquet de sécurité, le limiteur de charge et les capteurs de charge.

Connectez le moteur du palan, la boîte de vitesses, le frein et les encodeurs.

Effectuer des tests fonctionnels sur la vitesse de levage, la capacité de levage et le freinage.

6. Câblage électrique et système de contrôle
Installez les câbles moteur, les câbles de commande et les lignes de communication.

Montez l'API, les VFD, les contacteurs et les relais de sécurité dans l'armoire de commande.

Fils de fin de course, alarmes, arrêt d'urgence et capteurs.

Programmez un automate avec une logique de contrôle automatisée, des verrouillages de sécurité et des diagnostics.

7. Traitement de surface
Nettoyage : éliminez la rouille, l'huile et les débris de toutes les pièces en acier.

Revêtement d'apprêt : appliquez un apprêt anti-corrosion.

Peinture finale : pulvérisez de la peinture industrielle-de haute durabilité pour protéger contre l'usure et la corrosion.

Durcissement : Prévoyez un temps de séchage approprié pour garantir la qualité de la finition.

8. Tests préalables à l'installation
Tests sans-charge : faites fonctionner la grue, le chariot et le palan sans charge pour vérifier le mouvement, la vitesse et le contrôle.

Test de charge : effectuez un test de charge nominale conformément aux normes pour garantir la capacité de levage et l’intégrité structurelle.

Vérification des dispositifs de sécurité : Vérifiez le fonctionnement du limiteur de surcharge, des interrupteurs de fin de course, de l'arrêt d'urgence et des alarmes.

Validation de l'automatisation : testez les séquences automatisées, la précision du positionnement et les commentaires des capteurs.

9. Emballage et expédition
Démonter les pièces si nécessaire pour le transport.

Protégez les composants avec un produit antirouille-, un rembourrage et un emballage sécurisé.

Préparer la documentation, y compris les manuels d'utilisation, les guides de maintenance et les certificats de test.

10. Installation et mise en service (sur-site)
Réassembler les composants de la grue sur le site du client.

Alignez les rails de la grue et sécurisez la structure de la piste.

Connectez le câblage d’alimentation et de commande.

Calibrez les capteurs et testez les fonctions de contrôle automatisées.

Former les opérateurs et le personnel de maintenance.

Remettez la documentation et la certification.
 

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.