Grue-poche à double poutre

Pourquoi les doubles poutres ne sont pas-négociables pour une grue-poche

L’utilisation d’une conception monopoutre pour une grue de poche est effectivement interdite par les normes de sécurité internationales et est considérée comme extrêmement dangereuse. La conception bipoutre offre des avantages essentiels qui sont essentiels pour la sécurité et les performances :

1. Résistance et rigidité ultimes

Manipulation de charges massives :Les poches remplies de métal en fusion sont incroyablement lourdes, pesant souvent des centaines de tonnes. La conception en caisson à double poutre crée une structure de pont extrêmement solide et rigide qui peut supporter ce poids sans déviation excessive (flexion).

Résistance aux charges de choc :Le processus de levage d'une poche, en particulier d'une poche sur laquelle du métal solidifié peut être collé, crée des charges de choc importantes. La structure bipoutre robuste est conçue pour absorber ces forces dynamiques en toute sécurité.

2. Stabilité et sécurité inhérentes

Meilleur-chariot de course :Le chariot circule sur des rails placés surhautdes deux poutres. Cette conception offre une base large et stable qui empêche le chariot de basculer, même lors du transport d'une -charge décentrée ou oscillante-un élément de sécurité crucial.

Chemin sécurisé pour les composants :L'espace entre les deux poutres offre un pont protégé et sécurisé pour le montage du-chariot robuste, des mécanismes d'entraînement et du tout-important.cabine de panneau électrique climatisé-, les protégeant par le bas.

3. Hauteur de crochet plus élevée

Surmonter les obstacles :Le chariot et le palan sont positionnés entre ou au-dessus des poutres, et non en dessous. Cette conception maximise la disponibilitéhauteur du crochet-la distance entre le sol et le crochet. Ceci est essentiel pour soulever une grande louche hors d’une fosse de four, au-dessus du rebord d’un four et pour nettoyer d’autres équipements.

4. Plateforme idéale pour les systèmes redondants

Compatible avec des palans doubles :Le tablier large et solide entre les poutres est nécessaire pour abriter les deux unités de levage totalement indépendantes (Palan principaletPalan de sécurité auxiliaire), qui constitue la pierre angulaire de la sécurité des grues de poche.

Équipement auxiliaire de soutien :Il offre l'espace et la solidité nécessaires pour supporter des équipements supplémentaires tels queplaques de protection thermique, enrouleurs de câble et montage dans la cabine de l'opérateur.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

1. Structure de pont à double poutre

Il s'agit du principal cadre porteur-qui s'étend sur toute la largeur de la baie.

Poutres-caissons :Les poutres principales sont généralement massives, soudéespoutres-caissons. Cette conception offre une résistance et une rigidité supérieures à celles des poutres simples ou des structures en treillis, minimisant ainsi la déflexion sous des charges extrêmes (souvent des centaines de tonnes).

Fin des camions :Des assemblées à chaque extrémité du pont qui abritent leroues de pont, roulements, essieux et moteurs d'entraînement. Ils sont construits avec une très haute précision pour garantir un déplacement fluide et une répartition uniforme de la charge sur les rails de piste.

Mécanisme d'entraînement :Comprend un couple-élevéMoteurs contrôlés par entraînement à fréquence variable (VFD)-, échec-des freins sécuriséset des boîtes de vitesses-robustes qui propulsent l'ensemble de la grue le long des voies de piste.

 

2. Chariot à louche (crabe)

Il s'agit de l'unité qui se déplace au-dessus des doubles poutres et transporte tous les équipements de levage. C'est le cœur de la grue-poche.

Châssis du chariot :Un cadre en acier rigide et fortement soudé, conçu pour supporter l'immense poids des palans doubles et de la poche de fusion.

Système d'entraînement de chariot :Se compose de-moteurs contrôlés par VFD,-de freins à sécurité intégrée et de boîtes de vitesses qui entraînent les roues du chariot le long des rails au-dessus des poutres du pont. Un contrôle précis est essentiel pour un positionnement précis.

Plaques de protection thermique : Un élément de sécurité essentiel.L'ensemble du dessous du chariot est protégé par d'épaisses plaques amovibles en acier inoxydable ou en autre alliage. Ces boucliers détournent la chaleur rayonnante de la poche de fusion des composants mécaniques et électriques vitaux situés au-dessus.

3. Unités de levage (le système de sécurité de base)

Caractéristiques d'une grue de pochedeux palans complètement indépendantspour la redondance.

Palan principal :Le principal outil de travail qui effectue tous les levages et abaissements normaux.

Moteur principal du palan :Moteur de grande-capacité avecclasse d'isolation élevée (classe H - 180 degré)pour résister à la chaleur ambiante.

Boîte de vitesses principale du palan :Une boîte de vitesses robuste-fabriquée avec précision-, conçue pour supporter des charges de choc sévères.

Tambour principal :Un tambour de grand-diamètre conçu avec des rainures spécifiques pour enrouler correctement plusieurs couches de câble métallique.

Palan auxiliaire (palan de sécurité) :Un système entièrement redondant qui s'enclenche uniquement en cas de panne du palan principal. C'estévalué pour 100 % du poids total de la louche.

Il possède son propre moteur, sa boîte de vitesses, son tambour, son frein et son câble métallique.

Son seul objectif est d'attraper et de retenir la charge lors d'une panne, évitant ainsi une chute catastrophique.

 

4. Ensemble de manutention de charge

Câbles métalliques :Spécialisé et de haut niveau-câbles métalliques non-tournantsrésistant à la chaleur, à l'abrasion et conçu avec un facteur de sécurité supplémentaire.

Réas et blocs :Réas de grand-diamètre en acier à haute-résistance avec rainures usinées pour réduire l'usure des câbles et garantir un fonctionnement fluide.

Crochet pour louche :Un massif,crochet en acier allié forgéavec un profil unique conçu spécifiquement pour s'engager avec les goupilles (tourillons) d'une poche. Il comprend souvent undispositif anti-anti-rotationpour empêcher la louche de tourner.

5. Systèmes de freinage

Plusieurs systèmes redondants et à sécurité intégrée-sont utilisés pour chaque mouvement.

Freins de levage :Chaque palan est doté d'un primaire et d'un secondairejeu de ressorts-, freins de propulseur électro-hydrauliques. Ils sont « à sécurité intégrée », ce qui signifie qu'ils s'enclenchent automatiquement en cas de coupure de courant ou de panne du système.

Freins de chariot et de pont :De même, des freins à sécurité intégrée-sont fournis sur tous les mouvements de déplacement pour garantir un arrêt précis et empêcher tout mouvement involontaire.

6. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine électrique isolée :Tous les composants électriques sensibles (PLC, VFD, contacteurs) sont logés dans uncabine scellée, isolée et climatisée-monté sur le pont roulant. Ceci est essentiel pour les protéger de la chaleur extrême, de la poussière et de l’humidité.

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Installé sur tous les mouvements (Palan, Chariot, Pont). Les VFD offrent une accélération et une décélération incroyablement douces pour empêcher le balancement de la charge et le ballottement du métal en fusion.

Contrôle API :Un contrôleur logique programmable agit comme le cerveau, fournissant un contrôle avancé, des diagnostics et un verrouillage de sécurité (par exemple, empêchant le fonctionnement du palan auxiliaire à moins qu'un défaut principal du palan ne soit détecté).

Contrôle de l'opérateur :Soit uncabine de conduite climatisée-et pressuriséeavec une vue panoramique ou unsystème de télécommande avancépermet à l'opérateur de travailler depuis l'endroit le plus sûr possible.

7. Dispositifs de sécurité

Interrupteur de fin de course de surcharge :Empêche la grue de soulever une charge au-delà de sa capacité nominale.

Interrupteurs de fin de course supérieur/inférieur :Coupe automatiquement l'alimentation du mouvement du palan pour empêcher le crochet de se déplacer trop-.

Anémomètre:(Pour les grues extérieures) Mesure la vitesse du vent, car des vents violents peuvent dangereusement affecter une poche suspendue.

Systèmes anti-collision :Capteurs pour empêcher la grue d'entrer en collision avec d'autres grues ou objets dans la même baie.

Esquisser

Technique principale

 

 

Ces avantages font de la conception bipoutre le seul choix acceptable pour la manutention des poches, comme l'exigent les normes de sécurité internationales.

1. Résistance ultime et intégrité structurelle

Gère des charges extrêmes :Les poches de métal en fusion sont incroyablement lourdes, pesant souvent des centaines de tonnes. La conception du caisson à double poutre offre une résistance et une rigidité immenses pour supporter ce poids sans déflexion excessive (flexion), ce qui est essentiel pour la stabilité.

Résiste aux charges de choc :Le processus de levage d'une poche, en particulier celle qui peut contenir des scories ou du métal solidifié, crée des charges de choc importantes. La structure bipoutre robuste est spécialement conçue pour absorber ces forces dynamiques en toute sécurité.

2. Sécurité et redondance inégalées

C’est l’avantage primordial.

Plateforme pour palans doubles :Le tablier large et solide entre les poutres est nécessaire pour abriter les deux unités de levage totalement indépendantes (Palan principaletPalan de sécurité auxiliaire). Cette redondance est la pierre angulaire de la sécurité des grues de poche. Si le palan principal tombe en panne, le palan auxiliaire s'enclenche instantanément pour éviter une chute catastrophique.

Échec-Freinage sécurisé :Utilise plusieurs freins à ressorts-à déclenchement électrique-sur tous les mouvements. Une perte de puissance engage automatiquement les freins.

Stabilité inhérente :La conception du chariot-à roulement supérieur, où le chariot roule sur des rails surhautdes deux poutres, fournit une base large et stable qui empêche le basculement, même en cas de transport d'une charge décentrée-.

3. Hauteur et dégagement supérieurs du crochet

Supprime les obstacles :Le chariot et le palan sont positionnés entre ou au-dessus des poutres. Cette conception maximise la disponibilitéhauteur du crochet-la distance entre le sol et le crochet. Ceci est essentiel pour soulever une grande poche hors d'une fosse de four, au-dessus du rebord d'un four, et pour nettoyer d'autres équipements tels que des wagons de transfert ou des pots à scories.

4. Plateforme optimale pour les composants spécialisés

Électronique protégée :La structure fournit un emplacement sécurisé pour monter lecabine électrique climatisée-et isolée, protégeant les API et VFD sensibles de la chaleur ambiante extrême et de la poussière conductrice en dessous.

Blindage thermique :Le dessous des poutres et du chariot peut être efficacement équipé deplaques de protection thermiquepour détourner la chaleur rayonnante des composants critiques de la grue.

Accès à l'entretien :La structure comprend souvent des passerelles intégrées avec un réseau à friction élevée-, permettant un accès sécurisé pour l'inspection et la maintenance.

5. Contrôle de précision

Mouvement fluide :La structure rigide fournit une base stable pourEntraînements à fréquence variable (VFD)sur tous les mouvements. Cela permet une accélération et une décélération incroyablement douces et sans à-coups.empêcher le métal en fusion de bouger-un risque majeur pour la sécurité.

Micro-Vitesse :Permet un mode de fonctionnement dédié très lent pour le positionnement final précis pendant le versement, garantissant un remplissage précis sans déversement.

 

Cette grue est un atout indispensable dans la chaîne de production métallique, car elle effectue les levages les plus critiques de l'usine.

1. Transfert et versement à la louche (application principale)

Processus:Transporter des poches remplies de métal en fusion depuis le four de fusion (par exemple, four à arc électrique, haut fourneau) jusqu'au point de traitement suivant.

Exemples spécifiques :

Coulée continue :Déplacer une poche d'acier en fusion vers unmachine de coulée continueverser dans un répartiteur.

Versement dans les fours :Transfert de métal en fusion d'un four primaire vers un four de maintien ou de traitement.

2. Taraudage du four

Processus:Positionné autrou de robinetteried'un four pour recevoir le métal en fusion au fur et à mesure de son soutirage et l'emporter pour le transport ou le traitement.

Environnement:Il s’agit de l’une des opérations les plus chaudes et les plus critiques, exigeant une fiabilité absolue de la part de la grue.

3. Entretien et préparation des poches

Processus:Poches de manutention pour préchauffage, regarnissage en matériau réfractaire, réparations ou retournement pour déverser les scories.

Exemple spécifique :Utiliser le palan auxiliaire pour soulever et positionner une poche sur unstation de préchauffage de poches.

4. Stations d'alliage et de traitement

Processus:Positionner avec précision la poche au-dessus d'une station où des alliages sont ajoutés ou où le métal en fusion est traité (par exemple, dégazage) pour obtenir la composition chimique souhaitée.

 

Le processus de fabrication d'unPont roulant de coulée métallurgique QDYimplique un contrôle de qualité strict et une ingénierie spécialisée pour garantir la durabilité, la résistance à la chaleur et la sécurité. Vous trouverez ci-dessous une description étape par étape-par-de la procédure de production :

1. Conception et ingénierie

Analyse de charge et d'environnement– Calculs pourcapacité de levage (5–500+ tonnes), la portée et la résistance à la chaleur.

Modélisation CAO/3D– Conception structurelle, simulations de contraintes (FEA) et respect desNormes ISO, FEM ou GB.

Personnalisation– Des fonctionnalités optionnelles (antidéflagrant-, palans isolés, automatisation) sont intégrées.

 

2. Sélection et préparation du matériel

Poutres principales et chariots d'extrémité– Acier-à haute résistance (Q345B, Q460C) ou-acier allié résistant à la chaleur.

Câbles métalliques et crochets- Spécialacier allié traité thermiquement-(pour la manipulation du métal en fusion).

Composants électriques– Câbles, moteurs et matériaux d'isolation résistants aux-températures-élevées.

 

3. Fabrication des composants clés

A. Construction de poutres de pont

Découpe et soudage– Découpe plasma/laser CNC pour la précision ;soudage à l'arc submergé (SAW)pour les joints à haute résistance-.

Traitement thermique– Recuit de détente-pour éviter la déformation.

Usinage– Perçage, fraisage et meulage de surface pour la précision de l’assemblage.

B. Ensemble palan et chariot

Tambour et boîte de vitesses de levage– Usiné pour un fonctionnement fluide ; testé sousCharge nominale 1,25x.

-Freins résistants à la chaleur– Freins à double-disque ou électromagnétiques pour un maintien-en toute sécurité.

Crochet pour louche et loquet de sécurité– Forgé et testé par ultrasons pour détecter les fissures.

C. Camions d'extrémité et système de piste

Usinage de roues et de rails– Roues en acier trempé pour une longue durée de vie.

Moteurs d'entraînement et réducteurs– Equipé demécanismes antidérapants-pour les charges lourdes.

 

4. Intégration du système électrique et de contrôle

Système de feston/barre conductrice– Pour l’alimentation électrique le long de la piste.

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Pour un contrôle fluide de la vitesse et une efficacité énergétique.

Circuits de sécurité– Capteurs de surcharge, interrupteurs de fin de course et arrêt d'urgence.

Commandes de l'opérateur– Suspension, cabine ousystèmes distants/automatisés.

 

5. Traitement de surface et protection contre la corrosion

Sablage (qualité SA 2,5)– Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture/revêtement à haute température-– Primaire riche en zinc-+ couche de finition résistante à la chaleur-(jusqu'à800 degrés).

Isolation des composants critiques– Revêtements en fibres céramiques ou réfractaires sur crochets et cordages.

 

6. Assemblage et tests

A. Vérifications avant-assemblage

Contrôle dimensionnel des poutres, chariots et sommiers.

Alignement des rails de piste et des voies de grue.

B. Test de charge (selon les normes ISO 4310/GB)

Non-Test de charge– Vérifie les fonctions du moteur, du frein et du déplacement.

Test de charge statique – Capacité nominale 1,25xpendant 10+ minutes.

Test de charge dynamique – Capacité nominale 1,1xavec des mouvements répétés.

Test de freinage d'urgence– Vérifie les mécanismes de sécurité-.

C. Validation de la résistance thermique (pour les grues de fonderie)

Exposition simulée à-températures élevées (si nécessaire).

 

7. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire)– Pour les grosses grues, les composants sont expédiés séparément.

Emballage anti-corrosion– Film VCI ou déshydratant pour le transport outre-mer.

Documentation– Manuels, rapports de tests et certifications (CE, ISO, GOST, etc.).

 

8. Installation et mise en service (sur-site)

Alignement de la piste et remontage de la grue.

Tests de charge finaux et formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.