Vente chaude de grue de pont à poutre unique

Composants de base : boîte de vitesses, moteur, engrenage

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG): 10 000 kg

Inspection vidéo-à la sortie : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Unités de vente : article unique

Taille du colis unique : 600X300X300 cm

Poids brut unique : 200.000 kg

1. Faisceau principal

Le faisceau principal a trois tâches critiques :

Supporter la charge : Il doit supporter le poids du palan, du chariot et de la charge levée sans faillir.

Résister à la flexion (déflexion) : il doit être suffisamment rigide pour minimiser l'affaissement lorsqu'il est chargé, garantissant ainsi la stabilité et un positionnement précis de la charge.

Prévoir une piste : sa bride inférieure fait office de rail de piste pour le chariot de levage.

2. Système de levage

Comment le système de levage fonctionne ensemble
L'intégration de ces composants crée un système cohérent :

Montage : Le palan est suspendu ou posé sur le châssis du chariot.

Mouvement : Les roues du chariot longent la semelle inférieure de la poutre principale du pont.

Opération:

L'opérateur utilise la commande (pendante ou distante) pour envoyer des commandes.

Pour le levage/descente, la puissance est envoyée au moteur du palan.

Pour les déplacements transversaux, la puissance est envoyée au moteur du chariot (s'il est motorisé).

Cela permet à l'opérateur de positionner le crochet n'importe où dans la zone de travail de la grue en combinant la longue course de la grue, la course transversale du chariot et le levage vertical du palan.

3.Fintransport

Cadre : La structure en acier rigide qui abrite tous les autres composants. Il est boulonné ou relié à la poutre principale.

Roues (chenilles) : Les roues qui roulent sur le boudin de la poutre de piste. Il y a généralement deux roues par sommier (quatre au total pour la grue).

Essieux et roulements : les essieux soutiennent les roues et les roulements-de haute qualité garantissent une rotation fluide avec un minimum de friction.

Unité d'entraînement (à l'extrémité menée) : sur une grue motorisée, un chariot d'extrémité contiendra un moteur électrique, une boîte de vitesses et un frein qui entraînent les roues pour déplacer l'ensemble de la grue.

Système de collecte (si électrifié) : Le point où l'énergie électrique est captée des conducteurs de piste (jeu de barres ou système de guirlandes) pour alimenter la grue et le palan.

4. Mécanisme de déplacement de la grue

Traction : Les roues motrices doivent avoir suffisamment de friction avec la poutre de roulement pour propulser la grue sans glisser, notamment au démarrage ou à l'arrêt.

Alignement : L'ensemble du mécanisme dépend du fait que les poutres de piste soient parallèles et de niveau. Un mauvais alignement provoque un grippage, une usure excessive et une consommation d’énergie accrue.

Cycle de service : Le moteur d'entraînement et le frein sont conçus pour un cycle de service spécifique (par exemple, classe CMAA A à F). L'utilisation d'un mécanisme léger-dans une application difficile-conduira à une panne rapide.

5. Mécanisme de déplacement du chariot

Châssis du chariot : la structure en acier rigide qui maintient tous les composants et sert d'interface pour le palan.

Moteur d'entraînement : Un motoréducteur électrique compact, dimensionné pour déplacer le poids combiné du chariot, du palan et de la charge le long de la bride inférieure de la poutre.

Frein : souvent partie intégrante du motoréducteur, il s'agit d'un frein à sécurité intégrée-qui maintient le chariot en position lorsqu'il n'est pas alimenté, empêchant ainsi tout mouvement involontaire.

Boîte de vitesses : réduit le régime élevé du moteur à une vitesse de sortie utilisable et un couple accru pour les roues motrices.

Roues (chenilles de chariot) : généralement quatre roues (deux de chaque côté) qui fonctionnent sur la semelle inférieure de la poutre principale. Les roues sont montées sur le châssis du chariot avec des axes et des roulements.

Arbre de transmission et accouplements : relie la sortie de la boîte de vitesses aux roues motrices.

6.Roue de grue

Bande de roulement : La surface de la roue qui roule sur le dessus de la semelle de la poutre de piste. Il supporte la charge verticale.

Bride : La jante surélevée à l’intérieur de la roue. Il s'agit d'un élément de sécurité essentiel qui guide la roue le long de la poutre de piste et empêche le déraillement.

Hub & Bore : La partie centrale de la roue qui abrite le roulement et se connecte à l'essieu.

7. Crochet de grue

Tige (Bail) : La partie supérieure droite qui se connecte au bloc à crochet ou à l'émerillon du palan.

Selle (ventre) : la surface intérieure incurvée et porteuse du crochet. C'est là que repose l'élingue de charge ou la chaîne.

Gorge (ouverture) : L'espace entre la pointe de l'hameçon et la tige. La taille de la gorge détermine ce qui peut être soulevé.

Astuce (Pointe) : La fin du crochet.

Loquet de sécurité : un loquet à ressort-qui ferme la gorge du crochet pour empêcher les élingues ou les chaînes de glisser accidentellement (« se dénouer »).

8. Moteur

Tige (Bail) : La partie supérieure droite qui se connecte au bloc à crochet ou à l'émerillon du palan.

Selle (ventre) : la surface intérieure incurvée et porteuse du crochet. C'est là que repose l'élingue de charge ou la chaîne.

Gorge (ouverture) : L'espace entre la pointe de l'hameçon et la tige. La taille de la gorge détermine ce qui peut être soulevé.

Astuce (Pointe) : La fin du crochet.

Loquet de sécurité : un loquet à ressort-qui ferme la gorge du crochet pour empêcher les élingues ou les chaînes de glisser accidentellement (« se dénouer »).

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9. Système d'alarme sonore et lumineuse et interrupteur de fin de course

Système d'alarme sonore et lumineuse
Il s'agit du principal système d'avertissement de la grue, conçu pour alerter le personnel présent dans la zone avant et pendant le mouvement de la grue.

Objectif et fonction :
Pour fournir un avertissement clair et sans ambiguïté indiquant que la grue est sur le point de bouger ou est en mouvement.

Augmenter la conscience de la situation, prévenir les accidents et assurer la sécurité du personnel.

Fins de course
Les interrupteurs de fin de course sont des dispositifs de sécurité qui arrêtent automatiquement le mouvement de la grue dans une direction spécifique pour l'empêcher de dépasser ses limites de sécurité prévues. Ce sont essentiellement des boutons « stop » qui sont déclenchés par la machine elle-même.

10.Dispositifs de sécurité

Un pont roulant monopoutre utilise une stratégie de défense-en-profondeur :

Prévention : des dispositifs tels que le limiteur de surcharge et l'alarme sonore/lumineuse empêchent le déclenchement d'une situation dangereuse.

Intervention automatique : les interrupteurs de fin de course et les freins moteur agissent automatiquement pour arrêter un danger si les limites opérationnelles sont dépassées.

Action d'urgence : le-arrêt d'urgence permet une intervention humaine immédiate en cas d'urgence.

Confinement et atténuation : les tampons et les crochets avec loquets offrent une protection physique pour minimiser les conséquences d'un incident.

11.Mode de contrôle

Commande pendante (station à boutons-poussoirs-)
Il s'agit du mode de contrôle le plus courant et le plus standard pour les grues monopoutre.
Radiocommande
Il s'agit d'un système sans fil qui offre à l'opérateur une liberté de mouvement.
Commande de cabine (cabine d'opérateur)
Ceci est moins courant pour les grues monopoutre et est généralement réservé aux grues bipoutre à usage très intensif-ou intensif-.
Fonctionnement manuel/réducteur (pas de commande motorisée)
Il s'agit d'un mode de contrôle-non motorisé pour le déplacement de la grue et du chariot.

Esquisser

Technique principale

1. Coût initial et investissement inférieurs
C’est souvent l’avantage le plus significatif.

Moins de matériaux : nécessite une seule poutre de pont principale au lieu de deux.

Composants plus simples : les chariots d'extrémité, les chariots et les palans sont généralement moins complexes et coûteux que ceux des grues bipoutres.

Structure de piste plus légère : Le poids global de la grue est inférieur, ce qui peut réduire le coût et la taille des poutres de piste de support et de la structure du bâtiment.

2. Poids plus léger
La conception à-poutre unique pèse intrinsèquement moins qu'un système à double poutre comparable.

Avantage : Cela réduit la charge morte sur les colonnes de support et la structure du toit du bâtiment. Il s'agit d'un facteur essentiel pour moderniser les grues dans les bâtiments existants sans nécessiter de renforcement structurel coûteux.

3. Excellente marge
Le palan est monté directement sous la monopoutre, fonctionnant sur sa semelle inférieure.

Avantage : Cette configuration offre une hauteur de crochet maximale par rapport à la hauteur du plafond du bâtiment. Il s’agit d’un avantage majeur dans les installations aux plafonds bas où chaque centimètre de levage est précieux.

4. Installation et maintenance plus simples
Avec moins de composants et plus légers, la grue est plus facile et plus rapide à installer, ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre.

Avantage : La maintenance est plus simple. Le palan et le chariot sont facilement accessibles pour l'inspection et l'entretien, ce qui réduit les temps d'arrêt et les coûts de maintenance tout au long de la durée de vie de la grue.

5. Idéal pour les applications légères à moyennes-
Les grues monopoutre sont parfaitement adaptées à une grande majorité de tâches de manutention ne nécessitant pas de capacités extrêmes.

Plage de capacité typique : jusqu'à 20 tonnes, couvrant la plupart des besoins des ateliers, des entrepôts et de la fabrication.

1. Installations de fabrication et d'assemblage
Cas d'utilisation : Déplacement de matières premières (acier, aluminium), de composants, de sous--assemblages et de produits finis entre les postes de travail, les machines et les chaînes d'assemblage.

Pourquoi c'est idéal : Fournit un positionnement précis pour les tâches d'assemblage et assure le bon déroulement des lignes de production. Parfait pour manipuler des moules, des pièces de machines et des lots de produits.

2. Entrepôts et centres de distribution
Cas d'utilisation : chargement et déchargement de camions, empilage et récupération de marchandises palettisées depuis le stockage et déplacement d'envois lourds.

Pourquoi c'est idéal : une alternative rentable aux gros chariots élévateurs pour manipuler des objets lourds ou encombrants. Idéal pour les tâches de levage répétitives dans une zone définie.

3. Ateliers et baies de réparation
Cas d'utilisation : levage de moteurs, de transmissions et de machines dans les ateliers de réparation d'automobiles, de camions et d'équipements. Également utilisé pour positionner de grandes pièces de fabrication.

Pourquoi c'est idéal : Fournit la force nécessaire pour manipuler des composants lourds en toute sécurité, libérant ainsi l'espace au sol qui serait occupé par les crics et les supports.

4. Baies de chargement et zones d'expédition
Cas d'utilisation : Transférer des marchandises lourdes des zones de production directement vers des conteneurs d'expédition ou des camions.

Pourquoi c'est idéal : Peut couvrir l'ensemble du quai de chargement, permettant à une seule grue de desservir plusieurs portes et de gérer efficacement le processus de chargement.

5. Industries du papier et de l’imprimerie
Cas d'utilisation : Manipulation de gros rouleaux lourds de papier, de film ou d'autres matériaux en ligne.

Pourquoi c'est idéal : Le contrôle précis permet un placement minutieux de ces rouleaux souvent délicats et coûteux sur les machines d'impression ou de traitement.

Phase 1 : Ingénierie et conception
Il s’agit de l’étape critique de planification avant la découpe du métal.

Analyse des besoins des clients :

Déterminez la capacité, la portée, la hauteur de levage, le cycle de service (classe CMAA) et le mode de contrôle.

Comprendre l'environnement d'exploitation et toute exigence particulière (par exemple, antidéflagrant-, haute température).

Conception structurelle et mécanique :

Conception des poutres : Les ingénieurs calculent la taille et le type requis de la poutre principale (généralement une poutre-caisson soudée) pour supporter la charge avec une déflexion acceptable (par exemple, conformément à la spécification CMAA n° 74). L'analyse par éléments finis (FEA) est souvent utilisée pour simuler les contraintes et la déformation.

Conception du camion d'extrémité et de l'entraînement : les chariots d'extrémité, les roues, les essieux et les mécanismes d'entraînement sont conçus sur la base des calculs du poids total de la grue et de la charge des roues.

Sélection d'un palan et d'un chariot : un système de levage et de chariot approprié (motorisé ou manuel) est sélectionné parmi les modèles standards ou conçu en interne-pour répondre aux exigences de capacité et de vitesse.

Conception du système électrique :

Concevoir le système d'alimentation électrique (par exemple, guirlande ou barre conductrice).

Créez des schémas de câblage pour le système de contrôle, y compris les interrupteurs de fin de course, la station à bouton-poussoir/télécommande radio et les commandes de moteur.

Création de plans de fabrication :

Des dessins d'atelier détaillés, des listes de pièces (BOM) et des guides d'assemblage sont produits pour l'atelier.

Phase 2 : Fabrication et fabrication
Il s'agit de la création physique des composants de la grue.

Approvisionnement en matériel :

Commande de matières premières telles que des plaques d'acier (pour les poutres-caissons), des poutres en I laminées-(pour les pistes), des roues, des essieux, des roulements, des moteurs et des composants électriques.

Fabrication des poutres principales (le processus de base) :

Découpe : Les plaques d'acier sont découpées sur mesure à l'aide de découpeuses plasma ou laser CNC pour plus de précision.

Préparation : Les plaques sont sablées/nettoyées et les bords sont biseautés pour le soudage.

Assemblage et soudage : Les plaques sont assemblées en poutre-caisson sur un gabarit de soudage. Il s’agit d’une étape cruciale. Le soudage à l'arc submergé (SAW) est souvent utilisé pour sa haute qualité et sa pénétration sur des joints longs et droits.

Soulagement des contraintes : la poutre soudée peut être-traitée thermiquement dans un four pour soulager les contraintes internes dues au soudage, ce qui évite la déformation et garantit une stabilité-à long terme.

Usinage : La bride inférieure (le chemin de roulement du chariot) peut être usinée pour assurer une surface de roulement parfaitement droite et lisse.

Peinture et revêtement : la poutre est nettoyée, apprêtée et peinte avec une peinture de qualité industrielle-pour la protection contre la corrosion.

Fabrication de camions d'extrémité :

Les châssis d'extrémité des camions sont découpés, soudés et usinés.

Les roues, les essieux et les roulements sont assemblés sur les châssis.

Les moteurs d'entraînement et les boîtes de vitesses sont montés s'il s'agit d'un camion motorisé.

Préparation du faisceau de piste :

Les poutres de piste (généralement des poutres en I-laminées) sont coupées à longueur.

Les connexions soudées ou boulonnées sont préparées pour l’assemblage sur site.

Phase 3 : Assemblage, tests et inspection (contrôle qualité)
Cette phase garantit que tous les composants fonctionnent ensemble correctement et en toute sécurité.

Pré-assemblage (en usine) :

La poutre principale est reliée aux camions d'extrémité pour former le pont complet.

Le chariot et le palan sont montés sur la poutre.

Le système électrique est câblé et le boîtier de commande est connecté.

Tests en usine (si possible) :

Pour les grues plus petites, un test complet d’assemblage et de fonctionnement peut être effectué en usine.

Pour les grues plus grandes, cette étape se limite souvent aux tests des composants (par exemple, vérification du fonctionnement du moteur et des freins).

Test de charge (étape critique de sécurité) :

Cette opération est effectuée une fois la grue entièrement installée sur-site.

Test de charge statique : La grue est levée avec une charge d'essai correspondant à 125 % de la capacité nominale. La charge est maintenue pendant un certain temps pour vérifier l'intégrité de la structure (pas de déformation permanente) et la tenue des freins.

Test de charge dynamique : La grue fonctionne avec une charge d'essai de 110 % de la capacité nominale. Toutes les fonctions (levage, descente, déplacement du chariot et déplacement de la grue) sont testées pour garantir leur bon fonctionnement sous charge.

Test des interrupteurs de fin de course : Tous les interrupteurs de fin de course de sécurité (palan supérieur, course finale) sont vérifiés pour fonctionner automatiquement.

Inspection finale et certification :

Une inspection finale complète vérifie le bon assemblage, les couples de serrage des boulons, la sécurité électrique et la conformité aux dessins et aux normes (comme OSHA, ASME B30.11 ou CMAA).

La documentation, y compris les rapports de test, les graphiques de charge et les manuels d'exploitation/maintenance, est fournie au client.

Un certificat de conformité ou de conformité est délivré, déclarant officiellement la grue prête à fonctionner en toute sécurité.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.