Pont roulant électrique à poutre unique Ld

Composants de base : boîte de vitesses, moteur, engrenage

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG): 10 000 kg

Inspection vidéo-à la sortie : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Unités de vente : article unique

Taille du colis unique : 600X300X300 cm

Poids brut unique : 200.000 kg

1. PRINCIPAUX COMPOSANTS STRUCTURELS

1.1 Assemblage de la poutre principale

L'élément porteur principal-- est généralement une poutre en I-ou une poutre-caisson standardisée.

Poutre principale :Faisceau unique couvrant la zone de travail.

Types :

Poutre en I-en acier laminé (GB/T 706) :Pour des capacités inférieures ou égales à 10t et des portées inférieures ou égales à 16m.

Poutre-caisson soudée : For capacities >10t or spans >16m pour une meilleure rigidité.

Caractéristiques:Trous percés en usine-pour les connexions, pré-courbés pour contrecarrer la déflexion.

Connexions d'extrémité de poutre :Plaques usinées soudées aux extrémités des poutres pour boulonnage aux camions d'extrémité.

Rail de roulement de chariot :Pas un rail séparé - lebride inférieurede la poutre principale sert de surface de roulement pour les roues du chariot de levage. Surface d'usure critique.

1.2 Assemblages de camions d'extrémité (2 ensembles)

Structures de support à chaque extrémité de la poutre pour le déplacement du pont.

Cadre de camion d'extrémité :Châssis en acier abritant les roues et les composants d'entraînement.

Roues de voyage :Roues en acier à double-flasque (généralement 4 au total, 2 par camion d'extrémité).

Essieux et roulements de roue :Roulements à billes ou à rouleaux robustes standards.

Camion d'extrémité d'entraînement :Contient le mécanisme d'entraînement du pont.

Camion à extrémité libre :Extrémité passive avec roues uniquement.

2. SYSTÈME DE PALAN ET DE CHARIOT

2.1 Unité de levage électrique

Dispositif de levage intégré - au cœur de la grue.

Moteur de levage :Moteur de frein (généralement 1,5 à 30 kW selon la capacité).

Boîte de vitesse:Réducteur à engrenages hélicoïdaux à plusieurs-étages.

Tambour de câble métallique :Tambour rainuré pour enrouler le câble.

Câble métallique :Câble métallique en acier de classe 6x19 ou 6x37.

Bloc à crochet :Crochet pivotant avec verrou de sécurité, adapté à la capacité de la grue.

Interrupteurs de fin de course supérieur/inférieur :Fins de course mécaniques ou rotatifs pour éviter les-courses excessives.

Limiteur de surcharge :Dispositif mécanique ou électronique (souvent en option sur les modèles LD de base).

2.2 Châssis du chariot

Châssis en acier simple reliant le palan à la poutre principale.

Châssis du chariot :Construction en canal ou en caisson en acier.

Roues de roulement (4) :V-roues rainurées ou plates qui agrippent la semelle inférieure de la poutre principale.

Moteur d'entraînement du chariot :Petit moteur de frein (0,2-1,5 kW) pour les mouvements transversaux.

Boîte de vitesses et roues motrices du chariot :Réducteur entraînant une ou deux roues.

Tampon de chariot :Tampons en caoutchouc ou à ressort aux extrémités du cadre.

 

3. SYSTÈME D'ENTRAÎNEMENT ET DE TRANSMISSION

3.1 Entraînement à longue course du pont

Moteur d'entraînement du pont :Moteur de frein de 0,8 à 4 kW monté sur le camion côté entraînement.

Boîte de vitesses primaire :Réducteur à engrenages à angle droit-.

Arbre d'entraînement (arbre de ligne) :Long arbre en acier reliant les deux camions d'extrémité (conception ancienne).

Unités de commande « Trois-en-Un » :Conception moderne intégrant moteur, frein et boîte de vitesses dans une seule unité compacte (une par camion d'extrémité pour un entraînement synchronisé).

Accouplements :Accouplements à broches flexibles-ou à engrenages.

3.2 Entraînement transversal du chariot

Intégré au cadre du chariot comme décrit ci-dessus.

4. SYSTÈME ÉLECTRIQUE

4.1 Système d'alimentation électrique

Source d'alimentation principale :380 V/50 Hz/3 phases (alimentation industrielle chinoise standard).

Système de câble coulissant (festoon) :

Chariot à feston :Transporte les câbles électriques le long de la piste.

C-Rail à crochet :Monté sur un mur ou une colonne pour les déplacements en guirlande.

Câbles d'alimentation et de contrôle :Câbles flexibles à gaine de caoutchouc-.

Système d'enroulement de câble(alternative) : Enrouleur à ressort- ou à moteur-pour la puissance du pont.

Système de collecteur(pour les versions avec cabine-) : barres conductrices avec collecteurs de chaussures.

4.2 Système de contrôle

Station de commande suspendue :

Boîte à boutons suspendue-avec 6 à 8 boutons (haut/bas, gauche/droite, avant/arrière, arrêt d'urgence).

Circuit de commande basse-tension (généralement 36 V ou 48 V pour des raisons de sécurité).

Panneau de commande/boîtier :

Contacteurs :Pour le contrôle des moteurs (contacteurs inverseurs pour palan, pont, chariot).

Transformateur de contrôle :Descend à une tension sûre.

Disjoncteurs/MCCB :Pour la protection des circuits.

Borniers :Pour les connexions de câblage.

Fins de course :

Palan supérieur/inférieur :Type à came rotative.

Limites d'extrémité du pont et du chariot :Type à levier-à bras ou à piston.

Arrêt d'urgence :Bouton champignon sur le pendentif et souvent aux extrémités des pistes.

5. DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ ET AUXILIAIRES

5.1 Dispositifs de sécurité obligatoires (selon la norme LD)

Limiteur de surcharge :Empêche le levage au-delà de la capacité nominale.

Fins de course :Pour les trois mouvements (palan, chariot, pont).

Boutons d'arrêt d'urgence :Minimum un sur pendentif.

Loquet de sécurité à crochet :Empêche la charge de glisser du crochet.

Dispositif d'avertissement sonore :Buzzer ou cloche (souvent activé lorsque le pont bouge).

5.2 Dispositifs de sécurité et de commodité en option

Dispositif anti-collision : Pour plusieurs grues sur la même piste.

Peseuse à grue :Lecture numérique du poids de la charge.

Scanner de sécurité infrarouge :Crée une zone de sécurité invisible.

Protecteur de tension :Protège contre la perte de phase ou les fluctuations de tension.

6. SYSTÈME DE PISTE (Pas toujours fourni avec la grue)

6.1 Poutres de piste

Poutres en I-en acier (GB/T 706) montées sur des colonnes de bâtiment.

Doit être précisément aligné et nivelé.

6.2 Rails de grue

A45, A55, A65, A75, A100rails en acier (série de rails de grue légère).

Clips et boulons de rail :Pour fixer le rail à la poutre de piste.

6.3 Butées d'extrémité/pare-chocs de rail

Arrêts mécaniques aux deux extrémités de la piste pour éviter une -course excessive.

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7. OPTIONS DE L'INTERFACE OPÉRATEUR

7.1 Contrôle standard

Station à bouton-poussoir-pendant :Le plus courant (90 %+ des grues LD).

7.2 Contrôles alternatifs

Télécommande radio :Radio infrarouge ou numérique 2,4 GHz.

Commande de cabine :Cabine de conduite fermée montée sur pont (moins courant pour LD).

REMARQUES SPÉCIALES SUR LES COMPOSANTS STANDARD LD

Standardisation:Tous les composants principaux (palan, chariots d'extrémité) respectent les normes dimensionnelles et de performance pour l'interchangeabilité.

Spécifications matérielles :L'acier est généralement Q235B ou Q345B selon les normes chinoises.

Niveau de service :Composants sélectionnés pourFEM1M/2M(A3/A4) le cycle de service - 150-300 démarre par heure.

Évaluation environnementale :Norme IP44 pour les composants extérieurs, IP54 pour le moteur du palan.

Câblage : Color-coded per Chinese electrical standards (Phase A-Yellow, B-Green, C-Red, Neutral-Blue, Ground-Yellow/Green).

Esquisser

 

Technique principale

 

1. Rentabilité (le principal avantage)

Coût initial inférieur de 30 à 50 %par rapport aux grues bipoutre

Coûts d'installation réduits: Un poids plus léger nécessite un support de construction moins robuste

Coûts de maintenance réduits: Conception plus simple avec moins de composants

Économe en énergie: Les moteurs plus petits consomment 20 à 40 % d'énergie en moins que les grues bipoutre équivalentes

2. Avantages spatiaux et structurels

Utilisation optimale de la marge : Le palan passe sous la poutre, maximisant la hauteur de levage dans les espaces à faible-dégagement

Conception légère: 40 à 60 % plus léger que les grues bipoutres comparables

Charge minimale du bâtiment: Exigences structurelles réduites pour les colonnes de support et les pistes

Conception compacte: Idéal pour les installations avec un espace limité entre les colonnes

3. Avantages opérationnels

Opération simple: Commande suspendue intuitive nécessitant une formation minimale de l'opérateur

Installation rapide : Les-composants préfabriqués permettent une installation en 1 à 3 jours

Entretien facile: Composants accessibles et dépannage simple

Flexibilité: Peut être adapté à différentes hauteurs et portées de levage dans les plages standard

4. Fiabilité et standardisation

Conception éprouvée: Technologie mature avec des décennies de raffinement

Interchangeabilité des composants: Pièces standardisées facilement disponibles

Performances constantes: Fonctionnement prévisible dans les paramètres conçus

Longue durée de vie: 15-25 ans avec un bon entretien

 

1. Fabrication et ateliers

Industrie	Applications spécifiques	Capacité typique
Ateliers d'usinage	Chargement/déchargement de machines CNC, tours, centres de fraisage	2-5 tonnes
Réparation automobile	Dépose moteur, manutention transmission, levage véhicule	1-3 tonnes
Fabrication de métaux	Déplacement de tôles d'acier, produits finis, outillage	3-10 tonnes
Lignes d'assemblage	Transfert de composants entre postes de travail	0,5-2 tonnes

 

2. Entreposage et logistique

Application	Avantages	Configuration commune
Quais de chargement	Chargement/déchargement de camions	3-5t, portée 10-16m
Zones de stockage	Manutention de palettes, entretien des racks	2-3t, portée 12-18m
Centres de distribution	Préparation des commandes, mouvement des stocks	1-2t avec plusieurs grues

 

3. Installations de maintenance et de service

Centrales électriques: Maintenance de pompes, vannes, turbines (5-10t)

Usines de traitement de l'eau: Manutention pompes et moteurs (3-5t)

Service CVC: Entretien refroidisseur et chaudière (2-5t)

Réparation d'équipement: Entretien et révision des machines d'usine

4. Applications industrielles légères

Transformation des aliments: Entretien des équipements, manipulation des ingrédients (1-3t)

Pharmaceutique: Installation d'équipements salle blanche (1-2t)

Fabrication de matières plastiques: Changement de moule, entretien machine (3-5t)

Industrie de l'imprimerie: Manutention des rouleaux, maintenance des presses (2-3t)

 

5. Commercial et institutionnel

Hangars d'avions: Manutention de composants légers (1-3t)

Théâtres et studios: Mouvement du support d'éclairage, construction du décor (0,5-2t)

Installations de recherche: Installation d'équipement de laboratoire (1-2t)

Établissements d'enseignement: Ateliers de formation technique (1-3t)

 

Étape 1 : Conception et ingénierie basées sur FEM-

Il s'agit de l'étape la plus critique, où le profil opérationnel de la grue est défini selon FEM 1.001.

Exigence du client et classification FEM :

Déterminer exactementGroupe de service FEM (par exemple, 2 m, 3 m, 4 m)etSpectre de charge (par exemple, L1, L2, L3)sur la base des données opérationnelles du client (heures d'utilisation par jour, ascenseurs par heure, charge moyenne en pourcentage de capacité).

Calculs d'ingénierie avancés :

Analyse structurelle (FEA) :La poutre unique (poutre en I-ou caisson) est modélisée et calculée pour la flèche et la contrainte sous des charges dynamiques spécifiques à la classe FEM attribuée, et pas seulement la charge statique.

Calcul de la durée de vie des composants :Le nombre de cycles attendu pour le palan, le chariot et les entraînements de déplacement est calculé. Les composants sont ensuite sélectionnés dont la durée de vie conçue atteint ou dépasse ce nombre.

Analyse de fatigue :Les connexions soudées et les éléments structurels critiques sont analysés pour déterminer leur résistance à la fatigue conformément aux exigences de la norme FEM pour le groupe de service.

Nomenclature (BOM) :Chaque composant, du moteur du palan aux roulements et contacts électriques, est spécifié par des fournisseurs qui peuvent fournir des composants conçus pour le service FEM requis.

 

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Approvisionnement en acier certifié etComposants classés FEM-. Par exemple, acheter un palan explicitement conçu pour un service FEM 3m, et pas seulement un palan générique d'une certaine capacité.

Préparation du matériel :L'acier est coupé et préparé. Pour les classes FEM supérieures (par exemple 4 m), des certifications de matériaux et des normes de préparation plus strictes peuvent s'appliquer.

 

Étape 3 : Fabrication et assemblage structurels

Fabrication de poutres :

La poutre principale est fabriquée, souvent à partir d'une poutre en I laminée-pour les classes plus légères ou d'un caisson soudé pour une rigidité plus élevée dans les classes modérées.

Soudage:Toutes les soudures sont réalisées par des soudeurs certifiés utilisant des procédures qualifiées pour les nuances d'acier spécifiques. La qualité de la soudure est essentielle pour atteindre la durée de vie calculée en fatigue.

Vérification dimensionnelle :La rectitude et la cambrure de la poutre (légère courbure vers le haut) sont vérifiées pour garantir qu'elle répond aux critères de déflexion sous charge selon la conception.

 

Étape 4 : Assemblage mécanique

Assemblage du camion final :Les roues, les essieux et les roulements sont assemblés dans les camions d'extrémité. Les dimensions des roues et des roulements sont directement influencées par la classe FEM, qui détermine le nombre total de tours de roue au cours de la durée de vie de la grue.

Assemblage du pont :La poutre principale est reliée aux camions d'extrémité.

Montage sur chariot et palan :L'unité de levage classée FEM-est montée sur le chariot, qui est ensuite placé sur la poutre.

 

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Installation des composants :Des panneaux électriques, des contacteurs et des relais sont installés. Ceux-ci sont sélectionnés pour leur endurance mécanique et électrique qui doit correspondre au nombre de cycles de manœuvres de la classification FEM.

Câblage :Tout le câblage est installé conformément au schéma, en mettant l'accent sur un acheminement sécurisé et protégé pour éviter les pannes.

Dispositifs de sécurité :Des interrupteurs de fin de course et des dispositifs de protection contre les surcharges sont installés et calibrés.

 

Étape 6 : FEM-Tests et inspections conformes (FAT)

La grue est soumise à des tests rigoureux qui reflètent sa classification FEM.

Inspection visuelle et dimensionnelle :Vérification de tous les composants et de la fabrication.

Aucun-Test de charge :Tous les mouvements sont testés pour leur bon fonctionnement, leur bruit et leur alignement.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominalepour vérifier l’intégrité structurelle et le maintien des freins. Il s’agit d’une exigence universelle.

Test de charge dynamique :Levage110 % de la capacité nominaleet l'exécuter à travers tous les mouvements. La durée et les cycles de test peuvent être plus étendus pour une classe FEM supérieure afin de simuler son cycle de service intense.

Tests de fonctionnalité et de sécurité :Tous les dispositifs de sécurité sont testés pour garantir qu'ils peuvent fonctionner de manière fiable pendant le nombre de cycles requis.

 

Étape 7 : Démontage, Peinture & Emballage

Démantèlement:La grue est démontée pour l'expédition.

Peinture:Un système de peinture-de protection contre la corrosion est appliqué.

Documents et certifications :Surtout, le fabricant prépare unFichier de conformité FEMou un certificat indiquant la classe de service de la grue et confirmant qu'elle a été construite conformément à la norme.

 

Étape 8 : Installation et mise en service du site (SAT)

Érection:La grue est remontée sur la piste du client.

Mise en service finale et SAT :La grue est à nouveau testée sur-site pour garantir qu'elle a été installée correctement et qu'elle fonctionne comme prévu.

Remettre:La documentation FEM est fournie au client, ainsi que la formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.