Pont roulant à prise automatique

Principales caractéristiques des ponts roulants à grappin automatique :

Fonctionnement automatisé

UtilisationsPLC (automate programmable)etcapteurspour un contrôle précis.

Peut être intégré avectélécommandeousystèmes entièrement autonomes(basé sur l'IA-).

Prise en chargechemins de levage préprogrammés-pour les tâches répétitives.

Types de godets à saisir

Pince à clapet– Pour les matériaux meubles comme le sable et les céréales.

Prise de peau d'orange– Pour la ferraille et les roches.

Grappin motorisé– Fonctionnement électrique pour un meilleur contrôle.

Haute efficacité et sécurité

Chargement/déchargement plus rapide par rapport aux grues manuelles.

Technologie anti-balancementpour un fonctionnement fluide.

Fonctions de protection contre les surcharges et d’arrêt d’urgence.

Applications

Ports et terminaux– Chargement/déchargement de navires.

Centrales électriques– Manutention du charbon.

Aciéries– Manutention de ferraille.

Gestion des déchets– Déplacement de déchets en vrac.

 

Comparaison avec les grues à benne manuelle

Fonctionnalité	Grue à grappin automatique	Grue à grappin manuelle
Vitesse	Cycles plus rapides et cohérents	Plus lent, variable
Exigence de main d'œuvre	Minime (à distance/auto)	Nécessite un opérateur qualifié
Précision	Élevé (-guidé par laser)	Dépend de la compétence de l'opérateur
Sécurité	Capteurs avancés et IA	Risque d'accident plus élevé
Coût au fil du temps	Coût opérationnel réduit	Des coûts de main d’œuvre plus élevés

 

Capacité de levage5 à 50 tonnes (jusqu'à 100+ tonnes pour les travaux lourds-)
Portée10 – 35 mètres (réglable)
Hauteur de levage10 – 30 mètres
Classe de travailA6 (usage intensif) ou A7 (usage intensif)
Vitesse de fonctionnement -Levage : 5 – 20 m/min
                              -Déplacement du chariot : 20 – 45 m/min
                              -Déplacement de la grue : 30 – 60 m/min

Tension380 V/50 Hz ou 480 V/60 Hz (triphasé)
Degré de protectionIP55 (résistant à la poussière et à l'eau-)
Dispositifs de sécuritéLimiteur de surcharge, arrêt d'urgence, fins de course, évitement de collision.

Unpont roulant à pince automatiquese compose de plusieurs composants mécaniques, électriques et de contrôle clés qui fonctionnent ensemble pour permettre une manutention efficace et automatisée des matériaux. Vous trouverez ci-dessous une répartition détaillée de ses principaux composants :

 

1. Composants structurels

A. Poutre de pont (poutres principales et d'extrémité)

Structure porteuse principale-qui se déplace le long des rails de la piste.

Fabriqué en acier soudé (type boîte-ou structure en treillis) pour plus de solidité et de durabilité.

Prend en charge le palan, le chariot et le mécanisme de préhension.

B. Camions d'extrémité (ensembles de roues)

Situé aux deux extrémités de la poutre du pont.

Equipé deroues, moteurs et freinspour le déplacement de la grue le long de la piste.

Peut incluretamponspour absorber l'impact aux limites de déplacement.

C. Rails de piste

Installé sur la structure du bâtiment ou sur les colonnes de support.

Fournit un chemin fluide pour le mouvement de la grue.

2. Composants de levage et de préhension

A. Mécanisme de levage

Moteur de levage(AC/DC ou variateur de fréquence-contrôlé).

Câble métallique ou chaîne(pour lever/abaisser la benne).

Système à tambour ou à poulie(guide la corde/chaîne).

Freins(électromagnétique ou hydraulique pour la sécurité).

B. Saisir le seau

Pince à clapet(pour les matériaux en vrac comme le charbon, les céréales).

Prise de peau d'orange(pour la ferraille, les roches).

Grappin motorisé(auto-ouverture/fermeture via moteur électrique).

Corde-Grappin actionné(contrôlé par des tambours de levage séparés).

C. Assemblage du chariot

Se déplace horizontalement le long de la poutre du pont.

Transporte le palan et la pince pour un positionnement précis.

Comprendmoteur, roues et freins du chariot.

3. Systèmes d'entraînement et de mouvement

A. Entraînements de déplacement (pont et chariot)

Moteurs de voyage(pour le déplacement des grues et des chariots).

Réducteurs(pour le contrôle de la vitesse).

Système de roues et de rails(pour un mouvement fluide).

B. Cabine de commande ou poste suspendu

Cabine opérateur(pour un contrôle manuel/semi-automatique).

Télécommande radio(fonctionnement sans fil).

IHM à écran tactile(dans les systèmes avancés).

4. Composants d'automatisation et de contrôle

A. Contrôleur logique programmable (PLC)

Unité centrale de contrôle pour séquences automatisées.

Marques : Siemens, Allen-Bradley, Mitsubishi.

B. Capteurs et systèmes de rétroaction

Cellule de charge(pèse le matériel en temps réel).

Encodeur(piste la position/vitesse).

Capteurs laser/ultrasons(pour le positionnement).

Système anti-balancement-(réduit le balancement de la charge).

C. Interface homme-machine (IHM)

Panneau à écran tactile pour la surveillance et le contrôle.

Affiche le poids, la position, les alarmes, etc.

D. Variateurs de fréquence (VFD)

Contrôle la vitesse du moteur pour un fonctionnement fluide.

Marques : ABB, Schneider, Danfoss.

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5. Systèmes d'alimentation et de sécurité

A. Alimentation

Système de feston ou enrouleur de câble(pour la transmission d'énergie/de données).

Disjoncteur principal et contacteurs(protection électrique).

B. Dispositifs de sécurité

Limiteur de surcharge(évite le dépassement de capacité).

Fins de course(arrête la grue aux limites de course).

Boutons d'arrêt d'urgence(arrêt instantané).

Système anti-collision-(pour plusieurs grues).

Anémomètre(moniteur de vitesse du vent pour grues extérieures).

6. Composants auxiliaires

Système de lubrification(graissage automatique-des engrenages).

Systèmes d'éclairage et d'alarme(pour les alertes de sécurité).

Protection contre la poussière et les intempéries(boîtiers classés IP-).

Esquisser

Technique principale

 

 

Les ponts roulants à benne automatique offrent des avantages significatifs par rapport aux ponts roulants manuels ou semi-automatiques traditionnels, ce qui les rend idéaux pour les applications industrielles lourdes.

1. Haute efficacité et productivité

Manutention plus rapide des matériaux: Les grappins automatisés réduisent les temps de cycle, augmentant ainsi le débit.

Fonctionnement continu: Peut travailler 24h/24 et 7j/7 avec une intervention humaine minimale.

Contrôle de précision: Les systèmes automatisés assurent un positionnement et un mouvement de préhension précis.

2. Coûts de main-d’œuvre réduits et erreurs humaines

Dépendance minimale de l'opérateur: Peut être contrôlé à distance ou de manière autonome.

Élimine les erreurs manuelles: La mesure automatisée du poids et la planification du trajet réduisent les erreurs.

3. Sécurité améliorée

Évitement des collisions: Les capteurs préviennent les accidents avec des obstacles ou d'autres grues.

Protection contre les surcharges: Arrêt automatique si le poids dépasse la capacité.

Aucune manipulation manuelle: Réduit l'exposition des travailleurs aux environnements dangereux (par exemple, poussière, chaleur).

4. Économies d'énergie et maintenance réduite

Entraînements à fréquence variable (VFD): Optimiser la vitesse du moteur, réduisant ainsi la consommation d'énergie.

Diagnostic intelligent: Les alertes de maintenance prédictive réduisent les temps d’arrêt.

5. Polyvalence dans la manutention des matériaux

Adaptable à différents types de bennes (benne, peau d'orange, motorisée).

Peut manipuler divers matériaux en vrac (charbon, céréales, ferraille, ciment).

 

Ces grues sont largement utilisées dans les industries nécessitantmanutention de matériaux en vrac à grande-vitesse et-grands volumes.

1. Ports et terminaux

Chargement/déchargement de navires: Transfère efficacement le charbon, les céréales et les minéraux entre les navires et le stockage.

Manutention de barges et de conteneurs: Déplace les marchandises en vrac dans les ports.

2. Centrales électriques

Manutention du charbon: Transporte le charbon des parcs de stockage jusqu'aux chaudières.

Enlèvement des cendres: Déplace les cendres volantes et les scories pour élimination.

3. Parcs à acier et à ferraille

Manutention de ferraille: Des pinces à écorces d'orange trient et chargent les ferrailles dans les fours.

Alimentation en matières premières: Transporte du minerai de fer, du coke et du calcaire.

4. Industrie du ciment et de la construction

Manutention du clinker et des matières premières: Déplace le calcaire, le gypse et les additifs.

Chargement de ciment en vrac: Transfère le ciment vers des silos ou des camions.

5. Transformation des céréales et des aliments

Chargement/Déchargement de silos: Gère le blé, le riz, le soja et d’autres céréales.

Manutention de matériaux-de qualité alimentaire: Pinces hygiéniques pour le sucre, le sel ou la farine.

6. Gestion des déchets et recyclage

Gestion des déchets municipaux: Déplace les déchets en vrac dans les usines de recyclage.

Traitement de la biomasse: Transfère les copeaux de bois, les déchets agricoles.

7. Mines et carrières

Manutention du minerai et des granulats: Charge/décharge des roches, du sable et des minéraux.

Gestion des stocks: Empilage et récupération automatisés.

 

Le processus de production d'unPont roulant bipoutre de 45 tonnescomporte plusieurs étapes clés, de la conception aux tests finaux. Vous trouverez ci-dessous un aperçu détaillé-par-étape :

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1. Conception et ingénierie

Calcul de charge et de portée: Déterminer la capacité de la grue (45 tonnes), la portée (distance entre les rails), la hauteur de levage et le cycle de service (classification FEM/ISO).

Conception structurelle:

Poutres principales (type caisson-ou ferme)

Chariots d'extrémité (pour le déplacement le long des rails)

Mécanisme de levage et de chariot

Conception électrique et mécanique:

Puissance du moteur, boîte de vitesses, freins et système de contrôle

Câblage, télécommande suspendue/radio ou fonctionnement de la cabine

Logiciels et simulations: Analyse par éléments finis (FEA) pour les tests de contrainte.

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2. Approvisionnement en matériel

Plaques et profilés en acier : Acier Q235B/Q345B de haute-qualité pour poutres.

Composants électriques: Moteurs (levage/déplacement), freins, fins de course et panneaux de commande.

Pièces mécaniques: Roues, engrenages, câbles métalliques, crochets et roulements.

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3. Fabrication des composants principaux

A. Fabrication de doubles poutres

Découpe et soudage: Découpe plasma CNC pour la précision ; soudage automatique à l'arc submergé (SAW) pour poutres.

Assemblée: Aligner et souder les poutres avec les sommiers.

Grenaillage et peinture: Traitement anti-rouille (primaire + finition).

B. Ensemble palan et chariot

Mécanisme de levage:

Palan électrique à câble (ou palan à chaîne) de 45 tonnes.

Ensemble tambour, moteur, boîte de vitesses et frein.

Cadre de chariot: Fabrication et montage de roues, moteurs et rails.

C. Chariots d'extrémité

Construction du cadre: Acier soudé avec assemblages de roues.

Tampons et pare-chocs: Installation pour la protection contre les collisions.

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4. Installation du système électrique

Câblage et commandes:

Alimentation (AC triphasé)

Entraînements à fréquence variable (VFD) pour un fonctionnement fluide

Système de télécommande/pendentif

Dispositifs de sécurité:

Limiteur de surcharge

Fins de course (course supérieure/inférieure)

Arrêt d'urgence

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5. Assemblage et intégration

Montage de poutres: Monter les bipoutres sur les sommiers.

Installation de chariots et de palans: Positionner le chariot entre les poutres ; palan sécurisé.

Alignement des rails: Assurez-vous que les rails de piste sont de niveau et parallèles.

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6. Tests et contrôle qualité

A. Tests en usine (avant expédition)

Non-Test de charge: Faites fonctionner la grue sans charge pour vérifier le mouvement, les freins et les commandes.

Test de charge:

Test statique: 1,25 × charge nominale (56,25 tonnes) pendant 10 min.

Test dynamique: 1,1 × charge nominale (49,5 tonnes) avec mouvements.

Contrôles de sécurité: Vérifiez les interrupteurs de fin de course, l'arrêt d'urgence et la protection contre les surcharges.

B. Tests sur-site (après l'installation)

Réexécutez-les tests de charge sous la supervision du client.

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7. Peinture et protection contre la corrosion

Revêtement final : Peinture résistante aux intempéries-(par exemple, apprêt riche en époxy zinc-).

Marquages: Étiquettes indiquant la capacité de charge, les avertissements et les informations du fabricant.

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8. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire): Pour un transport facile.

Conditionnement: Emballage étanche pour le transport maritime/terrestre.

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9. Installation et mise en service (sur-site)

Inspection des poutres de piste: Assurer un bon alignement et une bonne résistance.

Assemblage de grue: Remonter les poutres, le palan et les systèmes électriques.

Tests finaux: Effectuer des tests de charge et la formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.