Pont roulant métallurgique à double poutre

Avantages de la conception bipoutre pour la métallurgie

Capacité de levage supérieure :Peut supporter le poids immense de grandes louches (souvent 100+ tonnes).

Stabilité supérieure :Résiste aux forces de traction latérale-et de balancement inhérentes à la manipulation des poches.

Espace pour les auxiliaires :Offre suffisamment d'espace sur le châssis du chariot pour des dispositifs de sécurité supplémentaires, un deuxième palan (auxiliaire) et des systèmes d'entraînement robustes.

Meilleure approche du crochet :Permet de rapprocher le crochet-de la-distance du plafond, maximisant ainsi la hauteur de levage utilisable dans le bâtiment.

Capacité de portée plus longue :Plus efficace pour les larges portées typiques des bâtiments d’usine.

Grue standard ou grue métallurgique

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

1. Composants du pont

Le pont est la principale structure porteuse-qui enjambe la baie.

Poutres principales (2) :Les principales poutres horizontales qui forment le pont. Dans les grues métallurgiques, il s'agit généralement de poutres-caissons soudées pour leur résistance et leur rigidité supérieures sous des charges lourdes et dynamiques. Ils sont conçus pour résister aux torsions et flambages sévères dus au mouvement du chariot de levage et aux contraintes thermiques.

Camions d'extrémité (2) :Les ensembles à chaque extrémité du pont qui abritent les roues, les roulements et les moteurs d'entraînement permettant de déplacer l'ensemble de la grue le long des voies de piste.

Roues de pont :Roues extra larges en acier forgé conçues pour résister à d'immenses charges. Souvent, des configurations à double-roues sont utilisées par camion d'extrémité pour une capacité plus élevée.

Moteurs d'entraînement de pont :Moteurs à couple élevé, généralement avec des entraînements redondants (un moteur par camion d'extrémité) pour garantir un mouvement synchronisé et fournir une sauvegarde.

Freins de pont :Freins à disque ou à étrier à sécurité intégrée- appliqués automatiquement en cas de perte de puissance.

Tampon/pare-chocs de grue :Dispositifs d'absorption des chocs-robustes-montés sur les camions d'extrémité pour absorber l'énergie en cas de collision avec les butées d'extrémité.

2. Composants du chariot

Le chariot porte le mécanisme de levage et se déplace le long des rails au-dessus des poutres principales.

Châssis du chariot :Un cadre rigide et massivement construit qui supporte le palan, tous ses engrenages, moteurs et le tambour à câble. Il est conçu pour supporter des charges de choc extrêmes provenant de la poche de coulée.

Moteur d'entraînement du chariot :Le moteur qui alimente le mouvement du chariot sur le pont. Équipé d'un frein à sécurité intégrée-.

Roues du chariot :Grandes roues en acier trempé qui roulent sur les rails des poutres. Le nombre de roues est augmenté pour répartir l'immense charge.

3. Composants de l'unité de levage

C’est le cœur de la grue métallurgique et là que se trouvent les dispositifs de sécurité les plus critiques.

Moteur de levage :Un moteur haute-puissance et efficacité supérieure conçu pour des cycles de service sévères (par exemple, NEMA Design D). Il est souvent surdimensionné pour l'application afin de gérer les charges de choc et de fournir un contrôle précis via un entraînement à fréquence variable (VFD).

Système de freinage redondant :

Frein primaire :Un frein à disque à sécurité intégrée-à ressort-à déclenchement électrique, monté sur l'arbre à grande vitesse-(arbre du moteur).

Frein secondaire/d'urgence :Un deuxième système de freinage indépendant. Il peut s'agir d'un autre frein mécanique sur l'arbre du pignon intermédiaire ou, plus important encore, d'unFrein à disque motoriséouFrein de sécurité d'urgencedirectement sur l'arbre à basse vitesse-(arbre du tambour). Il s'agit de la sécurité ultime pour arrêter la charge en cas de panne de la boîte de vitesses.

Boîte de vitesses de levage :Une boîte de vitesses hélicoïdale robuste-à plusieurs étages-conçue pour FEM M8 ou une classification de service sévère similaire. Il a un facteur de service élevé pour absorber les charges de choc massives rencontrées lors des travaux en usine.

Système de mouflage à tambour/corde :

Tambour:Un grand tambour rainuré autour duquel le câble métallique est enroulé. Il est conçu avec une capacité et un pas suffisants pour contenir toute la corde nécessaire pour toute la hauteur de levage sans écraser les couches.

Câble métallique :Performances spéciales et élevéesrotation-corde résistante. Il est souvent réalisé avec unâme de câble métallique indépendante (IWRC)et lubrifié avec de la graisse-haute température pour résister à la chaleur radiante. Son facteur de sécurité est bien plus élevé que les cordes standards.

Ensemble bloc de charge/crochet :

Crochet de sécurité :L'hameçon principal est un hameçon forgé en acier allié à haute teneur en carbone-avec unloquet de sécurité mécanique obligatoire. Ce loquet empêche les tourillons de la poche de se désengager accidentellement.

Réas :Réas (poulies) de grand-diamètre pour réduire l'usure et la contrainte de flexion sur le câble métallique.

Limiteur de charge/système de protection contre les surcharges :Un capteur très précis (souvent une cellule de pesée intégrée à l'axe de la poulie ou à l'ancrage du câble) qui mesure en permanence le poids de la charge. Il déclenchera une alarme, puis coupera le mouvement de levage si une charge de travail sûre (SWL) prédéfinie est dépassée. Ceci n'est pas-négociable sur une grue-poche.

4. Systèmes électriques et de contrôle

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Utilisé pour tous les mouvements (palan, chariot, pont). Ils offrent une accélération et une décélération incroyablement douces, un contrôle précis de la micro-vitesse (vitesse lente pour le versement) et protègent les moteurs des charges de choc.

Contrôleur logique programmable (PLC) :Le cerveau de la grue. Il intègre le contrôle de tous les mouvements, surveille les systèmes de sécurité (freins, surcharges, limites) et fournit des diagnostics et un enregistrement des défauts.

Interface de contrôle :

Cabine de l'opérateur :Fortement isolé et climatisé-pour protéger l'opérateur de la chaleur extrême. Équipé de grandes fenêtres-résistantes à la chaleur pour une visibilité optimale. L'interrupteur principal est uncommutateur d'homme-mortcela nécessite une pression constante de la part de l’opérateur.

Télécommande radio :Permet à l'opérateur de contrôler la grue depuis le sol, en choisissant le point de vue le plus sûr, loin de la chaleur, des fumées et des zones potentielles d'éclaboussures.

Unité de mise hors tension d'urgence (EPD) :Un système critique et indépendant (souvent hydraulique ou alimenté par batterie) qui se déclenche dans une panne de courant totale. Cela permet à l'opérateur d'abaisser lentement la charge et d'éviter un désastre de « gel - où le métal en fusion se solidifie dans la poche.

Système de guirlande/enrouleurs de câble :Systèmes-robustes pour fournir de l'énergie et des signaux de contrôle le long du pont et jusqu'au chariot. Fermé et protégé de la chaleur et des débris.

5. Protections spécialisées

Boucliers thermiques :Feuilles de matériau réfractaire ou d'alliages spéciaux montées entre la poche et la structure de la grue pour protéger les poutres, le chariot et les composants électriques de la chaleur rayonnante.

Système de peinture à haute-température :Systèmes de peinture multi-à base d'époxy-riches en zinc-conçus pour résister à des cycles thermiques constants sans peler ni se dégrader.

Fins de course :Interrupteurs de fin de course robustes-à sécurité intégrée-pour la limite de course supérieure (pour éviter un levage excessif) et la fin-de-course pour les mouvements du pont et du chariot.

Esquisser

Technique principale

1. Sécurité et atténuation des risques inégalées

Systèmes de sécurité redondants :L’avantage déterminant. Les freins doubles, les entraînements de secours et les limiteurs de surcharge garantissent qu'une défaillance d'un seul composant n'entraîne pas un accident catastrophique (par exemple, la chute d'une louche de métal en fusion).

Mise hors tension d'urgence (EPD) :Empêche un scénario de « gel - dans lequel le métal en fusion se solidifie dans la poche lors d'une panne de courant, ce qui peut entraîner d'énormes retards de production et des dommages aux équipements.

Contrôle précis :Les capacités de micro-vitesse (vitesse lente) permettent aux opérateurs d'effectuer des manœuvres délicates, comme verser du métal en fusion dans un moule, avec une extrême précision, minimisant ainsi le risque de déversement et d'éclaboussures.

2. Fiabilité et disponibilité supérieures

Construction robuste :Construit avec des composants-robustes (classe de service FEM M8, acier de haute qualité-) pour résister à des charges de choc extrêmes, à une chaleur intense et à des environnements abrasifs. Cela réduit les pannes inattendues.

Protections-haute température :Les écrans thermiques, les revêtements réfractaires et les peintures spéciales protègent les composants vitaux de la dégradation, prolongeant ainsi leur durée de vie et maintenant leur fiabilité.

Conçu pour la gravité :Chaque composant, du câble métallique aux boîtiers électriques, est sélectionné pour un environnement d'usine difficile, ce qui réduit les temps d'arrêt pour les réparations et la maintenance.

3. Productivité et efficacité améliorées

Manipulation de charges massives :Capable de soulever et de déplacer des charges extrêmement lourdes (souvent des centaines de tonnes) impossibles à manipuler par tout autre moyen dans une usine.

Intégration des processus :Ils ne servent pas uniquement à déplacer des objets ; ils font partie intégrante du processus métallurgique lui-même (par exemple, coulée au four, coulée dans des coulées continues). Leur contrôle fluide est essentiel pour la qualité des produits et l’efficacité des processus.

Flexibilité:Une seule grue peut remplir plusieurs fonctions dans sa zone d'exploitation, telles que charger un four, déplacer du métal en fusion et manipuler des pots de scories.

4. Valeur économique à long-terme (coût total de possession inférieur)

Durabilité:Bien que le coût initial soit élevé, leur construction robuste conduit à une durée de vie opérationnelle beaucoup plus longue que les grues standards dans les mêmes conditions.

Coûts d’arrêt réduits :Le coût immense de l'arrêt d'une chaîne de production (par exemple, un atelier de fusion d'acier peut perdre des dizaines de milliers de dollars par heure) fait de la fiabilité d'une grue métallurgique un investissement judicieux. Prévenir un seul accident majeur peut permettre de bénéficier des fonctionnalités haut de gamme de la grue.

5. Contrôle de l'opérateur et ergonomie améliorés

Plusieurs options de contrôle :Des options telles que des cabines isolées et climatisées-et des télécommandes radio permettent aux opérateurs de travailler dans la position la plus sûre et la plus ergonomique, loin de la chaleur, des fumées et des zones de danger potentielles.

Fonctionnement fluide :Les commandes VFD assurent une accélération et une décélération en douceur, réduisant ainsi le balancement de la charge et facilitant un placement précis, ce qui réduit la fatigue de l'opérateur.

Ces grues sont spécialement-conçues pour des tâches spécifiques-à enjeux élevés dans la production de métaux et les fonderies.

Application principale : manipulation de métaux en fusion

Transport en poche :L'application la plus critique. Déplacement des poches remplies de fer ou d'acier en fusion depuis le four de fusion (par exemple, four à oxygène de base, four à arc électrique) vers l'étape de traitement suivante.

Taraudage du four :Placer une poche vide sous le trou de coulée du four pour recevoir le flux de métal en fusion.

Verser :Transfert de métal en fusion d'une poche de transport vers :

Machine de coulée continue :Verser dans un répartiteur pour commencer le processus de coulée.

Lingotières :Verser dans des moules pour former des lingots.

Moules à motifs :Dans les fonderies, coulée dans des moules pour créer des pièces moulées.

Applications secondaires : Manipulation de matériaux chauds et de processus

Chargement du four :Chargement des matières premières (ferraille, fonte, alliages) dans le four de fusion.

Manutention des pots de scories :Levage, transport et basculement de grands pots remplis de scories fondues, sous-produit du processus de fusion.

Transfert de métal chaud :Déplacer des conteneurs de métal en fusion entre différentes zones de traitement (par exemple, d'un haut fourneau à un wagon lance-torpilles ou à un mélangeur).

Manipulation des stocks chauds :Manipulation de produits finis-encore chauds, tels que des brames d'acier, des bobines ou des billettes, depuis le processus de coulée ou de laminage jusqu'aux lits de refroidissement ou au stockage.

Le processus de fabrication d'unPont roulant de coulée métallurgique QDYimplique un contrôle de qualité strict et une ingénierie spécialisée pour garantir la durabilité, la résistance à la chaleur et la sécurité. Vous trouverez ci-dessous une description étape par étape-par-de la procédure de production :

1. Conception et ingénierie

Analyse de charge et d'environnement– Calculs pourcapacité de levage (5–500+ tonnes), la portée et la résistance à la chaleur.

Modélisation CAO/3D– Conception structurelle, simulations de contraintes (FEA) et respect desNormes ISO, FEM ou GB.

Personnalisation– Des fonctionnalités optionnelles (antidéflagrant-, palans isolés, automatisation) sont intégrées.

2. Sélection et préparation du matériel

Poutres principales et chariots d'extrémité– Acier-à haute résistance (Q345B, Q460C) ou-acier allié résistant à la chaleur.

Câbles métalliques et crochets- Spécialacier allié traité thermiquement-(pour la manipulation du métal en fusion).

Composants électriques– Câbles, moteurs et matériaux d'isolation résistants aux-températures-élevées.

3. Fabrication des composants clés

A. Construction de poutres de pont

Découpe et soudage– Découpe plasma/laser CNC pour la précision ;soudage à l'arc submergé (SAW)pour les joints à haute résistance-.

Traitement thermique– Recuit de détente-pour éviter la déformation.

Usinage– Perçage, fraisage et meulage de surface pour la précision de l’assemblage.

B. Ensemble palan et chariot

Tambour et boîte de vitesses de levage– Usiné pour un fonctionnement fluide ; testé sousCharge nominale 1,25x.

-Freins résistants à la chaleur– Freins à double-disque ou électromagnétiques pour un maintien-en toute sécurité.

Crochet pour louche et loquet de sécurité– Forgé et testé par ultrasons pour détecter les fissures.

C. Camions d'extrémité et système de piste

Usinage de roues et de rails– Roues en acier trempé pour une longue durée de vie.

Moteurs d'entraînement et réducteurs– Equipé demécanismes antidérapants-pour les charges lourdes.

4. Intégration du système électrique et de contrôle

Système de feston/barre conductrice– Pour l’alimentation électrique le long de la piste.

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Pour un contrôle fluide de la vitesse et une efficacité énergétique.

Circuits de sécurité– Capteurs de surcharge, interrupteurs de fin de course et arrêt d'urgence.

Commandes de l'opérateur– Suspension, cabine ousystèmes distants/automatisés.

5. Traitement de surface et protection contre la corrosion

Sablage (qualité SA 2,5)– Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture/revêtement à haute température-– Primaire riche en zinc-+ couche de finition résistante à la chaleur-(jusqu'à800 degrés).

Isolation des composants critiques– Revêtements en fibres céramiques ou réfractaires sur crochets et cordages.

6. Assemblage et tests

A. Vérifications avant-assemblage

Contrôle dimensionnel des poutres, chariots et sommiers.

Alignement des rails de piste et des voies de grue.

B. Test de charge (selon les normes ISO 4310/GB)

Non-Test de charge– Vérifie les fonctions du moteur, du frein et du déplacement.

Test de charge statique – Capacité nominale 1,25xpendant 10+ minutes.

Test de charge dynamique – Capacité nominale 1,1xavec des mouvements répétés.

Test de freinage d'urgence– Vérifie les mécanismes de sécurité-.

C. Validation de la résistance thermique (pour les grues de fonderie)

Exposition simulée à-températures élevées (si nécessaire).

7. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire)– Pour les grosses grues, les composants sont expédiés séparément.

Emballage anti-corrosion– Film VCI ou déshydratant pour le transport outre-mer.

Documentation– Manuels, rapports de tests et certifications (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Installation et mise en service (sur-site)

Alignement de la piste et remontage de la grue.

Tests de charge finaux et formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.