Ponts roulants à double poutre modèle Qd

Qu'est-ce qu'un pont roulant à double poutre modèle QD ?

La désignation « QD » est une classification de modèle originaire de l'industrie chinoise des grues, avec « Q » signifiant « Bridge Crane » (Qiao Shi Qi Zhong Ji) et « D » signifiant « Double Girder » (Shuang Liang). Il s'agit de ponts roulants robustes-fonctionnels, conçus pour les applications industrielles-à usage intensif où une capacité élevée, de longues portées et une manipulation précise sont nécessaires.

Ils se caractérisent par leurs deux poutres principales qui s'étendent sur toute la longueur du pont, offrant une résistance et une rigidité supérieures à celles des grues monopoutre.

 

Caractéristiques et avantages

Haute capacité :Conçu pour les-services intensifs (classe D, E ou F) avec des capacités standards allant de5 tonnes à plus de 550 tonnes.

Longues portées :La conception bipoutre offre une rigidité exceptionnelle, permettant des travées de pont beaucoup plus longues (plus de 30 mètres/100 pieds) sans déflexion excessive (affaissement).

Hauteur de crochet plus élevée :Le chariot fonctionne au-dessus des poutres, maximisant ainsi la hauteur de levage disponible sous la structure de la grue par rapport aux grues sous-roulantes (monopoutre).

Durabilité et rigidité :La construction en poutres-caissons offre une excellente résistance à la torsion et à la flexion, garantissant un contrôle de charge fluide et précis.

Versatilité:Peut être équipé de divers palans, aimants, grappins ou autres dispositifs sous-les-crochets pour des matériaux spécifiques (acier, bois, produits en vrac).

Personnalisation :Bien qu'il s'agisse d'un modèle standard, les grues QD sont hautement personnalisables en termes d'envergure, de hauteur de levage, de vitesse et d'options de contrôle.

 

QD par rapport à d'autres normes communes

Il est utile de comprendre comment QD se compare à d'autres désignations courantes :

Fonctionnalité	Modèle QD (norme chinoise)	FEM/DIN (norme européenne)	CMAA (American Standard - classe D)
Philosophie de conception	Robuste,-rentable et largement disponible	Ingénierie de précision, cycles d'utilisation-élevés	Robuste-à vocation industrielle
Type de poutre	Poutre-caisson principalement fabriquée	Poutre-caisson ou poutre en treillis	Conceptions de poutres-caissons ou de poutres modifiées
Type de palan	Utilise souvent des palans modulaires « QD » standardisés	Utilise souvent des palans intégrés ou de style-européen	Utilise souvent des palans-fabriqués aux États-Unis (par exemple, CM Lodestar).
Contrôle	Le pendentif est très courant ; la télécommande radio est une option	La télécommande radio et la cabine sont très courantes	Toutes les options sont communes ; souvent adapté à l'application
Disponibilité	Très courant dans le monde en raison de prix compétitifs	Courant dans les projets européens et les installations-hautes spécifications	Courant en Amérique du Nord et dans les projets menés-aux États-Unis

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Bien sûr. Voici une ventilation détaillée des composants d'un pont roulant à double poutre modèle QD, organisés par les principaux systèmes structurels et fonctionnels.

Cela s'appuie sur la présentation précédente pour vous donner une compréhension claire, partie par-.

 

1. Structure du pont (le cadre mobile principal)

Il s'agit de la structure principale qui parcourt toute la longueur du bâtiment (le long de la piste).

Poutres principales (2) :Les deux poutres porteuses principales horizontales-qui sont parallèles à la piste. Dans les modèles QD, il s'agit presque toujours de poutres-caissons soudées, connues pour leur résistance et leur rigidité élevées, qui minimisent la déflexion (affaissement) sous de lourdes charges.

 

Camions d'extrémité (2) :Les assemblages robustes à chaque extrémité du pont qui se connectent aux poutres principales. Chaque camion d'extrémité abrite :

Roues :Généralement au moins deux roues à double-roues à double bride qui roulent sur les rails de piste.

Essieux et roulements :Pour soutenir les roues.

Moteur(s) d'entraînement :Un ou plusieurs moteurs pour propulser l'ensemble du pont le long de la piste (mouvement de longue course).

Réducteurs :Pour réduire la vitesse élevée du moteur au couple de roue requis.

Freins :Il s'agit généralement d'un frein automatique-à sécurité intégrée sur le moteur d'entraînement.

2. Chariot et unité de levage

Cette unité se déplace sur toute la largeur du pont (au-dessus des poutres principales) et effectue le levage proprement dit.

Châssis du chariot :Le châssis rigide qui porte le palan et se déplace le long de rails montés au sommet des poutres principales.

Entraînement du chariot :Se compose d'un moteur, d'une boîte de vitesses, de freins et de roues qui propulsent le chariot d'avant en arrière (mouvement de déplacement transversal).

Unité de levage :Le dispositif de levage de base. Sur une grue QD, il s'agit généralement d'un palan électrique à câble de type QD-standardisé, qui lui-même se compose de :

Moteur de levage :Alimente le levage et l’abaissement.

Tambour:Ensemble cylindrique autour duquel le câble métallique est enroulé.

Câble métallique :Le câble à haute résistance-qui effectue le levage.

Bloc à crochet :L'ensemble au bout de la corde, contenant le crochet, les poulies (poulies), et souvent le limiteur de charge.

Boîte de vitesse:Réduit la vitesse du moteur à la vitesse de levage souhaitée.

Freins :Plusieurs freins (généralement un frein mécanique principal et un frein de charge d'urgence) pour un fonctionnement sûr.

Circuit de refroidissement:De nombreux palans QD sont-refroidis de force avec un moteur de ventilateur indépendant pour gérer des cycles de service-lourds sans surchauffe.

 

3. Système de piste (la structure de support fixe)

Il s'agit de l'infrastructure fixe installée sur la structure du bâtiment.

Poutres de piste :Il s'agit généralement de poutres en caisson-à larges ailes-robustes (poutres en I-) ou de poutres en caisson fabriquées sur mesure-qui sont solidement fixées aux colonnes du bâtiment ou aux colonnes de support autoportantes.

Rails de piste :Rails en acier de précision (par exemple, normes ASCE, KRUPP ou DIN) boulonnés ou soudés sur les poutres de piste. Les roues d'extrémité du camion de la grue se déplacent sur ces rails.

Clips/attaches de rail :Fixez le rail à la poutre de piste.

Butées / Tampons :Barrières physiques aux extrémités de la piste pour empêcher la grue de trop se déplacer et de dérailler.

4. Système électrique et commandes

Le système nerveux de la grue, qui fournit puissance et commandement.

Alimentation principale :Livré via :

Système de feston :Un système de support de câble-avec un câble plat flexible qui s'enroule et se déroule lorsque la grue se déplace.

Barre de conducteur (chemin de roulement fermé) :Une série de barres isolées montées le long de la piste. Les collecteurs de la grue glissent le long de ces barres pour puiser de l'énergie. Mieux pour les longues distances et les courants forts.

Système de contrôle :

Station de commande suspendue :Une boîte à boutons-suspension (suspension) que l'opérateur utilise pour contrôler toutes les fonctions de la grue. Il est relié via une guirlande ou un câble flexible qui se déplace avec le chariot.

Télécommande radio :Un émetteur sans fil qui permet à l'opérateur de contrôler la grue depuis le sol avec une totale liberté de mouvement et une visibilité optimale. Il s’agit d’une option extrêmement populaire et sûre.

Commande de cabine :Une cabine d'opérateur montée sur le pont ou le chariot, contenant tous les leviers/boutons de commande.

Panneau de commande/Boîtier de panneau :Contient les contacteurs, les relais de surcharge, les variateurs de fréquence (VFD - pour un contrôle de vitesse fluide), les transformateurs et le contrôleur logique programmable (PLC) qui gèrent l'alimentation et la logique de tous les moteurs.

Fins de course :Capteurs de sécurité critiques qui coupent l’alimentation aux limites de déplacement.

Interrupteur de fin de course supérieur du palan principal :Empêche le surbobinage et le « deux -blocage ».

Fin de course fin de course :Pour les déplacements en pont et en tramway, afin d'éviter les collisions avec les butées.

5. Dispositifs de sécurité (intégrés partout)

Limiteur de charge/dispositif limite de surcharge :Un capteur critique (souvent mécanique ou électronique) qui empêche le palan de soulever une charge au-delà de la capacité nominale de la grue (généralement 110 % de sa capacité).

Arrêt d'urgence (E-Stop) :Boutons à tête de champignon-sur le pendentif et souvent au niveau du sol pour couper immédiatement toute alimentation des moteurs de grue.

Anémomètre et système anti-vent :Pour les grues installées à l'extérieur, cela mesure la vitesse du vent et peut bloquer le mouvement de la grue si les vents deviennent dangereux.

Dispositifs d'avertissement :Gyrophares lumineux et alarmes sonores (klaxons/buzzers) pour alerter le personnel avant le déplacement de la grue.

Esquisser

Technique principale

 

 

Avantages des ponts roulants à double poutre QD

Les grues bipoutre QD sont conçues pour offrir performances et durabilité dans des environnements exigeants. Leurs avantages proviennent de leur conception robuste et de leur standardisation.

1. Capacité de charge élevée et performances élevées-

Avantage principal :Leur principale force est leur capacité à gérercharges très lourdes, généralement de5 tonnes jusqu'à 550 tonnes ou plus.

Pourquoi:La conception du caisson à double poutre offre une immense intégrité structurelle et une résistance à la flexion et à la torsion, ce qui les rend idéales pour les cycles de service de classe D (usage intensif-), E (usage intensif- et F (usage intensif continu-).

2. Capacité longue portée

Avantage principal :Ils peuvent fonctionner efficacement pendantlongues portées (plus de 30 mètres/100 pieds)entre les rails de piste.

Pourquoi:Les deux poutres réduisent considérablement la déflexion (affaissement) du pont par rapport à une conception à poutre unique. Cela garantit un fonctionnement fluide et stable, même lors du déplacement de charges lourdes sur une large baie.

3. Hauteur et dégagement maximum du crochet

Avantage principal :La conception-de chariot la plus performante offrehauteur de crochet supérieure.

Pourquoi:Étant donné que le chariot roule au-dessus des poutres, aucune structure de grue ne se trouve sous les poutres. Cela utilise toute la hauteur disponible du bâtiment, permettant de soulever des charges plus haut, ce qui est essentiel dans les installations avec une hauteur libre limitée.

4. Durabilité et rigidité exceptionnelles

Avantage principal :La construction en poutres-caissons soudées offre une rigidité et une longévité supérieures.

Pourquoi:La conception en boîte fermée-est très résistante aux contraintes de torsion (torsion) et à la déflexion verticale. Cela se traduit par un déplacement plus fluide, moins d'influence sur la charge et une durée de vie plus longue, même dans des environnements industriels difficiles.

5. Polyvalence et personnalisation

Avantage principal :Ils peuvent être équipés d'une large gamme d'appareils-sous-crochet et personnalisés en fonction de besoins spécifiques.

Pourquoi:La structure solide peut supporter des palans auxiliaires (pour des charges plus légères), des systèmes magnétiques pour l'acier, des grappins pour les matériaux en vrac, des rotateurs, des palonniers à vide et d'autres outils spécialisés. L'envergure, la portance, la vitesse et le contrôle peuvent tous être personnalisés.

6. Performances améliorées du chariot

Avantage principal :Le chariot fonctionne sur un rail large et stable au-dessus de la poutre, permettantvitesses de déplacement plus élevées et positionnement de la charge plus précis.

Pourquoi:La conception peut prendre en charge des moteurs d'entraînement de chariot plus puissants et offre une meilleure traction et un meilleur alignement que les chariots suspendus.

7. Sécurité et fiabilité

Avantage principal :Conçu et construit selon les normes de sécurité internationales (comme ISO, FEM).

Pourquoi:Ils intègrent en standard des fonctionnalités de sécurité critiques, notamment des dispositifs de limitation de surcharge, des arrêts d'urgence, des interrupteurs de fin de course pour tous les mouvements et des systèmes de freinage sécurisés. Leur stabilité inhérente minimise les risques associés au balancement de la charge.

8. Coût-Rentabilité pour le levage de charges lourdes

Avantage principal :Bien que l'investissement initial soit supérieur à celui d'une grue monopoutre, ils offrent unecoût total de possession réduit pour les applications-à usage intensif.

Pourquoi:Leur durabilité réduit les coûts de maintenance et les temps d’arrêt. Leur efficacité et leur fiabilité améliorent la productivité du flux de travail, en gérant des tâches qui autrement nécessiteraient plusieurs équipements.

 

Applications des ponts roulants à double poutre QD

Ces grues sont les bêtes de somme de l’industrie lourde. Vous les trouverez partout où un levage robuste, fiable et puissant est nécessaire.

Industrie / Secteur	Application spécifique	Pourquoi une grue QD est le bon choix
Acier et métal	Aciéries, ateliers de fabrication, fonderies. Manipulation de bobines, tôles, plaques, billettes brutes et structures finies.	Haute capacité nécessaire pour les poids lourds. Durabilité pour résister à la chaleur fondue et aux conditions difficiles. Souvent utilisé avec des électro-aimants ou des crochets en C-.
Production d'énergie	Centrales hydroélectriques, nucléaires et thermiques. Installation/entretien de turbines, générateurs, rotors et transformateurs.	Précision extrême et capacités très élevées (souvent 100+ tonnes) requises pour les composants critiques et précieux.
Papier et pâte à papier	Moulins à papier. Manipulation de rouleaux de papier massifs et lourds.	Un positionnement précis est nécessaire pour éviter d’endommager les rouleaux. Variante : Peut être équipé de crochets spécialisés pour rouleaux de papier.
Machinerie lourde	Usines de fabrication de matériel de construction, minier et agricole. Déplacement de grands châssis, flèches et assemblages.	Longues portées pour couvrir de grandes baies de montage. Rigidité pour un placement précis de composants volumineux et encombrants.
Aérospatial	Hangars de fabrication et de maintenance. Levage des fuselages, des ailes et des moteurs.	Contrôle propre et précis (souvent avec des VFD) pour manipuler des structures incroyablement précieuses et délicates sans charges de choc.
Construction navale et ports	Cales sèches et entrepôts. Déplacement de grandes sections de navires, moteurs et conteneurs.	Modèles d'extérieur disponibles avec-systèmes anti-vent. Grande capacité à soulever des charges massives.
Automobile	Plantes d'estampage. Déplacement de grandes matrices métalliques vers et hors des presses à estamper.	Fiabilité et durabilité pour des cycles constants et intenses. Approche à crochet haut pour atteindre les presses.
Logistique lourde	Grands entrepôts et dépôts ferroviaires. Déplacement de machinerie lourde, de transformateurs et de produits industriels.	Couvre une grande surface (longue portée) et offre une solution de levage flexible et robuste pour diverses charges lourdes.

 

La production d'un pont roulant à double poutre modèle QD est un processus méticuleux qui allie fabrication d'acier lourd, usinage précis, assemblage électrique et contrôle qualité rigoureux.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie (pré-production)

Examen de la commande et clarification technique :Les ingénieurs examinent les spécifications du client (capacité, portée, hauteur de levage, classe de service, mode de contrôle, etc.).

Conception et calcul détaillés :

Conception structurelle :À l'aide d'un logiciel de CAO (par exemple AutoCAD, SolidWorks), les ingénieurs créent des dessins détaillés pour chaque composant (poutres, chariots d'extrémité, châssis de chariot). La conception des poutres est analysée de manière critique en termes de flèche, de résistance et de durée de vie en fatigue.

Conception électrique :Les schémas des systèmes d'alimentation et de contrôle sont développés, y compris la nomenclature des moteurs, des panneaux, des câbles et des pendentifs.

Calcul de charge et analyse FEM :Les usines modernes utilisent un logiciel de méthode des éléments finis (FEM) pour simuler les contraintes, les déformations et les déformations sous charge, optimisant ainsi la conception avant la découpe du métal.

 

Étape 2 : Préparation et traitement des matières premières

Approvisionnement en matériel :Les plaques d'acier (généralement Q235B ou Q345B pour les structures principales), les profilés (poutres, canaux), les rails et les pièces achetées (moteurs, réducteurs, roues, composants électriques) proviennent de fournisseurs certifiés.

Essais de matériaux :Les tôles d'acier entrantes sont souvent testées pour vérifier leur conformité aux spécifications de qualité (les tests par ultrasons sont courants).

Découpe et formage :

Découpe CNC :Les plaques d'acier pour les poutres principales sont découpées à des dimensions précises à l'aide de machines de découpe au plasma ou à la flamme à commande numérique par ordinateur (CNC). Cela garantit une grande précision.

Perçage et usinage :Les trous pour les connexions sont percés à l'aide de forets à base magnétique ou de centres d'usinage CNC. Les extrémités des poutres principales sont usinées pour assurer un ajustement parfait et carré avec les camions d'extrémité.

 

Étape 3 : Fabrication de la poutre principale (le processus de base)

Il s’agit du processus de soudage le plus critique.

Assemblage et jigging :Les plaques découpées (âme et bride) sont placées dans un grand gabarit d'assemblage rigide. Ce gabarit maintient tout dans un alignement parfait pendant le soudage pour éviter toute distorsion et garantir que la poutre est droite et correctement cambrée.

Soudage:Le soudage des poutres principales est effectué par des soudeurs certifiés utilisant le soudage à l'arc submergé (SAW) pour les joints principaux longs (qui permettent une pénétration profonde et des soudures de haute-qualité) et le soudage manuel à l'arc métallique (MMA) ou le soudage à l'arc sous gaz métallique (GMAW/MIG) pour les accessoires plus petits.

Cambrage :Une cambrure vers le haut (courbure) prédéfinie est intégrée à la poutre pour contrecarrer la déflexion sous le poids de la charge. Ceci est réalisé par la conception du gabarit et la séquence de soudage.

CND (tests non-destructifs) :Les soudures critiques sont inspectées par des inspecteurs qualité. Les méthodes comprennent :

Test Ulasonic (UT) :Pour détecter les défauts internes des soudures.

Test de particules magnétiques (MT) :Pour détecter les fissures de surface.

Fixation de montage :Après soudage, les rails du chariot sont méticuleusement alignés et soudés ou boulonnés sur le dessus des poutres finies.

 

Étape 4 : Fabrication du cadre d'extrémité du camion et du chariot

Fabrication:Les boîtiers d'extrémité du camion et le cadre du chariot sont fabriqués à partir de tôles d'acier, selon des processus similaires de découpe, de perçage et de soudage.

Usinage:Les zones clés, telles que les boîtiers de roulements des roues et les arbres de transmission, sont usinées selon des tolérances élevées pour garantir un alignement parfait et un fonctionnement fluide.

Assemblée:Les roues, roulements, essieux, moteurs d'entraînement et boîtes de vitesses sont assemblés sur les camions d'extrémité. La même chose est faite pour le châssis du chariot.

 

Étape 5 : Traitement de surface et peinture

Grenaillage :Tous les composants structurels sont introduits dans une grenailleuse où des abrasifs en acier rapide-nettoient la surface de la rouille, de la calamine et de la saleté. Cela crée une surface rugueuse et propre, idéale pour l'adhérence de la peinture.

Amorçage:Immédiatement après le sablage, un apprêt antirouille-de haute qualité-est appliqué pour empêcher l'oxydation.

Peinture:La couche de finition est appliquée, généralement selon les-exigences de couleur et d'épaisseur spécifiées par le client. Cela se fait souvent en utilisant de la peinture au pistolet pour une finition uniforme.

 

Étape 6 : Assemblage général et installation électrique

Pré-Assemblage :Les poutres principales sont reliées aux camions d'extrémité pour former le pont complet. Le chariot est placé sur les rails du pont. L'ensemble de la structure est vérifié pour son équerrage et sa précision dimensionnelle.

Installation mécanique :L'unité de levage (palan de type QD-) est installée sur le châssis du chariot. Tous les lecteurs sont connectés.

Installation électrique :Les électriciens câblent toute la grue :

Installez le panneau principal et le boîtier de résistance sur le pont.

Faites passer les câbles le long du pont jusqu'au chariot et terminez les entraînements des camions.

Installez le système de guirlande ou la barre conductrice pour la collecte d'énergie.

Installez des interrupteurs de fin de course, des dispositifs de sécurité et des voyants d'avertissement.

Connectez le boîtier de commande ou testez la télécommande radio.

 

Étape 7 : Tests et inspection (Test d'acceptation en usine - FAT)

Il s'agit d'une étape obligatoire avant le démontage pour expédition.

Aucun-Test de charge :La grue fonctionne sans charge. Toutes les fonctions sont testées : déplacement du pont, déplacement du chariot, levage et descente. Les limites, les freins et les commandes sont vérifiés.

Test de charge statique :Une charge d'essai de 125 % de la capacité nominale est soulevée juste du sol (généralement avec des poids de test ou des sacs d'eau calibrés). La grue est maintenue pendant 10+ minutes pour vérifier toute déformation, et la capacité de maintien des freins est vérifiée.

Test de charge dynamique :Une charge d'essai de 110 % de la capacité nominale est levée et soumise à tous les mouvements : déplacement, chariotage et levage. Cela teste la fonctionnalité et la sécurité sous contrainte.

Contrôle dimensionnel :Les dimensions clés (portée, hauteur de levage, etc.) sont vérifiées par rapport à la commande.

Documentation:Tous les résultats des tests, les certificats pour les matériaux et les soudures et les manuels d'équipement sont compilés dans un dossier de livraison final pour le client.

 

Étape 8 : Démontage, emballage et expédition

Démantèlement:La grue est soigneusement démontée en composants logiques et expédiables (par exemple, deux poutres principales, deux chariots d'extrémité, un chariot, un palan, des panneaux électriques, des rails de piste).

Conditionnement:Les composants sont emballés pour éviter tout dommage lors du transport maritime ou terrestre. Les pièces de structure sont souvent regroupées dans des caisses en bois. Les composants électriques sont emballés et stockés dans des caisses en bois.

Expédition:Toutes les pièces sont marquées pour faciliter l'identification et le remontage sur site. Ils sont ensuite expédiés sur le site du client pour être installés par les techniciens du fabricant ou par l'équipe du client.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.