Pont roulant à double poutre pour l'industrie métallurgique

Principales caractéristiques du pont roulant bipoutre pour l'industrie métallurgique

Conception à double poutre-robuste– Offre une résistance, une stabilité et une capacité élevées jusqu’à 550 tonnes.

Résistance aux hautes températures– Équipé de crochets, de moteurs, de câbles et de pièces électriques isolés thermiquement-pour un fonctionnement en toute sécurité à proximité de métal en fusion.

Crochet spécial pour louche– Les doubles freins de sécurité et l’isolation garantissent une manipulation sécurisée des poches de métal chaud.

Capacité de fonctionnement continu– Conçu pour les classes de service A6 à A8 (FEM/DIN), adapté aux processus métallurgiques lourds 24h/24 et 7j/7.

Système de contrôle avancé– Levage et déplacement en douceur via un entraînement à fréquence variable (VFD) ou une automatisation PLC.

Protections de sécurité– Comprend un limiteur de surcharge, un système de freinage double, des interrupteurs de fin de course, des alarmes sonores et lumineuses et un arrêt d'urgence.

Cabine conviviale pour l'opérateur-– Verre résistant à la chaleur, commandes ergonomiques et climatisation en option-pour un fonctionnement sûr dans les environnements difficiles.

Portée et capacité personnalisables– Adapté aux dimensions de l’atelier et aux besoins de production.

Précision et fiabilité– Assure un versement précis des poches et une manipulation des matériaux dans les aciéries et les fonderies.

Conformité aux normes– Fabriqué selon les codes de sécurité FEM, DIN, ISO, CMAA et métallurgiques.

Comparaison

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Composants clés d'un pont roulant métallurgique à double poutre

1. Structure du pont

Poutres principales :Fabriqué à partir deacier à haute-résistance et faiblement-allié (par exemple, S355JR/J2, Q345B). Utilisez souvent unconception de poutres en caisson-pour une rigidité et une résistance supérieures aux contraintes de torsion sous des charges lourdes et excentrées. Ils sont souvent recouverts depeinture résistante à la chaleur-.

Camions d'extrémité (chariots d'extrémité) :Logez les roues, les roulements et les mécanismes d’entraînement pour le mouvement longitudinal de la grue. Fonctionnalitéroues-en acier forgé robustesetprotections anti-déraillementpour assurer la sécurité sur les rails de piste.

2. Unité de levage (le lève-noyau)

Ceci est hautement spécialisé pour la métallurgie.

Moteur de levage : Isolation de classe H (180 degrés)ou supérieur est standard. Souventtotalement fermé et refroidi par ventilateur (TEFC)ou mêmeantidéflagrant-anti-déflagrantpour les environnements avec des poussières combustibles.

Câble métallique et tambour :Utilisationscâble métallique de haute-qualité,-résistant à la chaleur(par exemple, avec un noyau en acier). Le tambour est usiné pour un enroulement précis du câble.

Bloc à crochet :Pour les applications les plus sévères (manutention de poches), unsystème de poulie redondantest utilisé. Le crochet lui-même est forgé à partir deacier alliéet peut être d'unCrochet en C-conception pour bobines ou uncrochet spécial pour louche.

Système de freinage :Plusieurs freins redondants :

Frein de maintien primaire.

Frein mécanique d'urgence.

Freinage régénératifvia le variateur de fréquence (VFD).

3. Châssis de chariot

La structure qui transporte l'unité de levage à travers les poutres du pont.

Mécanisme d'entraînement :Equipé dedouble disque(un moteur de chaque côté) pour un mouvement synchronisé et pour éviter l'inclinaison du chariot.

Tampons :Tampons robustes-absorbant les chocs-à chaque extrémité.

4. Systèmes d'entraînement de mouvement

Déplacements (pont et chariot) :UtiliserMoteurs CA triphaséscontrôlé parEntraînements à fréquence variable (VFD). Les VFD fournissent une accélération et une décélération douces et contrôlées, essentielles pour empêcher le balancement de la charge, en particulier avec du métal en fusion.

Boîtes de vitesses : Réducteurs à engrenages hélicoïdaux trempéspour un couple, une efficacité et une durabilité élevés sous de lourdes charges constantes.

5. Système électrique et de contrôle

Alimentation : Système de barres conductrices isolées (ICBS)est préféré aux systèmes de guirlandes dans les usines métallurgiques poussiéreuses car il est fermé et plus fiable.

Armoires de commande : Classé IP54 ou IP55pour la protection contre la pénétration de poussière et d'eau. Les composants sont sélectionnés pour leur tolérance thermique élevée.

Interface opérateur :

Poste suspendu : Suspension robuste-résistante à la chaleur-avec arrêt d'urgence.

Télécommande radio :Indispensable pour la sécurité des opérateurs, permettant un contrôle à distance de sécurité lors de la manipulation de poches ou à proximité de fours.

Cabine de chaire :Une cabine climatisée-attachée à la grue pour les-opérateurs à temps plein, offrant un environnement protégé avec une vue complète sur l'atelier.

6. Systèmes de sécurité et de protection (CRITIQUE)

Dispositif de limite de surcharge :Obligatoire. Empêche la grue de soulever une charge au-delà de sa capacité nominale.

Doubles-interrupteurs de fin de course :Pour le levage et l'abaissement afin d'éviter une course excessive-et un "deux-blocage".

Système anti-collision :Utilise un laser ou un radar pour empêcher les grues situées sur la même piste d'entrer en collision.

Anémomètre:Pour les grues extérieures, mesure la vitesse du vent et peut déclencher une alarme ou désactiver les fonctions de la grue si les limites sont dépassées.

Système de surveillance des poches de coulée (pour les grues-poches) :Surveille le poids de la poche et l’intégrité de l’engagement du crochet. Le système de sécurité le plus critique pour prévenir les déversements de métal en fusion.

Boucliers thermiques :Plaques de protection placées entre le mécanisme de levage et la source de chaleur (par exemple, la poche) pour dévier la chaleur rayonnante.

Systèmes d'arrêt d'urgence :Situé en plusieurs points (pendentif, radio, chaire).

7. Accessoires spécialisés (dispositifs de levage auxiliaires)

C-Crochets :Pour la manipulation de bobines d'acier.

Électro-aimants :Pour déplacer de la ferraille, des plaques ou des tôles. Nécessite un générateur séparé sur la grue.

Godets à grappin motorisés :Pour la manipulation de matériaux en vrac comme la ferraille ou le charbon.

Poutres de levage de poche :Cadres spécialement conçus avec des crochets conçus pour engager en toute sécurité les tourillons d'une poche de métal en fusion.

Esquisser

Technique principale

Avantages des ponts roulants bipoutre en métallurgie

Les ponts roulants bipoutres constituent l'épine dorsale des installations métallurgiques en raison de leur capacité inégalée à répondre aux exigences extrêmes de l'industrie.

1. Résistance exceptionnelle et capacité de charge élevée

Performances intensives- :Conçu pour supporter les charges les plus massives, de50 tonnes à bien plus de 500 tonnes. Ceci est essentiel pour les poches de métal en fusion, les grosses bobines et les brames massives.

Construction robuste :La conception bipoutre offre une intégrité structurelle et une rigidité supérieures, résistant aux forces de torsion et de flexion causées par les charges dynamiques et décentrées.

2. Sécurité améliorée pour les environnements extrêmes (avantage le plus critique)

Conçu pour la chaleur :Les composants sont spécifiés avectempératures élevées(par exemple, moteurs d'isolation de classe H, peintures résistantes à la chaleur et joints) pour fonctionner de manière fiable à proximité de fours et de matériaux en fusion.

Systèmes de sécurité redondants :Présentez plusieurs systèmes de sécurité-commedouble frein(primaire et urgence),limiteurs de surcharge, etsystèmes de surveillance de pochepour prévenir les accidents catastrophiques impliquant du métal en fusion.

Protection de l'opérateur : Télécommande radioest standard, permettant aux opérateurs de contrôler la grue à une distance sûre, loin de la chaleur, des fumées et des risques potentiels de déversement.

3. Précision et contrôle supérieurs

Fonctionnement fluide :Equipé deEntraînements à fréquence variable (VFD)sur tous les mouvements (palan, chariot, pont). Cela permet une accélération et une décélération incroyablement douces, permettant un positionnement précis des charges précieuses et dangereuses.

Technologie anti-balancement :Les systèmes de contrôle avancés minimisent automatiquement le balancement de la charge, ce qui est essentiel pour manœuvrer une poche de métal en fusion dans un atelier bondé sans éclaboussures.

4. Durabilité et faible coût du cycle de vie

Composants haut de gamme :Construit avec des engrenages de qualité industrielle-, des roues trempées et des entraînements - robustes qui résistent à un cycle de service continu et élevé - (classe FEM M7/M8).

Temps d'arrêt réduit :Leur conception robuste et l'utilisation de matériaux de qualité supérieure conduisent à des intervalles d'entretien plus longs, à moins de pannes et à une disponibilité globale plus élevée, ce qui est vital pour une production métallurgique 24h/24 et 7j/7.

5. Flexibilité de conception et personnalisation

Pièces jointes spécialisées :Peut être parfaitement intégré àC-crochets pour bobines, électro-aimants pour ferraille et poutres de levage de poches personnalisées.

Hauteur de levage élevée :La conception permet une plus grande hauteur de crochet par rapport aux grues monopoutre, offrant ainsi le dégagement nécessaire pour les grandes poches et les matériaux empilés.

Applications dans l'industrie métallurgique

Le pont roulant bipoutre est indispensable sur toute la chaîne de production métallique :

Le processus de fabrication d'unPont roulant de coulée métallurgique QDYimplique un contrôle de qualité strict et une ingénierie spécialisée pour garantir la durabilité, la résistance à la chaleur et la sécurité. Vous trouverez ci-dessous une description étape par étape-par-de la procédure de production :

1. Conception et ingénierie

Analyse de charge et d'environnement– Calculs pourcapacité de levage (5–500+ tonnes), la portée et la résistance à la chaleur.

Modélisation CAO/3D– Conception structurelle, simulations de contraintes (FEA) et respect desNormes ISO, FEM ou GB.

Personnalisation– Des fonctionnalités optionnelles (antidéflagrant-, palans isolés, automatisation) sont intégrées.

2. Sélection et préparation du matériel

Poutres principales et chariots d'extrémité– Acier-à haute résistance (Q345B, Q460C) ou-acier allié résistant à la chaleur.

Câbles métalliques et crochets- Spécialacier allié traité thermiquement-(pour la manipulation du métal en fusion).

Composants électriques– Câbles, moteurs et matériaux d'isolation résistants aux-températures-élevées.

3. Fabrication des composants clés

A. Construction de poutres de pont

Découpe et soudage– Découpe plasma/laser CNC pour la précision ;soudage à l'arc submergé (SAW)pour les joints-à haute résistance.

Traitement thermique– Recuit de détente- pour éviter la déformation.

Usinage– Perçage, fraisage et meulage de surface pour la précision de l’assemblage.

B. Ensemble palan et chariot

Tambour et boîte de vitesses de levage– Usiné pour un fonctionnement fluide ; testé sousCharge nominale 1,25x.

-Freins résistants à la chaleur– Freins à double-disque ou électromagnétiques pour un maintien-en toute sécurité.

Crochet pour louche et loquet de sécurité– Forgé et testé par ultrasons pour détecter les fissures.

C. Camions d'extrémité et système de piste

Usinage de roues et de rails– Roues en acier trempé pour une longue durée de vie.

Moteurs d'entraînement et réducteurs– Equipé demécanismes antidérapants-pour les charges lourdes.

4. Intégration du système électrique et de contrôle

Système de feston/barre conductrice– Pour l’alimentation électrique le long de la piste.

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Pour un contrôle fluide de la vitesse et une efficacité énergétique.

Circuits de sécurité– Capteurs de surcharge, interrupteurs de fin de course et arrêt d'urgence.

Commandes de l'opérateur– Suspension, cabine ousystèmes distants/automatisés.

5. Traitement de surface et protection contre la corrosion

Sablage (qualité SA 2,5)– Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture/revêtement à haute température-– Primaire riche en zinc-+ couche de finition résistante à la chaleur-(jusqu'à800 degrés).

Isolation des composants critiques– Revêtements en fibres céramiques ou réfractaires sur crochets et cordages.

6. Assemblage et tests

A. Vérifications avant-assemblage

Contrôle dimensionnel des poutres, chariots et sommiers.

Alignement des rails de piste et des voies de grue.

B. Test de charge (selon les normes ISO 4310/GB)

Non-Test de charge– Vérifie les fonctions du moteur, du frein et du déplacement.

Test de charge statique – Capacité nominale 1,25xpendant 10+ minutes.

Test de charge dynamique – Capacité nominale 1,1xavec des mouvements répétés.

Test de freinage d'urgence– Vérifie les mécanismes de sécurité-.

C. Validation de la résistance thermique (pour les grues de fonderie)

Exposition simulée à-températures élevées (si nécessaire).

7. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire)– Pour les grosses grues, les composants sont expédiés séparément.

Emballage anti-corrosion– Film VCI ou déshydratant pour le transport outre-mer.

Documentation– Manuels, rapports de tests et certifications (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Installation et mise en service (sur-site)

Alignement de la piste et remontage de la grue.

Tests de charge finaux et formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.