Pont roulant à double poutre d'atelier de type européen

Qu'est-ce qu'un pont roulant à double poutre d'atelier de type européen ?

Il s'agit d'une conception de pont roulant modulaire et standardisée originaire d'Europe (suivant des normes telles que FEM). Il se caractérise par sa structure optimisée, ses composants hautes-performances et ses-fonctions de sécurité intégrées, ce qui en fait un choix haut de gamme pour les ateliers et les usines nécessitant un levage fiable et lourd-.

Considérez-la comme la "berline européenne haut de gamme" du monde des grues -élégante, efficace, dotée de technologies et conçue pour les performances et le confort de l'opérateur.

 

Avantages par rapport aux grues « traditionnelles »

Hauteur de crochet supérieure :La conception à faible hauteur libre-optimise la hauteur de levage dans les installations aux plafonds bas.

Contrôle fluide et précis :Les VFD sur tous les mouvements permettent un contrôle de micro-vitesse et un placement précis de la charge, essentiels pour les tâches d'assemblage de précision.

Haute fiabilité et faible maintenance :L'utilisation de composants haut de gamme standardisés et de systèmes fermés permet de réduire les temps d'arrêt et de faciliter l'entretien.

Sécurité améliorée :Construit avec des fonctionnalités telles que des limiteurs de surcharge, des interrupteurs de fin de course, des systèmes anti-collision et une alimentation électrique sécurisée en standard.

Efficacité énergétique :Les moteurs et entraînements modernes consomment moins d’énergie que les anciennes technologies de grue.

Esthétique et Propreté :Ces grues ont souvent une conception élégante et fermée avec des finitions peintes, contribuant à un environnement d'atelier plus propre et plus professionnel.

 

Type européen par rapport à une grue bipoutre conventionnelle

Fonctionnalité	Type européen	Bipoutre conventionnelle/générale
Conception des poutres	Poutre-caisson optimisée et légère	Structure en poutres ou en fermes en I-souvent plus lourde
Hauteur sous plafond	Faible hauteur sous plafond	Hauteur sous plafond plus élevée
Contrôle	VFD sur tous les mouvementspour la douceur	Peut avoir un contrôle échelonné basé sur un contacteur-
Position du palan	Entre les poutres (en haut-de course)	Peut être-meilleur ou sous-exécuté-
Composants	Modulaire, standardisé	Peut être personnalisé-avec différentes marques
Sécurité et propreté	Systèmes fermés, design élégant	Aspect plus ouvert et industriel

Conclusion:Le pont roulant à double poutre d'atelier de type européen représente unsolution technique haut de gamme-pour l'industrie moderne. Il s'agit du choix préféré des entreprises qui considèrent leur grue comme un outil de productivité essentiel et qui privilégient la sécurité, la précision et la fiabilité à long terme-par rapport au coût initial le plus bas.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

1. Système structurel primaire (le cadre optimisé)

Poutres-caissons optimisées :Le cœur de la conception. Ce sont des caisses en acier soudées, généralement dotées d'unprofil trapézoïdal. Cette forme offre une rigidité supérieure, réduit le poids et permet une apparence épurée et moderne. Les plaques d'acier sont souvent grenaillées-et peintes avec un revêtement époxy durable.

Camions à extrémités soudées :Les cadres d'extrémité sont soudés à partir de tôles d'acier (non boulonnées) et sont eux-mêmes des structures en caisson rigide. Les poutres principales sont soudées directement aux bogies d'extrémité, créant ainsi une unité « pont » unique et très rigide. Cela élimine la fatigue due à la flexion et aux boulons que l'on retrouve dans les conceptions traditionnelles.

Piste et rails :Poutres de piste installées avec précision-avec rails en acier à haute-tension. Les chariots d'extrémité de la grue roulent dessus avec une grande précision d'alignement.

2. Système de levage et de déplacement (la transmission haute-performance)

Unité de levage principale :Un palan à câble haut de gamme à faible hauteur-monté sur le chariot. Les principales fonctionnalités incluent :

Moteur à double-vitesse ou à vitesse variable :Pour un positionnement précis de la charge.

Système de freinage redondant :Un frein à disque électromagnétique principal-et un frein de maintien de charge mécanique secondaire-.

Tambour de précision :Tambour usiné avec rainure pour un enroulement uniforme du câble.

Guide-corde :Garantit que le câble métallique s’enroule correctement sur le tambour.

Palan auxiliaire :Un palan plus petit et plus rapide monté sur le même chariot, utilisé pour des charges plus légères afin d'améliorer l'efficacité du travail. Il partage les mêmes principes de conception-de haute qualité que le palan principal.

Châssis du chariot :Un châssis robuste qui porte les palans principaux et auxiliaires. Il circule sur des rails positionnés sur lehautdes poutres principales.

Entraînements de déplacement de chariot :Comprend les moteurs, les boîtes de vitesses et les roues. Il s'agit souvent d'unités modulaires à boulonner-pour une maintenance facile.

Entraînements sur pont (long voyage) :Le système qui déplace toute la grue le long de la piste.

Unités d'entraînement modulaires :Unités d'entraînement autonomes-(moteur, boîte de vitesses, frein et roue) boulonnées aux camions d'extrémité. Généralement, une unité motrice par roue (souvent 4 ou 8 au total).

Synchronisation:Les entraînements sont synchronisés électroniquement via le système de contrôle pour éviter le crabage (inclinaison) du pont.

 

3. Système d'alimentation et de contrôle (les nerfs intelligents)

Système de barres conductrices fermées (barre omnibus) :Une caractéristique européenne essentielle. Au lieu de câbles de guirlande ouverts, l'alimentation est fournie à la grue via des barres de cuivre ou d'aluminium isolées et fermées, logées dans un boîtier de protection en acier ou en plastique. Les collecteurs de la grue glissent le long de ces barres. Ce système est plus sûr, plus fiable et nécessite moins d’entretien.

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Installé pourles trois mouvements(Treuil, Chariot, Pont). Les VFD permettent une accélération et une décélération douces et contrôlées, permettant un positionnement précis de la charge et éliminant les mouvements saccadés.

Contrôleur logique programmable (PLC) :Le « cerveau » de la grue. Il intègre le contrôle de toutes les fonctions, surveille les dispositifs de sécurité, fournit des informations de diagnostic et peut s'interfacer avec les systèmes d'usine-de niveau supérieur.

Interfaces opérateur :

Station suspendue ergonomique :Un poste de commande léger et suspendu avec des joysticks et des boutons clairement étiquetés.

Télécommande radio :Un émetteur sans fil qui permet à l'opérateur de contrôler la grue depuis le sol.

Cabine de l'opérateur :Une cabine climatisée-contrôlée et-insonorisée avec une vue panoramique, des sièges ergonomiques et une instrumentation complète.

4. Systèmes de sécurité et auxiliaires (les protections intégrées)

Indicateur de moment de charge (LMI) :Un dispositif de sécurité essentiel qui surveille en permanence le poids de la charge et empêche la grue d'être surchargée. Il affiche la charge sur un affichage dans la cabine ou sur le boîtier suspendu.

Fins de course :

Limite supérieure/inférieure du palan :Coupe automatiquement l'alimentation aux extrémités du déplacement.

Limites de déplacement des tramways et des ponts :Empêche le chariot et la grue de trop -déplacer.

Système anti-collision :Utilise des capteurs (laser, ultrasoniques ou infrarouges) pour détecter les obstacles ou d'autres grues sur la même piste et ralentit ou arrête automatiquement la grue pour éviter tout impact.

Appareils auxiliaires :

Dispositifs d'avertissement :Gyrophares et sirènes qui s'activent lorsque la grue est en mouvement.

Passerelles et plates-formes :Passerelles antidérapantes sur toute la longueur-avec-mains courantes sur le pont pour une inspection et un entretien en toute sécurité.

Boutons d'arrêt d'urgence :Situé sur le pendentif, dans la cabine et à des endroits clés de la structure de la grue.

Esquisser

Technique principale

 

 

Avantages du pont roulant à double poutre d'atelier de type européen

Cette conception de grue offre des avantages significatifs par rapport aux conceptions traditionnelles, en mettant l'accent sur le coût total de possession, les performances et la sécurité.

1. Productivité et efficacité opérationnelle maximisées

Manipulation de précision :Equipé deEntraînements à fréquence variable (VFD)sur tous les mouvements (palan, chariot, pont), permettant une accélération et une décélération en douceur. Cela permet un placement précis de la charge, essentiel pour les tâches d'assemblage, et élimine le balancement dommageable de la charge.

Fonctionnement à grande vitesse{{0} :Conçu pour des vitesses de levage et de déplacement plus rapides que les grues standard, réduisant considérablement les temps de cycle.

Système de levage double :La configuration courante d'unPalan principal(pour les charges lourdes) et unPalan auxiliaire(pour une manipulation plus rapide des charges plus légères) offre une flexibilité opérationnelle considérable et accélère le flux de travail.

Excellente ergonomie de l’opérateur :Des cabines confortables et climatisées-et des télécommandes radio intuitives réduisent la fatigue de l'opérateur et augmentent la productivité et la sécurité.

2. Conception technique supérieure et optimisation de l'espace

Conception à faible hauteur libre :Le palan est monté entre les poutres sur un chariot à roulement supérieur. Cette configuration fournit lehauteur maximale possible du crochet, ce qui constitue un avantage essentiel dans les installations à plafonds bas, vous permettant d'utiliser tout le volume cubique de votre bâtiment.

Structure portante optimisée- :Le soudépoutre-caissonsa conception offre le meilleur rapport résistance-/-poids. Il offre une rigidité supérieure, minimisant la déformation sous charge et garantissant l'intégrité structurelle à long-terme.

Modularité et standardisation :Construit avec des-composants modulaires pré-conçus (comme des unités d'entraînement boulonnées-). Cela simplifie la maintenance, réduit les stocks de pièces de rechange et raccourcit les temps de réparation.

3. Sécurité et fiabilité améliorées

Systèmes de sécurité intégrés :Des fonctionnalités commeIndicateurs de moment de charge (LMI), des systèmes anti-collision- et des interrupteurs de fin de course complets sont souvent standard, évitant les surcharges et les accidents.

Échec-Freinage sécurisé :Des systèmes de freinage redondants sur le palan (freins primaires et secondaires) et des freins fiables sur tous les mouvements de déplacement garantissent un fonctionnement sûr à tout moment.

Livraison d’énergie propre :L'utilisation d'unsystème de barre conductrice fermée (jeu de barres)est plus sûr et plus fiable que les câbles à guirlande ouverte, réduisant ainsi le risque de défauts électriques et de dommages aux câbles.

4. Valeur économique à long-terme et faible maintenance

Coût total de possession (TCO) réduit :Même si l'investissement initial est plus élevé, le coût de la gruehaute fiabilité, efficacité énergétique et facilité de maintenanceentraîner une réduction significative des coûts sur toute sa durée de vie.

Efficacité énergétique :Les moteurs et variateurs de fréquence modernes optimisent la consommation d'énergie, en particulier lors des opérations à charge partielle et des cycles de démarrage/arrêt contrôlés.

Durabilité:Des matériaux de haute-qualité, une fabrication supérieure (connexions soudées) et des finitions résistantes à la corrosion-garantissent une longue durée de vie, même dans des environnements exigeants.

 

Applications du pont roulant à double poutre d'atelier de type européen

Ce type de grue est l'équipement de choix pour les applications industrielles exigeantes où les performances, la précision et la fiabilité ne sont pas-négociables.

1. Fabrication de machines et d'équipements lourds

Application:Assemblage de grosses pelles, grues, matériel agricole et presses industrielles.

Pourquoi c'est idéal :Le contrôle de précision permet le placement délicat de composants massifs tels que les engrenages, les boîtiers et les flèches. La grande capacité et la rigidité supportent des poids extrêmes en toute sécurité.

2. Industrie automobile

Application:Lignes de presse d’emboutissage, matrices de manutention et châssis et ensembles de véhicules en mouvement.

Pourquoi c'est idéal :Des temps de cycle rapides et un positionnement précis sont cruciaux. Le système de levage double-est parfait pour manipuler efficacement des outils et des composants de différentes tailles.

3. Secteur de la production d'électricité

Application:Maintenance et montage de turbines, générateurs et grands transformateurs dans des centrales hydroélectriques, thermiques et nucléaires.

Pourquoi c'est idéal :La capacité à effectuer des micro-mouvements avec des composants massifs et coûteux est essentielle. La fiabilité de la grue est primordiale dans ces opérations critiques-à grande valeur.

4. Industrie aérospatiale

Application:Manipuler et positionner des composants d'avion volumineux, délicats et de grande valeur-, tels que les ailes, les sections de fuselage et les assemblages de moteurs.

Pourquoi c'est idéal :Le mouvement fluide et sans vibrations fourni par les VFD évite d'endommager les structures sensibles. La précision se mesure en millimètres.

5. Centres de services en acier et fabrication de métaux

Application:Manutention et traitement de bobines, de plaques et de structures en acier lourd.

Pourquoi c'est idéal :La construction robuste résiste à une utilisation constante. La conception à faible hauteur libre maximise l'espace de stockage et de traitement sous la grue.

6. Fabrication d'usines de papier et de machines d'impression

Application:Installer et entretenir les énormes rouleaux et les machines utilisés dans la production et l'impression du papier.

Pourquoi c'est idéal :Nécessite une précision extrême pour éviter d'endommager des rouleaux rectifiés coûteux et précis lors de la manipulation.

7. Construction navale et fabrication lourde

Application:Déplacer et positionner de grandes plaques d'acier, des-sections préfabriquées et des composants de navires.

Pourquoi c'est idéal :La combinaison d'une capacité élevée, de longues portées et d'un contrôle précis le rend indispensable dans les chantiers navals modernes.

 

La production d'unPont roulant à double poutre d'atelier de type européenest un processus méticuleux qui allie des techniques de fabrication avancées à un contrôle de qualité rigoureux. C'est beaucoup plus structuré et standardisé que la production de grues traditionnelles.

Voici une description détaillée de la procédure de production typique.

 

Étape 1 : Commande et clarification technique

Saisir:Spécifications du client (capacité, portée, hauteur de levage, classe de service, mode de contrôle).

Processus:L'équipe d'ingénierie examine toutes les exigences pour s'assurer qu'elles sont réalisables et conformes aux normes (FEM, ISO, CMAA). Toute ambiguïté est clarifiée avec le client.

Sortir:Une fiche technique finalisée et approuvée qui sert de modèle de production.

 

Étape 2 : Ingénierie et conception

Il s’agit d’une phase critique où la grue est virtuellement construite.

Modélisation 3D :L'ensemble de la grue est modélisé dans un logiciel de CAO 3D (par exemple SolidWorks, AutoCAD Inventor). Cela permet de :

Vérifications des interférences :S’assurer que tous les composants s’emboîtent parfaitement.

Analyse des contraintes (FEA) :Une analyse par éléments finis est effectuée sur les poutres principales et les camions d'extrémité pour simuler les conditions de charge, optimiser l'utilisation des matériaux et garantir l'intégrité structurelle.

Dessins détaillés :Des dessins de production pour chaque pièce, des dessins d'assemblage et des dessins d'agencement général sont créés.

Schémas électriques :Les dispositions des panneaux de commande, les schémas de câblage et les programmes de câbles sont conçus.

 

Étape 3 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Les matières premières de haute-qualité sont commandées auprès de fournisseurs certifiés. Cela comprend :

Plaques d'acier :Pour poutres et camions d'extrémité (généralement de qualité S355JR ou supérieure).

Profils :Profilés en acier standards pour passerelles et supports.

Composants achetés :Palans, moteurs, roues, roulements, VFD, PLC, barres conductrices et autres composants électriques de marques réputées.

Préparation:Les plaques d'acier sont découpées sur mesure à l'aide de machines de découpe plasma ou laser CNC pour une haute précision. Les sous-composants sont préparés pour le soudage.

 

Étape 4 : Fabrication et assemblage

4.1 Fabrication de la poutre principale :

Préparation du panneau :Les plaques d'acier coupées sont pressées et formées dans les panneaux à section en U-ou en caisson-souhaités.

Soudage automatique :La poutre est assemblée et soudée par soudage à l'arc submergé (SAW) ou d'autres techniques de soudage automatique. Cela garantit une pénétration profonde et des soudures cohérentes-à haute résistance.

Contreventement temporaire :Pour éviter toute déformation lors de la fabrication et de la manipulation, des contreventements temporaires sont soudés.

4.2 Fabrication du camion final :

Les cadres d'extrémité sont fabriqués à partir de tôles d'acier, avec un usinage précis sur les surfaces de montage des roues pour garantir un alignement parfait.

4.3 Fabrication du châssis du chariot :

Le châssis qui portera les palans principaux et auxiliaires est construit avec une grande précision pour assurer un bon alignement des roues qui roulent sur les rails des poutres.

 

Étape 5 : Usinage et perçage

Les poutres principales et les chariots d'extrémité sont déplacés vers de grands centres d'usinage CNC.

Les surfaces de contact entre les poutres et les bogies d'extrémité sont usinées pour garantir un ajustement parfait et plat pour le soudage.

Tous les trous de connexion pour les unités d'entraînement, les fixations de rails et autres composants sont percés avec précision pour garantir un alignement et une interchangeabilité parfaits des composants.

 

Étape 6 : Traitement de surface et peinture

Sablage abrasif :L'ensemble de la structure est grenaillé-pour éliminer le tartre, la rouille et les contaminants, créant ainsi un profil de surface parfait pour l'adhérence de la peinture.

Peinture:Un système de peinture de haute-qualité est appliqué, généralement :

Apprêt:Un apprêt époxy pour la résistance à la corrosion.

Couche intermédiaire :Une couche de construction pour la durabilité.

Manteau:Une couche de finition en polyuréthane dans la couleur spécifiée par le client pour une résistance aux UV et une finition professionnelle. Ceci est souvent appliqué dans une cabine de peinture contrôlée et sans poussière.

 

Étape 7 : Assemblage électrique et mécanique

Assemblage mécanique :

Les poutres sont soudées aux bogies d'extrémité pour former la structure finale et rigide du pont.

Le châssis du chariot-préassemblé est équipé de ses roues, de ses entraînements et des palans principaux et auxiliaires.

Les unités d'entraînement modulaires sont boulonnées sur les chariots d'extrémité.

Des rails sont installés sur les poutres du chariot.

Des passerelles, des échelles et des mains courantes sont installées.

Assemblage électrique :

Le système de barres conductrices fermé est installé le long du chemin de roulement et du pont de la grue.

Les panneaux de commande avec API et VFD sont montés dans des boîtiers protégés.

Tous les moteurs, interrupteurs de fin de course, capteurs et la cabine de l'opérateur ou le poste suspendu sont câblés.

 

Étape 8 :-Tests et inspection en interne (Test d'acceptation en usine FAT -)

Avant le démontage, la grue complète est assemblée en usine et testée.

Inspection visuelle :Vérification de l'exécution, de la qualité de la peinture et de l'assemblage.

Aucun-Test de charge :Exécuter tous les mouvements (palan, chariot, pont) pour vérifier le bon fonctionnement, l'alignement et les niveaux de bruit.

Test de charge :Mener uneTest de charge statique à 125 %(la grue est levée avec une charge d'essai de 25 % supérieure à sa capacité nominale pour vérifier l'intégrité structurelle) et unTest de charge dynamique à 110 %(la grue fonctionne dans tous ses mouvements avec une surcharge de 10 % pour vérifier les performances dans les conditions de travail).

Test de fonctionnalité :Vérifier que tous les dispositifs de sécurité (fins de course, freins, LMI, arrêt d'urgence) fonctionnent correctement.

 

Étape 9 : Démontage, emballage et expédition

Après avoir réussi tous les tests, la grue est soigneusement démontée en sections logiques pour le transport (par exemple, deux poutres principales, deux chariots d'extrémité, un chariot, des panneaux électriques).

Les composants sont emballés et mis en caisse de manière professionnelle pour éviter tout dommage pendant le transport.

Toute la documentation (rapports de tests, certificats, manuels, dessins) est préparée pour le client.

 

Étape 10 : Installation et mise en service sur site (par des techniciens certifiés)

Les composants sont transportés sur le site du client.

Des techniciens certifiés remontent la grue sur la piste préparée.

Les connexions et ajustements finaux sont effectués.

Une finaleTest d'acceptation du site (SAT)est réalisée pour garantir le parfait fonctionnement de la grue dans son environnement final avant sa remise au client.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.