Pont roulant européen à double poutre

DÉFINIR LES CARACTÉRISTIQUES ET LA PHILOSOPHIE

Principes d'ingénierie de base

Précision plutôt que tolérance: Les composants sont fabriqués selon des tolérances plus strictes que celles requises par les normes minimales (par exemple, alignement des roues à moins de 0,5 mm sur l'envergure).

Ingénierie du cycle de vie: Conçu pour25-40+ ansde service fiable avec des plans de maintenance documentés.

Intégration du système: Conception holistique où les systèmes mécaniques, électriques et de contrôle sont conçus comme un système unifié.

Sécurité préventive: Plusieurs systèmes de sécurité redondants préviennent les pannes plutôt que de simplement les atténuer.

 

Excellence de la fabrication

Matériaux haut de gamme: Utilisation standard deS355J2+Nacier (avec test d'impact à -20 degrés), fixations en acier inoxydable et aluminium de qualité marine pour les boîtiers.

Fabrication avancée: Découpe laser/plasma avec soudage robotisé pour les joints critiques (procédures de soudage qualifiées selon la norme EN ISO 15614).

Technologie de surface : Préparation de surface en plusieurs-étapes, y comprisprétraitement au phosphate de zincavant le revêtement en poudre ou l'application de peinture humide.

 

RÉFÉRENCES DE PERFORMANCE

Paramètre	Prime européenne	Industriel standard
Précision de positionnement	±1-3mm	±10-20mm
Plage de contrôle de vitesse	1:1000 (0.1-100%)	1:100 (1-100%)
Niveau de bruit	Inférieur ou égal à 65 dB(A) à 1 m	Inférieur ou égal à 75 dB(A) à 1 m
Efficacité énergétique	Entraînements régénératifs (économise 20 à 30 %)	Freinage résistif (énergie gaspillée sous forme de chaleur)
Temps moyen entre les pannes (MTBF)	5 heures 000+	2 000 à 3 000 heures
Temps d'installation	30 à 40 % plus rapide (conception modulaire)	Temps de montage standard

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

1. SYSTÈME DE STRUCTURE DE PONT

Poutres principales (Tragbalken)

Construction: Poutres-caissons soudéesavec section transversale optimisée-(généralement 1:1,2 à 1:1,5 rapport hauteur-sur-largeur)

Matériel: S355J2+N/K2plaques d'acier (EN 10025-2) avec une résistance aux chocs garantie de -20 degrés

Structure interne:

Plaques à membrane transversale tous les 1,5 à 2 m

Raidisseurs longitudinaux sur âme et semelles

Contreventement diagonaldans les coins pour la rigidité en torsion

Soudage: Soudage à l'arc submergé (SAW)pour les coutures principales,Soudage MAGpour raidisseurs

Contrôle de qualité: Test 100 % par ultrasonsdes soudures critiques,test de particules magnétiquespour les soudures non-critiques

Camions de fin (Laufkatzen)

Construction du cadre: Caisson soudéavec supports moteur/plateforme intégrés

Ensembles de roues:

Roues en acier forgé à double-flasque(Matériau 34CrNiMo6)

Bande de roulement-trempée par induction(55-60 HRC à 8 mm de profondeur)

Roulements à rotule sur rouleaux(FAG/SKF/INA) avec joints à labyrinthe

Points de levage hydrauliquespour le remplacement des roues

Connexion aux poutres: Boulons de préhension-à friction-haute résistance(Système HT selon EN 14399-10)

Système de pistes (Laufbahn)

Rails: EN 14811-1Rails de grue A75-A120 avecEN 13674-1profils

Fixation: Pinces à rail à ressort-(GANTREX, RÜBIG) permettant la dilatation thermique

Alignement : Laser-nivelé sur±1mm sur 20m, ±2 mm de portée totale

2. SYSTÈME DE CHARIOT (FAHRWERK)

Cadre de chariot

Conception: Construction en acier soudéavec supports de boîte de vitesses/moteur intégrés

Disposition des roues: Configuration à 8 roues(4 entraînés, 4 rouleaux) pour la répartition de la charge

Roues: Cas-renforcé(60-62 HRC) avecbande de roulement couronnéepour l'alignement des rails

Système d'entraînement de chariot

Composant	Spécification européenne
Moteur	Cadre CEI(par exemple, 160M) avecEfficacité supérieure IE4, moteur frein en option
Boîte de vitesse	Unités de biseau-hélicoïdales(SEW, Nord, Flender) avecSupérieur ou égal à 1,25 facteur de service
Couplage	Type de goupille/douille élastique(R+W, KTR) avec une conception à sécurité intégrée-
Frein	Ressort-appliqué, déclenché électriquementfrein à disque (SBG, Mayr)

3. SYSTÈME DE LEVAGE (HEBEWERK)

Unité de levage principale

Assemblage du tambour:

Tambour en acier usinéavecrainures en contre-dépouillepour le guidage par corde

Système de rétention de corde(conforme à la norme EN 13135)

Guide-corde intégréavec capteur de proximité

Engrenage: Réducteur planétaire/hélicoïdal à 3 étagesavecSupérieur ou égal à 1,4 facteur de service

Moteur: Double-vitesse ou contrôle VFD-avecIsolation classe F(155 degrés)

Freinage: Deux systèmes indépendants:

Frein moteur : Frein à disque sur arbre-haute vitesse

Frein de sécurité: Frein de charge mécanique en sortie de boîte de vitesses

 

Système de corde

Câbles métalliques: Rotation IWRC 19x7 ou 35x7-résistante(Casar, Pfeifer, Kiswire)

Réas: Acier forgé avec rainures trempées(55-60 HRC)

Résiliations: Douilles à coinavec broches de surveillance de charge

Accessoires de manutention de charges

Bloc à crochet: Crochets en acier forgé(Classe T ou V selon EN 1677-1)

Système de saisie(si équipé) :

Grappin motoriséavecMoteurs internes classés IP67

Grappin-à cordeavec mécanisme de fermeture séparé

Cellules de peséeintégré dans le palonnier

4. SYSTÈMES ÉLECTRIQUES ET DE CONTRÔLE

Système d'alimentation

Système de conducteur: Barres conductrices isolées(CONDUIT-O-BAR, ALU-TRAK) avec :

Collecteurs autonettoyants-

Marqueurs d'indication de phase

Joints de dilatationtous les 40-60 m

Gestion des câbles: Chaînes énergétiques(igus, Kabelschlepp) pour les déplacements de chariots

 

Composants de sécurité et de surveillance

Appareil	Standard	Fonction
Limiteur de charge	EN 13155	Système à 2-canaux avec vérification croisée
Fins de course	EN 60947-5-1	Type à proximité magnétique avec réinitialisation manuelle
Systèmes d'encodeurs	EN 61508	Multitour-absolu pour le levage, incrémentiel pour le déplacement
Anti-Collision	EN 12999	Basé sur laser/LiDAR avec zones d'avertissement/d'arrêt
Anémomètre	EN 61400-12-1	Type à coupelle/aube ​​avec sortie 4-20 mA

 

Armoires électriques

Construction: Acier à revêtement en poudre-(RAL 7035) avecIndice IP54/IP55

Disposition interne: Ségrégation forme 3b/4(EN 61439-1/2)

Composants:

Disjoncteur principalavec protection RCD

Filtre de lignepour la conformité CEM

Onduleur 24 V CCpour circuits de sécurité

Automate avec carte SDpour l'enregistrement des données

 

5. SYSTÈME DE GODET GRAB (SPÉCIALISÉ)

Composants du grappin motorisé

Assemblage de la tête:

Motoréducteur: Moteur de frein(SEW/Bauer) avecProtection IP67

Boîte de vitesse: Réducteur planétaireavec un rapport 150-300:1

Limiteur de couple: Embrayage à friction mécanique pour éviter les surcharges

Mécanisme de mâchoire:

Mâchoires: Hardox 500porter des plaques avecdents remplaçables

Charnières: Goupilles à douillesavec lubrification automatique

Scellés: Joints radiaux multi-lèvrespour retenir la graisse

Système électrique:

Assemblage de bague collectrice: Technologie de brosse en fibrepour le transfert de puissance

Capteurs de température: Dans le moteur et la boîte de vitesses

Capteurs de position: Pour angle d'ouverture des mâchoires

Corde-Composants de grappin actionnés

Mécanisme de fermeture: Système de poulie différentiellepour un avantage mécanique

Guides de corde: Réas-à alignement automatiquepour éviter la torsion de la corde

Optimisation du poids: Contrepoidspour la stabilité du grappin à vide

6. COMPOSANTS AUXILIAIRES ET SPÉCIAUX

Système de lubrification

Lubrification automatique centralisée(Lincoln/Trafo) pour :

Roulements de roue

Mailles d'engrenage ouvertes

Roulements de poulie à câble

Vannes de répartition progressivespour une distribution précise de l'huile

Surveillance et diagnostic

Capteurs de vibrations: Sur tous les roulements principaux (SKF/ifm)

Capteurs de température: Moteurs, boîtes de vitesses, freins

Capteurs d'état d'huile: Dans les boîtes de vitesses

Capteurs d'usure: Sur les garnitures de frein

Passerelle de données: MQTT/OPC UAinterface avec le réseau de l'usine

Composants d'environnement spéciaux

Environnement	Composants spéciaux
Froid (-40 degrés)	Acier à basse-température, roulements chauffants, graisse Arctic
Corrosif	Inox AISI 316fixations, revêtement en zinc-aluminium
Explosif	ATEX-certifiémoteurs, freins, capteurs
Chambre propre	Acier inoxydable, surfaces lisses, pression positive

7. MATÉRIAUX ET FINITIONS

Système de protection des surfaces

Préparation: Sa 2,5 dynamitageau profil 50-75μm

Amorçage: Époxy riche en zinc-(épaisseur de film sec de 80 μm)

Intermédiaire: Époxy d'oxyde de fer micacé(125 μm DFT)

Manteau: Polyuréthane(50μm DFT) dans les couleurs RAL

Spécifications des matériaux critiques

Acier de construction: EN 10025-2 S355J2 (avec marquage CE et certificat 3.1)

Attaches: EN 15048-1/2 Boulons système HT, inox A4-80 pour zones corrosives

Électrique: Câbles harmonisés(H07RN-F) avec option sans halogène à faible fumée

Roulements: Calcul de durée de vie ISO 281 L10 Supérieur ou égal à 100 000 heures

8. DOCUMENTATION QUALITÉ PAR COMPOSANT

Chaque composant majeur comprend :

Certificats de matériaux(3.1 ou 3.2 selon EN 10204)

Qualifications en matière de procédures de soudage(WPQR)

Rapports de tests non destructifs

Rapports d'inspection dimensionnelle

Protocoles de tests d'acceptation en usine

Déclaration CE d'incorporation

Esquisser

Technique principale

 

 

1. Ingénierie et supériorité des performances

Avantage	Mise en œuvre technique	Impact
Ingénierie de précision	Poutres-caissons optimisées FEA-(déflexion L/1 000), composants alignés au laser-(tolérance de ± 1 mm)	Fonctionnement ultra-fluide, vibrations minimes, durée de vie prolongée des composants
Performances prévisibles	Contrôle statistique des processus, correspondance des composants, intégration du système	Fonctionnement cohérent dans les spécifications pendant tout le cycle de vie
Contrôle de mouvement avancé	VFD sur tous les mouvements avec synchronisation CANbus et algorithmes anti-balancement-	Positionnement précis (± 2 mm), manipulation de charge sans choc-
Longévité supérieure	Matériaux haut de gamme (S355J2+N), protection contre la corrosion (C5-M), roulements de précision	Durée de vie de 30-40+ ans avec une disponibilité de plus de 90 %

 

2. Excellence en matière de sécurité et de fiabilité

Systèmes de sécurité multi-couches:
• Primaire: Limiteurs de charge (2 canaux), fins de course (magnétiques)
• Secondaire: Détection de sous-vitesse, arrêt d'urgence (Catégorie 0/1)
• Tertiaire : Protection structurelle contre les surcharges, systèmes anti-collision

Échec-Conception sécurisée : Deux freins indépendants, automates redondants, composants de sécurité-(SIL2/PLd)

Maintenance prédictive: Capteurs intégrés (vibration, température, usure) avec cloud Analytics

Fiabilité documentée: MTBF >5 000 heures, 99,5 %+ de disponibilité en fonctionnement continu

 

3. Efficacité opérationnelle

Zone d'efficacité	Technologie européenne	Résultat
Efficacité énergétique	VFD régénératifs (réinjection de 20 à 30 % vers le réseau), moteurs IE4, éclairage LED	Coût énergétique 40 à 60 % inférieur à celui des grues conventionnelles
Efficacité de l'entretien	Lubrification centralisée, composants à changement rapide-, ports de diagnostic	50 % de temps de maintenance en moins, 70 % d'arrêts imprévus en moins
Optimisation de l'espace	Conception compacte, approches de crochet élevées, déviation minimale	Espace maximum utilisable au sol/hauteur
Vitesse et productivité	Profils d'accélération optimisés, mouvements simultanés	Temps de cycle 15 à 25 % plus rapides

 

4. Avantages économiques

 

Valeur résiduelle plus élevée : 60-70 % après 10 ans contre . 20-30 % pour les grues standards

Prestations d'assurance: 20 à 40 % de primes inférieures grâce à des systèmes de sécurité certifiés

Conformité réglementaire : Zéro risque de non--conformité sur les marchés européens

 

5. Leadership technologique

Intégration numérique: OPC UA, interfaces MQTT pour l'intégration de l'Industrie 4.0

Fonctionnalités intelligentes:
• Jumeau numérique: Modèle virtuel pour simulation et optimisation
• Analyse prédictive : Prédiction des pannes basée sur l'IA-
• Diagnostics à distance: Accès sécurisé du fabricant pour le dépannage

Pérennité-Épreuve: Conception modulaire permettant des mises à niveau technologiques

 

1. Automobile et fabrication de pointe

Lignes d'assemblage automobile

Exigences: Haute précision (±2 mm), fonctionnement propre, fiabilité 24h/24 et 7j/7

Avantages européens : Chariots-amortisseurs de vibrations, codeurs absolus, variantes de salle blanche

Utilisations spécifiques:
• Carrosserie-en-manipulation blanche : Positionnement de haute-précision pour les postes de soudage
• Production de batteries : Grues pour salles blanches pour la manipulation des cellules-lithium-ion
• Ateliers de peinture : Grues antidéflagrantes-avec finitions spéciales

Fabrication aérospatiale

Applications: Assemblage des ailes, assemblage du fuselage, manipulation du moteur

Besoins critiques : Micro-positionnement (±0,5 mm), anti-balancement, gestion à géométrie variable

Solutions européennes:
• Contrôle actif de la charge : Systèmes de compteur-de masse pour composants délicats
• Positionnement 6 axes: Commande combinée pont/chariot/palan/rotation/inclinaison
• Manipulation de la fibre de carbone : Systèmes-dissipatifs statiques

 

2. Énergie et industrie lourde

Production d'énergie

Type de plante	Application	Caractéristiques européennes
Nucléaire	Manutention, maintenance des crayons combustibles	Systèmes de sécurité SIL3, qualification sismique, matériaux résistants aux radiations-
Thermique	Manutention du charbon/biomasse	Grappin-haute performance (FEM 8 m), anti-poussière-, mélange automatisé
Hydroélectricité	Entretien des turbines	Haute-capacité (500 T+), abaissement précis, fonctionnement à distance

Acier et métaux

Parcs à ferraille: fonctionnement 24h/24 et 7j/7 avec aimant 50T+ ou manutention par grappin

Fonderies d'aluminium: Manipulation de métaux chauds (jusqu'à 400 degrés) avec protection thermique

Fonctionnalités spéciales:
• Résistant aux-étincellescomposants pour atmosphères explosives
• Conceptions à cycle élevé-pour applications de coulée continue
• Gestion automatisée des stocksavec suivi RFID

 

3. Logistique et infrastructures

Ports et terminaux intermodaux

Manutention des conteneurs: Grues d'épandage avec systèmes de verrouillage automatique

Terminaux en vrac: Grues à benne avec gestion automatisée des stocks

Avantages européens:
• Conception-résistante au vent: Conformité EN 13001-2 pour des vents de 150km/h
• Protection contre la corrosion en eau salée: revêtement C5-M, composants inoxydables
• Fonctionnement à distance: Centres d'opérateur avec intégration VR

Trains et transports

Entretien des locomotives : Ponts roulants sous-pour la manutention des moteurs

Construction de tunnels: Manipulation des segments avec une précision millimétrique

Construction de ponts : Portiques de mise à l'eau avec commande synchronisée de plusieurs-grues

 

4. Industries de transformation

Chimique et Pharmaceutique

Applications en salle blanche: Construction en acier inoxydable (AISI 316L), étanchéité IP65

Zones dangereuses : Packs complets certifiés ATEX-(Zone 1/21)

Caractéristiques de précision:
• Isolation des vibrations : Palans à ressorts pneumatiques pour les processus sensibles
• Contrôle des contaminations: Surfaces lisses, enceintes à pression positive
• Lotage de poids: Cellules de pesée intégrées avec une précision de 0,1 %

Nourriture et boissons

Conception hygiénique : Matériaux conformes aux normes USDA/FDA, surfaces faciles-à nettoyer

Automation: Manutention de palettes/caisses entièrement automatisée avec systèmes de vision

Zones de température : Applications au congélateur (-40 degrés) avec composants résistant au froid

 

5. Applications spécialisées

Recherche et haute-technologie

Accélérateurs de particules : Grues non-magnétiques (construction en aluminium)

Fabriques de semi-conducteurs : Classe de vibration VC-D/E, protection ESD

Observatoires : Mouvement ultra-fluide des composants du télescope

Intervention en cas de catastrophe et gestion spécialisée

Déclassement nucléaire : Grues télécommandées-avec systèmes de caméras

Gestion des œuvres d'art et des musées : Micro-contrôle de vitesse (0,1 m/min), contrôle climatique

Construction navale: Portiques d'une capacité de 1000T+ pour l'assemblage de blocs

 

Phase 1 : Conception et ingénierie

Il s’agit de la phase fondamentale avant le début de tout travail physique.

Analyse des besoins du client :Les ingénieurs examinent les exigences spécifiques : capacité (par exemple, 32/5 tonnes), portée, hauteur de levage, classe de service (par exemple, A5, A6) et tout besoin particulier (par exemple, environnement antidéflagrant-à haute-température).

Conception structurelle :À l'aide d'un logiciel de CAO (-Conception assistée par ordinateur), les ingénieurs conçoivent les poutres principales, les sommiers et le châssis du chariot. L'analyse par éléments finis (FEA) est souvent utilisée pour simuler les contraintes, la flèche et les charges dynamiques afin d'optimiser la conception en termes de résistance et de poids.

Conception mécanique et électrique :Cela comprend la sélection et la conception des systèmes d'entraînement (moteurs, boîtes de vitesses, roues), du mécanisme de levage et du système de commande électrique complet avec panneaux, entraînements à fréquence variable (VFD) et dispositifs de sécurité.

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste détaillée de toutes les matières premières (plaques d'acier, profilés) et des composants achetés (palan, moteurs, freins, câble métallique, roues) est générée.

 

Phase 2 : Approvisionnement en matières premières et composants

Plaques et profilés en acier :Des tôles d'acier-de haute qualité (généralement Q235B ou Q345B selon les normes chinoises, équivalentes aux S235JR/S355JR) sont achetées dans les dimensions et épaisseurs requises.

Composants achetés :Les composants critiques proviennent de fournisseurs réputés. Ceux-ci incluent :

Unité de levage (peut être fabriquée en interne-ou achetée)

Moteurs électriques pour le déplacement des ponts et des chariots

Réducteurs

Roues et essieux

Freins

Composants électriques (contrôleurs, contacteurs, interrupteurs de fin de course, VFD, câblage)

Roulements

 

Phase 3 : Fabrication et usinage principaux de l’acier

C’est le cœur du processus de fabrication.

1. Fabrication de la poutre principale :

Coupe:Les plaques d'acier sont découpées à la taille et à la forme requises à l'aide de machines de découpe au plasma ou à la flamme CNC pour une haute précision.

Préparation de l'âme/de la bride :Les plaques d'âme verticales et les plaques de bride supérieures/inférieures horizontales sont préparées. Pour les longues portées, les poutres sont souvent conçues sous la forme d'un profil de « poutre en I » effilé (plus large au milieu) pour optimiser le rapport résistance-/-poids.

Assemblage et Soudage :Les poutres sont assemblées sur de grands gabarits pour garantir la rectitude et une cambrure correcte (une courbure vers le haut prédéfinie pour contrecarrer la déflexion sous charge). Il s’agit d’une étape cruciale. Le soudage à l'arc submergé (SAW) est couramment utilisé pour sa pénétration profonde et ses soudures cohérentes et de haute qualité sur de longues coutures.

Soulagement du stress :Après le soudage, les poutres principales subissent souvent un traitement thermique de réduction des contraintes dans un grand four. Ce processus supprime les contraintes internes créées lors du soudage, empêchant ainsi toute déformation future et garantissant la stabilité dimensionnelle.

Usinage:Les surfaces de contact des sommiers et des rails du chariot sont usinées à l'aide d'une raboteuse ou d'une fraiseuse pour garantir une surface parfaitement plane et de niveau.

2. Fabrication du chariot d'extrémité (camion d'extrémité) :

Les sommiers sont fabriqués à partir de profilés et de plaques d'acier.

Ils abritent les roues, les moteurs d’entraînement et les boîtes de vitesses pour le mouvement du pont.

Les empattements sont percés et usinés selon des tolérances précises pour garantir un alignement correct et que toutes les roues entrent en contact avec les rails de piste.

 

Phase 4 : Assemblage mécanique

1. Assemblage du pont :

Les deux poutres principales sont positionnées parallèlement l'une à l'autre et reliées aux chariots d'extrémité à l'aide de boulons à haute résistance-ou par soudage, formant ainsi la structure complète du pont.

Lerails de chariotsont précisément alignés et boulonnés sur le dessus des poutres principales.

2. Assemblage du châssis du chariot :

Le châssis du chariot est assemblé et ses roues, ses entraînements et l'unité de levage principale (y compris le tambour à câble, le moteur, la boîte de vitesses et le moufle à crochet) sont montés dessus.

3. Installation du système d'entraînement :

Les unités d'entraînement de déplacement (moteur, réducteur, accouplement) sont installées sur les sommiers (pour le mouvement du pont) et sur le châssis du chariot (pour le mouvement du chariot).

Tous les composants mécaniques sont alignés pour éviter le grippage et l’usure prématurée.

 

Phase 5 : Installation du système électrique

Système d'enroulement de câble :Le système d'alimentation électrique principal de la grue (par exemple, barres conductrices ou systèmes de guirlandes) est installé le long de la poutre du pont.

Installation du panneau de commande :Le panneau de commande principal, les VFD et autres composants électriques sont montés dans une enceinte protégée, généralement sur la poutre du pont.

Câblage :Tous les moteurs, freins, interrupteurs de fin de course et dispositifs de sécurité sont câblés conformément au schéma électrique.

Poste de commande de l'opérateur :Le poste de commande suspendu (suspendu à la grue) ou un système de télécommande radio est connecté et testé.

 

Phase 6 : Traitement de surface et peinture

Préparation des surfaces :L'ensemble de la structure de la grue est grenaillé-pour éliminer la calamine, la rouille et les scories de soudage, créant ainsi une surface propre et rugueuse pour une adhérence optimale de la peinture.

Amorçage:Un apprêt antirouille-antirouille est appliqué immédiatement après le sablage pour éviter l'oxydation.

Peinture:Plusieurs couches de peinture émail industrielle-de haute qualité sont appliquées. La couleur est souvent conforme aux spécifications du client ou aux pratiques standard de l'usine (par exemple, orange/jaune international pour la visibilité). Le processus de peinture protège la grue de la corrosion dans les environnements industriels.

 

Phase 7 : Tests d'acceptation en usine (FAT)

Avant le démontage pour l'expédition, la grue entièrement assemblée est soumise à des tests rigoureux.

Inspection visuelle :Vérification des dimensions, de la qualité des soudures et de l'assemblage.

Aucun-Test de charge :Faire fonctionner la grue, le chariot et le palan dans toutes les directions pour vérifier le bon fonctionnement, la vitesse correcte et la fonctionnalité de toutes les commandes et interrupteurs de fin de course.

Test de charge statique :Le palan est levé avec une charge d'essai25 % supérieure à la capacité nominale(selon les normes FEM/ISO). La charge est maintenue pendant 10 à 15 minutes pour vérifier la déformation structurelle, l'intégrité des soudures et la capacité de maintien des freins.

Test de charge dynamique :La grue fonctionne avec une charge d'essai10 % supérieure à la capacité nominale. Tous les mouvements sont testés pour garantir les performances sous contrainte dynamique.

Tests de sécurité électrique :La résistance d'isolement, la continuité de la mise à la terre et le bon fonctionnement de tous les arrêts d'urgence et circuits de sécurité sont vérifiés.

 

Phase 8 : Démontage, emballage et expédition

Après passage au FAT, la grue est soigneusement démontée en sections transportables (poutres principales, sommiers, chariot, tableaux électriques).

Tous les composants sont emballés professionnellement et protégés contre les dommages pendant le transport.

Ils sont expédiés sur le site du client, où ils seront remontés et installés par des équipes techniques.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.