Pont roulant Eot

Qu'est-ce qu'un pont roulant EOT ?

UnPont roulant EOT(Pont roulant électrique) est le type de pont roulant le plus courant dans les installations industrielles. Il se caractérise par un pont composé d'une ou deux poutres qui se déplace sur des rails le long d'une piste et d'un treuil qui se déplace le long du pont. Le composant « électrique » signifie que tous ses mouvements -de levage, de déplacement transversal et de déplacement long-sont alimentés par des moteurs électriques.

Considérez-le comme un système de levage très polyvalent et motorisé qui fonctionne sur un rail aérien fixe, couvrant une zone rectangulaire pour desservir une baie ou un atelier entier.

 

Avantages des ponts roulants EOT

Haute efficacité :Les mouvements motorisés permettent une manipulation rapide et facile de charges lourdes, réduisant considérablement le travail manuel et le temps.

Optimisation de l'espace :Utilise l'espace aérien, gardant toute la surface au sol dégagée pour d'autres opérations.

Versatilité:Peut être équipé de divers accessoires (crochets, aimants, grappins) pour manipuler différents matériaux.

Sécurité:Réduit les risques associés au levage manuel et aux équipements au sol-tels que les chariots élévateurs.

Durabilité:Conçu pour les environnements industriels, offrant une longue durée de vie avec un entretien approprié.

 

Principales caractéristiques par type de grue

Composant	EOT monopoutre	EOT bipoutre
Poutres	Un faisceau principal	Deux poutres principales
Emplacement du palan	Sous-fonctionnement	Top-en cours d'exécution
Hauteur du crochet	Inférieur	Maximum
Capacité	Jusqu'à 20 tonnes	5-500+ tonnes
Coût	Économique	Plus haut
Cycle de service	Léger/Moyen	Lourd/Sévère

Conclusion:Chaque composant d'un pont roulant EOT est conçu pourfiabilité, précision et sécuritéen milieu industriel. L'intégration d'éléments structurels robustes avec des systèmes de contrôle et de sécurité avancés en fait un outil essentiel pour la manutention moderne, fournissant des solutions de levage efficaces et sûres dans d'innombrables secteurs.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Voici une ventilation détaillée des composants d'unPont roulant EOT.

1. Système structurel primaire (le cadre)

Poutres de pont :La ou les poutres horizontales principales qui couvrent la zone de travail.

Poutre simple :Une poutre principale (poutre en I-ou poutre-caisson).

Bipoutre :Deux poutres principales (généralement des poutres-caissons pour charges lourdes).

Fin des camions :Les structures à chaque extrémité du pont qui abritent :

Roues et essieux

Moteurs d'entraînement de pont

Boîtes de vitesses

Freins

Système de piste :

Poutres de piste :Poutres en I-ou sections de caisson lourdes supportées par les colonnes du bâtiment.

Rails de roulement :Rails en acier montés au-dessus des poutres de piste.

Tampons de grue :Dispositifs-amortisseurs de chocs aux extrémités des pistes.

 

2. Système de levage et de déplacement (The Workhorse)

Unité de levage électrique :

Moteur de levage :Fournit une puissance de levage

Boîte de vitesse:Réduit la vitesse, augmente le couple

Tambour de câble métallique :Enroule le câble métallique

Freins :Systèmes de freinage primaire et secondaire

Assemblage du chariot :

Châssis du chariot :Prend en charge l'unité de levage

Roues du chariot :Courir sur des rails sur les poutres du pont

Moteur d'entraînement du chariot :Alimente le mouvement du chariot

Bloc à crochet :Assemblage qui maintient le crochet, souvent avec plusieurs réas pour un avantage mécanique

Entraînements sur le pont :

Moteurs d'entraînement :Des camions bout à bout pour propulser toute la grue

Roues :Roues à boudin qui roulent sur des rails de piste

 

3. Systèmes d'alimentation, de contrôle et de sécurité (les nerfs)

Système d'alimentation :

Système de barre conductrice :Barres d'alimentation fermées parallèles à la piste

Système de feston :Chariot et rail portant des câbles d'alimentation flexibles

Interface de contrôle :

Poste suspendu :Boîtier de commande à bouton-poussoir-suspendu

Télécommande radio :Fonctionnement sans fil

Cabine de l'opérateur :Pour les très grandes grues

Panneau de contrôle:

Contacteurs et relais :Pour la distribution d'énergie

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Pour un contrôle de vitesse fluide

Contrôleur logique programmable (PLC) :Le cerveau de contrôle de Crane

4. Systèmes de sécurité critiques (la bouée de sauvetage)

Fins de course :

Limite supérieure/inférieure du palan :Empêche le levage excessif-

Limites de voyage :Arrête la grue aux extrémités de la piste

Systèmes de freinage :

Frein de levage :Maintient automatiquement la charge

Freins de déplacement :Sur moteurs d'entraînement de ponts et de chariots

Indicateur de moment de charge (LMI) :Empêche les surcharges (sur les grues plus grandes)

Anémomètre:Moniteur de vitesse du vent pour grues extérieures

Système anti-collision :Empêche les collisions entre plusieurs grues

Boutons d'arrêt d'urgence :Situé à différents endroits

Dispositifs d'avertissement :Klaxons ou buzzers

5. Composants auxiliaires

Bobines de câble :Pour l'alimentation électrique du palan ou des accessoires spéciaux

Échelles et passerelles :Pour l'accès à la maintenance

Éclairage:Pour l'éclairage pendant le fonctionnement

Chemins de câbles :Pour une gestion organisée des câbles

Esquisser

Technique principale

 

 

Avantages des ponts roulants EOT

Les ponts roulants EOT offrent une puissante combinaison d'efficacité, de sécurité et de polyvalence qui les rend indispensables dans les environnements industriels.

 

1. Efficacité et productivité améliorées

Fonctionnement motorisé :L’énergie électrique permet un déplacement rapide et sans effort de charges lourdes, réduisant considérablement le temps de manutention des matériaux par rapport aux méthodes manuelles.

Cyclage de charge rapide :Capable d'effectuer des levages et des transferts rapides et répétitifs, assurant le bon déroulement des lignes de production et des flux de travail.

Contrôle de précision :Des fonctionnalités telles que les entraînements à fréquence variable (VFD) permettent une accélération et une décélération en douceur, permettant un repérage et un placement précis de la charge.

2. Utilisation supérieure de l'espace

Espace libre au sol :En fonctionnant en hauteur, la grue n'obstrue pas les activités au niveau du sol, ce qui permet une utilisation sans obstruction de l'ensemble de la zone de travail pour le stockage, les machines et la circulation.

Stockage haute-densité :Facilite l’empilage et le stockage efficaces dans les entrepôts, maximisant l’utilisation de l’espace cubique disponible.

3. Sécurité améliorée

Manutention manuelle réduite :Minimise le risque de blessures musculo-squelettiques associées au levage, à la poussée ou à la traction d'objets lourds.

Sécurité des opérateurs :Grâce à la télécommande radio, l'opérateur peut contrôler la grue depuis le point de vue le plus sûr, loin du chemin de charge et des dangers potentiels.

Systèmes de sécurité intégrés :Des fonctionnalités-intégrées telles que des interrupteurs de fin de course, une protection contre les surcharges et des freins redondants évitent les accidents et les pannes d'équipement.

4. Polyvalence exceptionnelle

Configurations multiples :Disponible en version simple ou double poutre, en version supérieure-ou inférieure-, pour s'adapter à pratiquement toutes les configurations d'installations et exigences de levage.

Adaptable à diverses tâches :Peut être équipé de différents accessoires comme des crochets, des aimants, des palonniers à vide ou des grappins pour manipuler une large gamme de matériaux.

Large gamme de capacités :Convient pour soulever des charges de quelques centaines de kilogrammes à plusieurs centaines de tonnes.

5. Durabilité et rentabilité-Efficacité

Longue durée de vie :Construit avec des composants-de qualité industrielle pour des performances et une longévité robustes, même dans des environnements exigeants.

Faibles coûts d’exploitation :Le fonctionnement électrique est plus-énergétique et entraîne des coûts permanents inférieurs à ceux des alternatives alimentées au carburant-. La réduction du travail manuel entraîne également d’importantes économies sur les coûts de main-d’œuvre.

 

Applications des ponts roulants EOT

 

1. Usines de fabrication et d'assemblage

Déplacement des matières premières :Transporter l'acier, l'aluminium et d'autres matériaux vers les lignes de production.

Composants de manipulation :Levage de pièces de machine, d'éléments soudés et de sous-ensembles entre les postes de travail.

Chargement des produits finis :Placer les produits terminés sur des camions pour expédition.

2. Centres d'entreposage et de logistique

Chargement/Déchargement de camions :Déplacer efficacement des marchandises lourdes palettisées.

Empilage et stockage :Réorganiser les articles lourds dans un entrepôt, permettant un stockage à haute-densité.

3. Transformation de l'acier et des métaux

Centres de services en acier :Manutention et empilage de bobines d'acier, de plaques et de poutres structurelles.

Fonderies :Chargement de la ferraille dans les fours et manipulation des pièces moulées.

4. Production d’électricité et industrie lourde

Centrales électriques :Pour la maintenance des turbines, générateurs et transformateurs.

Fabrication de machinerie lourde :Assemblage de gros équipements comme des camions miniers et des presses industrielles.

5. Automobile et aérospatiale

Usines automobiles :Déplacement de grandes presses et matrices d'emboutissage.

Installations aérospatiales :Manipulation de composants et d'assemblages d'avions de grande taille.

 

Le processus de production d'unPont roulant EOTest un processus systématique et en plusieurs -étapes qui garantit que le produit final est sûr, fiable et construit selon les spécifications. Voici une répartition détaillée.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie

Il s'agit de l'étape fondamentale où les performances et la sécurité de la grue sont définies.

Analyse des besoins des clients :Examen des paramètres clés : capacité, portée, hauteur de levage, cycle de service (par exemple, M4, M5, M6), classe de service et besoins opérationnels (par exemple, aimant, crochets spéciaux).

Ingénierie avancée :

Analyse structurelle (FEA) :Utilisation de l'analyse par éléments finis pour modéliser les poutres et les camions d'extrémité sous des charges dynamiques afin de garantir l'intégrité et une déflexion minimale.

Conception mécanique :Conception des unités de levage, du chariot, des entraînements de déplacement et des systèmes de roues.

Conception électrique et de contrôle :Création de schémas pour l'alimentation électrique, les commandes de moteur (VFD), les réseaux PLC et les circuits de sécurité.

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières et composants achetés.

 

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Approvisionnement en tôles d'acier certifiées, poutres et composants achetés (palans, moteurs, équipement électrique auprès de fournisseurs réputés).

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-et apprêtées. Ils sont ensuite découpés sur mesure à l’aide de machines de découpe plasma ou à la flamme CNC pour plus de précision.

 

Étape 3 : Fabrication et assemblage structurels

C'est là que le châssis robuste de la grue est construit.

Fabrication de poutres :

Pour les grues monopoutre, une poutre en I-ou une poutre en caisson robuste est préparée.

Pour les grues bipoutres, les poutres sont généralement fabriquées sous forme de caissons à partir de tôles d'acier. Les raidisseurs internes sont soudés pour éviter le flambage.

Soudage:Les soudures critiques sont réalisées à l'aideSoudage automatisé à l'arc submergé (SAW)pour une pénétration profonde et une haute qualité. Toutes les soudures critiques sont inspectées par des soudeurs certifiés et peuvent être testées viaÉchographie (UT).

Soulagement du stress (pour les grues lourdes-) :Les poutres terminées peuvent être chauffées dans un four pour soulager les contraintes internes dues au soudage, empêchant ainsi toute déformation future.

Usinage:Les extrémités des poutres et les surfaces sur lesquelles les rails du chariot seront montés sont usinées pour garantir un alignement parfait.

 

Étape 4 : Assemblage mécanique

Le cadre structurel est intégré aux systèmes mécaniques.

Assemblage du camion final :Les camions d'extrémité sont construits, abritant les roues, les essieux et les ensembles d'entraînement du pont.

Assemblage du pont :Les poutres principales sont reliées aux camions d'extrémité pour former la structure complète du pont.

Assemblage du chariot :Le châssis du chariot est construit et les roues sont fixées. L'unité de levage est ensuite montée et alignée sur le châssis du chariot.

Installation des rails :Les rails du chariot sont installés et alignés au-dessus des poutres principales (pour bipoutre) ou sur la semelle inférieure (pour monopoutre).

 

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Les systèmes de commande et d'alimentation de la grue sont installés.

Installation du câble :Les câbles d'alimentation et de commande passent le long de la structure de la grue dans des conduits de protection ou des chemins de câbles.

Installation du panneau :Les panneaux de commande principaux, les contacteurs du boîtier, la protection contre les surcharges et souvent les VFD sont montés sur le pont.

Configuration de l'alimentation :Installation du système de barres conductrices ou du système de feston pour la fourniture de puissance le long de la piste.

Dispositifs de sécurité :Installation et câblage de fins de course, d'arrêts d'urgence et d'autres dispositifs de protection.

 

Étape 6 : Tests et inspection des travaux (Test d'acceptation en usine FAT -)

La grue entièrement assemblée est testée pour garantir qu'elle répond à toutes les spécifications et normes de sécurité.

Inspection visuelle et dimensionnelle :Vérifier l'exécution, la qualité de la peinture et vérifier toutes les dimensions critiques (portée, empattement).

Aucun-Test de charge :Opérer tous les mouvements (palan, chariot, pont) sans charge pour vérifier le bon fonctionnement et les bruits anormaux.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominaleet le maintenir pour vérifier l'intégrité structurelle et la capacité de maintien des freins.

Test de charge dynamique :Levage110 % de la capacité nominaleet l'exécuter dans tous les mouvements pour garantir les performances dans des conditions-réelles.

Test de fonction de sécurité :Vérifier le fonctionnement de tous les interrupteurs de fin de course, freins, arrêts d'urgence et dispositifs de protection contre les surcharges.

 

Étape 7 : Démontage, Peinture & Emballage

Démantèlement:La grue est soigneusement démontée en modules transportables (poutres, sommiers, chariot, palan).

Peinture finale :Un système de peinture haute-performance est appliqué pour la protection contre la corrosion.

Conditionnement:Les composants sont emballés en toute sécurité, avec une attention particulière portée à la protection des surfaces usinées et des composants électriques.

 

Étape 8 : Installation et mise en service du site (test d'acceptation du site SAT -)

Construction du site :La grue est remontée sur la piste du client.

Connexions finales :L'alimentation électrique est connectée et les dernières vérifications sont effectuées.

Mise en service du site et SAT :La grue subit un test opérationnel final dans son environnement de travail réel.

Formation des opérateurs :Les opérateurs du client sont formés à une utilisation sûre et efficace.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.