Pont roulant à double poutre de type européen

Qu'est-ce qu'un pont roulant à double poutre de type européen ?

A Pont roulant à double poutre de type européenfait référence à un pont roulant qui respecte les normes de conception européennes (principalement lesFEM- Fédération Européenne de la Manutention etOINnormes). Il se caractérise par sa conception optimisée, ses composants de haute-qualité, ses fonctionnalités de sécurité avancées et l'accent mis sur l'efficacité énergétique et l'ergonomie.

Considérez-le comme l'option premium et hautes-performances dans le monde des grues-conçue pour la fiabilité, la précision et la sécurité des opérateurs dans les environnements industriels exigeants.

 

Avantages des grues bipoutres de type européen

Fiabilité et disponibilité supérieures :L'utilisation de composants haut de gamme et d'une conception robuste conduit à une fiabilité exceptionnelle et à une réduction des temps d'arrêt.

Manipulation de précision :Les entraînements à fréquence contrôlée-permettent un placement de charge extrêmement précis et fluide, protégeant à la fois la charge et la structure de la grue.

Sécurité améliorée :Conçu et certifié selon les normes de sécurité les plus strictes au monde, protégeant le personnel et les actifs.

Faible coût total de possession :Même si l'investissement initial peut être plus élevé, leur durabilité, leur efficacité énergétique et leur facilité de maintenance se traduisent par un coût inférieur tout au long de la durée de vie de la grue.

Structure légère et efficace :La conception optimisée exerce moins de contraintes sur la structure du bâtiment, ce qui réduit potentiellement les coûts de construction d'une nouvelle installation.

 

Comparaison : grues bipoutres européennes et conventionnelles

Fonctionnalité	Type européen	Type conventionnel
Norme de conception	FEM/ISO	Autres normes nationales (par exemple, JB/T, CMAA)
Contrôle	VFD standard sur tous les mouvements	Les VFD sont souvent une option
Sécurité	Systèmes certifiés CE et classés SIL-	Systèmes de sécurité de base
Composants	Marques européennes premium	Marques standards ou locales
Poids	Structure plus légère et optimisée	Plus lourd pour la même capacité
Se concentrer	Précision, sécurité, efficacité	Capacité, coût

Conclusion:LePont roulant à double poutre de type européenreprésente le summum de la technologie de levage aérien. Son accent surconception optimisée, qualité supérieure et sécurité intégréeen fait le choix privilégié pour les industries modernes à hautes performances-où l'efficacité opérationnelle, la précision et la sécurité des travailleurs sont essentielles. Il s’agit d’un investissement dans la productivité et l’atténuation des risques.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Voici une ventilation détaillée des composants d'unPont roulant à double poutre de type européen, mettant en valeur les caractéristiques de conception qui le distinguent.

1. Système structurel optimisé (le cadre)

Poutres-caissons soudées :

FEM-Conception optimisée :Fabriqué à partir de-plaques d'acier à haute résistance et optimisé à l'aide de l'analyse par éléments finis (FEA) pour un rapport résistance-/-poids maximal.

Protection contre la corrosion :Présentent une préparation de surface de haute-qualité (grenaillage) et plusieurs couches de revêtement pour une résistance supérieure à la corrosion.

 

Camions d'extrémité modulaires :

Unités de roulement scellées :Cartouches de roulements étanches pré-lubrifiées à vie-pour un entretien minimal.

Usinage de précision :Toutes les surfaces de montage sont usinées pour un alignement parfait, garantissant un déplacement fluide et une usure réduite des roues.

 Dispositifs anti-déraillement :Caractéristiques standard pour empêcher les roues de quitter les rails.

Système de piste :

Rails de précision :Rails en acier-de haute qualité avec des tolérances d'alignement précises.

Tampons de grue :Tampons-absorbants d'énergie avec propriétés-d'absorption des chocs.

2. Système de levage et d'entraînement hautes-performances

Palan et chariot intégrés :

Conception à faible hauteur libre :Intégration compacte des mécanismes de levage et de chariot pour maximiser la course du crochet.

Construction modulaire :Permet un entretien et un remplacement de composants faciles.

Unité de levage haut de gamme :

Composants de marque :Comprend généralement des palans de fabricants comme Demag, Street Crane ou ABB.

Moteurs à service- :Moteurs spécialement conçus pour le levage avec un couple et une capacité thermique élevés.

Réducteurs planétaires :Boîtes de vitesses compactes à haut-efficacité pour une transmission de puissance fluide.

Fréquence-Drives contrôlés :

VFD sur tous les mouvements :Entraînements à fréquence variable standard sur les mouvements du palan, du chariot et du pont pour un contrôle précis.

Freinage régénératif :Possibilité de réinjecter de l'énergie dans l'alimentation électrique pendant la descente.

 

3. Systèmes de contrôle et de sécurité conformes CE-

Systèmes de contrôle :

Pendentif ergonomique :Boîtier de commande léger et ergonomique avec écran de diagnostic intégré.

Option télécommande radio :Systèmes de commande radio sécurisés à sauts de fréquence-.

Automate de sécurité :Contrôleur logique programmable avec fonctions de sécurité dédiées.

Systèmes de sécurité :

Indicateur de moment de charge (LMI) :Système certifié pour le pesage de charges et l'anti-collision.

Freinage redondant :

Frein mécanique primaire sur le palan.

Système de freinage secondaire (souvent électronique).

Système d’arrêt d’urgence répondant aux normes Catégorie 3/PLd.

Fins de course :Positionnement et fins de course basés sur un encodeur-pour tous les mouvements.

Protection contre les surcharges :Dispositifs mécaniques et électroniques de protection contre les surcharges.

4. Systèmes électriques et électriques

Alimentation :

Systèmes de barres conductrices :Systèmes de conducteurs entièrement fermés et isolés pour une transmission de puissance sûre.

Systèmes de guirlande :Systèmes de gestion des câbles avec des câbles à haute-flexibilité.

Panneaux de contrôle :

Boîtiers classés IP- :Indice IP54 minimum pour la protection contre la poussière et l'eau.

Gestion thermique :Unités de climatisation ou de chauffage pour le contrôle de la température.

Conception modulaire :Accès facile pour la maintenance et le dépannage.

5. Caractéristiques spéciales et accessoires

Systèmes de surveillance :

Système de gestion de grue (CMS) :Capacité de surveillance et de diagnostic à distance.

Indicateurs d'entretien :Rappels automatisés des intervalles de service.

Éclairage et communications :

Éclairage LED de la zone de travail :Éclairage-économe en énergie pour la zone de travail de la grue.

Éclairage de secours :Système d'éclairage de secours alimenté par batterie-.

Systèmes d'interphonie :Pour la communication entre les grutiers et le personnel d'étage.

Esquisser

Technique principale

 

 

Avantages du pont roulant à double poutre de type européen

Les grues bipoutre de type européen offrent un ensemble d'avantages haut de gamme centrés sur la sécurité, l'efficacité et la valeur à long terme.

 

1. Sécurité et conformité réglementaire inégalées

Certification CE :Construit en totale conformité avec la directive européenne sur les machines et les autres normes applicables, garantissant les plus hauts niveaux de sécurité du personnel et de fonctionnement.

Systèmes de sécurité avancés :FonctionnalitéClassement SIL- (niveau d'intégrité de sécurité)fonctions de sécurité, systèmes de freinage redondants et protection complète contre les surcharges en standard.

Atténuation des risques :La conception de sécurité intégrée réduit considérablement le risque d'accident, protégeant à la fois le personnel et les biens de valeur.

2. Performance et précision supérieures

Fonctionnement fluide : Entraînements à fréquence variable (VFD)sont standards pour tous les mouvements (palan, chariot et courses longues), offrant une accélération et une décélération sans à-coups.

Contrôle précis de la charge :Cela permet un positionnement précis des charges, ce qui est crucial pour les produits-de grande valeur, les tâches d'assemblage et les opérations délicates.

Balancement de charge minimisé :Le mouvement contrôlé réduit considérablement le balancement de la charge, augmentant ainsi la sécurité et l’efficacité.

3. Durabilité et fiabilité exceptionnelles

Composants haut de gamme :L'utilisation de composants de marque de haute qualité (par exemple, palans Demag, entraînements SEW, commandes Siemens) garantit une fiabilité exceptionnelle et une longue durée de vie.

Structure optimisée :LeConception basée sur FEM-utilise l'analyse par éléments finis pour créer une structure à la fois solide et légère, réduisant ainsi l'usure de la piste et de la structure du bâtiment.

Temps de disponibilité élevé :La construction robuste et la qualité des composants entraînent moins de temps d'arrêt et une productivité globale plus élevée.

4. Efficacité énergétique et faible coût de vie

Consommation d'énergie réduite :Les VFD et les moteurs à haut rendement-réduisent la consommation d'énergie, en particulier dans les applications avec des démarrages et des arrêts fréquents.

Entraînements régénératifs :De nombreux modèles peuvent réinjecter de l'énergie dans le réseau électrique pendant les opérations de réduction, réduisant ainsi davantage les coûts.

Faibles besoins d’entretien :Des fonctionnalités telles que des roulements étanches et prélubrifiés et des composants modulaires réduisent la fréquence et les coûts de maintenance, ce qui se traduit par un coût total de possession (TCO) inférieur.

5. Ergonomie et maintenabilité

Conception à faible hauteur libre :L'intégration compacte du palan et du chariot maximise la hauteur de levage utilisable sous la grue, un avantage essentiel dans les installations soumises à des restrictions de hauteur.

Entretien facile :La conception modulaire et les composants accessibles facilitent l'inspection et l'entretien, minimisant ainsi le temps de maintenance.

Opérateur-Convivial :Des commandes ergonomiques, des diagnostics clairs et une excellente visibilité réduisent la fatigue de l’opérateur et améliorent la productivité.

 

Applications du pont roulant à double poutre de type européen

Cette grue est le choix préféré des industries où la précision, la fiabilité et la sécurité ne sont pas négociables.

 

1. Industries automobile et aérospatiale

Application:Manipulation et positionnement de grands panneaux de carrosserie de véhicules, de composants d'avion et de moteurs.

Pourquoi est-il utilisé :Le contrôle précis et la fluidité des mouvements évitent d'endommager les pièces délicates-de grande valeur lors de l'assemblage.

2. Fabrication avancée et entreposage

Application:Dans les-entrepôts à grande hauteur de rayonnage et les lignes de production pour la manipulation de marchandises lourdes palettisées, de machines et de matières premières.

Pourquoi est-il utilisé :La haute fiabilité, la vitesse et le contrôle précis optimisent le flux de travail et la densité de stockage. La conception à faible hauteur libre maximise l’espace vertical.

3. Centres de services en acier et en métal

Application:Déplacement et empilage de bobines, tôles et profilés d'acier.

Pourquoi est-il utilisé :La conception FEM robuste gère les charges lourdes de manière fiable, tandis que les commandes de précision permettent un empilement et une récupération sûrs et efficaces.

4. Production d’énergie et ingénierie lourde

Application:Maintenance et installation de turbines, de générateurs, de transformateurs et de machines-à grande échelle.

Pourquoi est-il utilisé :Les caractéristiques de sécurité exceptionnelles et le contrôle précis de la charge sont essentiels pour protéger les équipements coûteux et garantir la sécurité du personnel lors des ascenseurs complexes.

 

Le processus de production d'unPont roulant à double poutre de type européenIl s'agit d'un processus hautement systématique et axé sur la qualité-qui adhère à des normes européennes strictes (telles que FEM et ISO) et aboutit à la certification CE.

Voici une description détaillée du processus de production.

 

Étape 1 : Conception et analyse FEM

Cette étape constitue la base, axée sur l’optimisation et la conformité.

Spécification du client et évaluation des risques :Une analyse détaillée des exigences opérationnelles, de l'environnement et d'unL'évaluation des risquescomme l'exige la directive européenne sur les machines.

Ingénierie avancée :

Analyse structurelle FEM :Utilisation de l'analyse par éléments finis pour optimiser la conception des poutres et des camions d'extrémité afin d'obtenir une résistance maximale avec un poids minimum. Cela calcule la contrainte, la déflexion et le comportement dynamique.

Planification de la conformité CE :Intégrer les exigences de sécurité et de conception des normes pertinentes (par exemple, EN 13001, EN 60204) dans le plan.

Nomenclature (BOM) :Création d'une liste détaillée spécifiant les matériaux certifiés et les composants de marque-approuvés (par exemple, variateurs SEW, automates Siemens).

 

Étape 2 : Sélection et préparation du matériel

Approvisionnement:Approvisionnement en acier certifié (par exemple, S355JR) et en composants marqués CE- ou reconnus internationalement (par exemple, freins, moteurs).

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-selon la norme Sa 2,5 et apprêtées. La découpe est effectuée par des machines CNC pour une haute précision, garantissant un ajustement parfait-pour le soudage.

 

Étape 3 : Fabrication structurelle de précision

C'est là que la structure légère mais robuste de la grue est construite.

Fabrication de poutres :

Soudage automatisé :Les poutres principales sont fabriquées sous forme de caissons. Les soudures critiques sont réalisées à l'aideSoudage automatisé à l'arc submergé (SAW)dans des conditions contrôlées pour garantir des soudures cohérentes, de haute-qualité et reproductibles.

Inspection des soudures :Toutes les soudures critiques sont inspectées visuellement à 100 % et testées viaÉchographie (UT)ouInspection des particules magnétiques (MPI).

Soulagement du stress :Les poutres terminées subissent un soulagement des contraintes de vibration ou un traitement thermique pour normaliser les contraintes internes, garantissant ainsi une stabilité dimensionnelle à long terme.

Usinage de précision :Usinage des plots de montage des variateurs, des surfaces d'appui des rails et des points de connexion sur des machines CNC pour garantir un alignement parfait.

 

Étape 4 : Assemblage mécanique et alignement

Assemblage du camion final :Les roues, les essieux et les roulements étanches-prélubrifiés sont assemblés dans les camions d'extrémité. Les moteurs d'entraînement et les réducteurs sont montés et alignés.

Assemblage du pont :Les poutres sont boulonnées aux camions d'extrémité à l'aide de boulons à haute résistance-. L'alignement de l'ensemble du pont est méticuleusement vérifié pour garantir l'équerrage et le bon contact des roues.

Intégration du chariot et du palan :L'unité de levage (souvent un module-préassemblé provenant d'un fournisseur comme Demag) est intégrée au châssis du chariot. L'ensemble est ensuite monté sur les poutres de la grue.

 

Étape 5 : Intégration du système électrique et de contrôle

Bâtiment du panneau de commande :Les automates programmables, les VFD pour tous les mouvements, les relais de sécurité et les contacteurs principaux sont câblés dans un boîtier protégé IP54. Le logiciel est programmé avec des fonctions de sécurité prédéfinies (par exemple, fins de course, protection contre les surcharges).

Installation du câble :Les câbles sont acheminés dans des chemins de câbles ou des conduits dédiés. Toutes les connexions sont réalisées à l'aide de bornes serties et ferrées.

Installation du système de sécurité : Indicateurs de moment de charge (LMI), des interrupteurs de fin de course, des circuits d'arrêt d'urgence et des capteurs anti-collision-sont installés et câblés dans l'automate de sécurité.

 

Étape 6 : Tests complets et certification CE (FAT)

Il s’agit d’une phase critique pour la vérification et la certification.

Inspection visuelle et dimensionnelle :Vérifier l'exécution, la qualité de la peinture et toutes les dimensions critiques.

Aucun-Test de charge :Exécuter tous les mouvements pour vérifier le bon fonctionnement, les bruits anormaux et le bon fonctionnement des interrupteurs de fin de course.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominalepour vérifier l’intégrité structurelle et la capacité de retenue des freins.

Test de charge dynamique :Levage110 % de la capacité nominaleet l'exécuter à travers tous les mouvements opérationnels.

Validation des fonctions de sécurité :Tester tous les dispositifs de sécurité, y compris les arrêts d'urgence, les systèmes de surcharge et les freins redondants, pour garantir qu'ils répondent aux niveaux de performances requis par l'évaluation des risques.

Documentation CE :Compilation desDossier Technique, y compris les calculs de conception, les rapports d'essais, l'évaluation des risques et les déclarations d'incorporation, aboutissant à la délivrance duDéclaration de conformité CE.

 

Etape 7 : Démontage, Protection & Emballage

Démantèlement systématique :La grue est démontée en modules logiques et transportables, avec tous les composants clairement étiquetés.

Peinture finale :Application d'une couche de finition de haute-qualité, souvent dans la couleur RAL-spécifiée par le client.

Conditionnement:Les composants sont emballés en toute sécurité avec une protection spéciale pour les surfaces usinées, les panneaux électriques et les pièces saillantes.

 

Étape 8 : Installation et mise en service du site (SAT)

Érection supervisée :La grue est remontée sur-site par du personnel qualifié, souvent sous la supervision de l'ingénieur de projet du fabricant.

Connexions et vérifications finales :Tous les systèmes sont reconnectés-et les alignements sont vérifiés.

Test d'acceptation du site (SAT) :Un test final de performance et de sécurité est effectué dans l'environnement d'exploitation réel pour garantir la fonctionnalité et la conformité complètes.

Formation des opérateurs :Une formation complète est dispensée aux opérateurs et au personnel de maintenance du client.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.