Pont roulant mobile

Avantages

Optimisation de l'espace

Utilise l'espace aérien, gardant la surface au sol dégagée

Encombrement minimal par rapport aux grues mobiles

Manipulation de précision

Positionnement fluide de la charge (précision de ± 10 mm)

Idéal pour les charges délicates ou-de grande valeur

Efficacité du flux de travail

Réduit le temps de manutention des matériaux de 50 à 70 %

Permet des processus de fabrication-juste à temps-

Caractéristiques de sécurité

Échec-des freins sécurisés

Protection contre les surcharges

Systèmes d'arrêt d'urgence

Systèmes anti-collision (pour plusieurs grues)

 

Caractéristiques opérationnelles

Capacité de charge: 1 tonne à 500+ tonnes

Portée: Généralement 10 à 35 mètres (portées personnalisées disponibles)

Hauteur de levage : Jusqu'à 30+ mètres

Vitesses de déplacement:

Pont : 10-60 m/min

Chariot : 5-30 m/min

Levage : 0,5-10 m/min

A pont roulant mobilese compose de plusieurs composants intégrés qui fonctionnent ensemble pour assurer une manutention sûre et efficace des matériaux. Voici une ventilation détaillée de tous les principaux composants et de leurs fonctions :

1. Composants structurels primaires

Structure du pont

Poutre(s) principale(s)- Poutres de type caisson simple ou double-qui couvrent la zone de travail

Monopoutre : Pour des charges plus légères (jusqu'à 20 tonnes)

Bipoutre : pour des charges plus lourdes (20-500+ tonnes)

Fin des camions- Châssis en acier avec roues qui se déplacent le long des rails de piste

Inclure les moteurs d'entraînement, les freins et les ensembles de roues

Norme sur les-dispositifs anti-déraillement

 

Système de piste

Poutres de piste- Poutres en I-en acier lourd ou poutres en caisson supportant la grue

Principales-configurations en cours d'exécution (les plus courantes) ou sous-suspendues

Rails de piste- Chenilles en acier de précision (généralement normes ASCE ou DIN)

Colonnes de support- Poteaux de construction en acier ou colonnes de bâtiment

Peut inclure un renforcement sismique dans les zones sismiques

2. Mécanisme de levage

Unité de levage

Palan électrique(le plus courant) :

Motoréducteur avec freins à tambour ou à disque

Moyen de levage par câble métallique ou chaîne

Conçu pour un cycle de service spécifique (commun H3-H4)

Palan hydraulique(pour les charges lourdes) :

Système de levage basé sur un vérin-

Utilisé dans les aciéries et les fonderies

Assemblage du chariot

Chariot motorisé:

Moteur d'entraînement avec réducteur de vitesse

Roues de déplacement avec flasques

Rouleaux de guidage pour un mouvement fluide

Chariot manuel(service léger uniquement)

 

3. Systèmes de mouvement

Système d'entraînement de pont

Moteurs d'entraînement(généralement 2 à 4 moteurs)

Alimenté en CA ou en CC

Alimentation commune : triphasée 415 V 50 Hz ou 480 V 60 Hz

Réducteurs de vitesse- Boîtes de vitesses avec rapport approprié

Ensembles de roues- Roues en acier forgé avec bandes de roulement remplaçables

Système d'entraînement de chariot

Composants similaires au bridge drive mais à plus petite échelle

Peut inclure une technologie anti-balancement-

4. Systèmes de contrôle et électriques

Livraison de puissance

Système de feston- Gestion des câbles pour déplacer l'énergie

Barres conductrices- Rails d'alimentation fermés (pour usage intensif)

Système de barre omnibus(pour les très grandes grues)

 

Dispositifs de contrôle

Station de commande suspendue:

Classé IP65 pour les environnements industriels

Arrêt d'urgence, contrôle de vitesse

Radiocommande:

Technologie de saut de fréquence 2,4 GHz

Systèmes de sécurité-disponibles

Contrôle cabine(pour les très grandes grues)

5. Composants de sécurité

Surveillance de la charge

Cellules de charge- Pour la mesure du poids

Interrupteur de fin de course de surcharge - Prevents >Charge nominale de 110 %

Sécurité des mouvements

Systèmes de tampons et de pare-chocs-Fin-de-protection de voyage

Systèmes anti-collision-- Pour plusieurs grues

Fins de course- Tous les axes de mouvement

Systèmes d'urgence

Échec-Freins sécurisés- Ressort-appliqué, libéré électriquement

Circuits d'arrêt d'urgence- Systèmes redondants

Protection contre les sous-tensions

6. Composants optionnels

Caractéristiques spécialisées

Balances à grue- Pesée intégrée

Forfaits d'automatisation- Contrôle PLC, positionnement

Lampes de travail à LED- Pour les zones à faible-éclairage

Systèmes de chauffage- Pour les environnements froids

Forfaits Environnement Spéciaux

Antidéflagrant-Anti-déflagrant- Pour les zones dangereuses

Résistant à la corrosion-- Environnements marins

Température-élevée- Applications de fonderie

Esquisser

Technique principale

 

 

Les ponts roulants mobiles offrent de nombreux avantages pour les applications industrielles et commerciales, ce qui les rend indispensables dans les opérations de manutention. Voici les principaux avantages :

1. Capacité de charge élevée et manipulation de précision

Plage de capacité: Depuis1 tonne à 500+ tonnes, adapté aux charges légères et extrêmement lourdes.

Contrôle de précision: Fonctionnement fluide avecPrécision de positionnement de ± 10 mm, idéal pour les charges délicates ou-de grande valeur.

2. Utilisation optimale de l'espace

Aucune obstruction du sol: Fonctionne au-dessus de la tête, gardant l'espace au sol libre pour d'autres opérations.

Couverture complète: Se déplace le long des pistes pour couvrir letoute la longueur et la largeurd'un espace de travail.

3. Efficacité et productivité améliorées

Manutention plus rapide des matériaux: Réduit le travail manuel et accélère les flux de travail en50-70%.

Automatisation-Prêt: Peut s'intégrer avecContrôles PLC, suivi RFID et systèmes robotiques.

4. Fonctions de sécurité améliorées

Protection contre les surcharges: Empêche le levage au-delà de la capacité nominale.

Systèmes anti-collision-: Garantit un fonctionnement sûr lorsque plusieurs grues sont utilisées.

Échec-Freins sécurisés : Les freins à ressort-s'enclenchent en cas de perte de puissance.

5. Durabilité et faible entretien

Construction robuste : Fabriqué en acier-de haute qualité avecrevêtements résistants à la corrosion-.

Longue durée de vie: Des grues correctement entretenues peuvent durer25-30+ ans.

Conception modulaire: Composants faciles à réparer ou à mettre à niveau.

6. Personnalisable pour des besoins spécifiques

Portée et hauteur réglables: Peut être adapté pour s’adapter à différentes configurations d’installations.

Configurations spécialisées: Disponible pourenvironnements dangereux, à haute-température ou corrosifs.

7.-Opération rentable

Coûts de main-d'œuvre réduits: Réduit le recours aux chariots élévateurs et au travail manuel.

-Moteurs économes en énergie : Les entraînements modernes contrôlés par VFD-minimisent la consommation d'énergie.

 

 

Les ponts roulants mobiles sont utilisés dans diverses industries en raison de leur polyvalence et de leur efficacité. Voici les applications les plus courantes :

1. Usines de fabrication et d’assemblage

Industrie automobile: Levage de châssis de voitures, de moteurs et de moules lourds.

Fabrication de machines: Manipulation de grosses machines CNC et d'équipements industriels.

2. Entreposage et logistique

Chargement/Déchargement: Déplacement de palettes lourdes, de conteneurs et de racks de stockage.

Systèmes juste-in-Time (JIT): Positionner efficacement les matériaux pour les lignes de production.

3. Traitement de l'acier et des métaux

Aciéries: Transport de bobines, de brames et de poches de métal en fusion.

Fonderies : Manipulation de pièces moulées et de matrices dans des environnements-à haute température.

4. Production d’électricité et industrie lourde

Installation de turbines: Levage et positionnement de générateurs et rotors massifs.

Centrales nucléaires: Manutention de matières radioactives avec des grues spécialisées.

5. Aérospatiale et défense

Assemblage d'avions: Ailes mobiles, sections de fuselage et moteurs.

Construction navale: Installation de composants de gros navires en cale sèche.

6. Construction et infrastructures

Manutention du béton préfabriqué: Transport de grands segments préfabriqués.

Construction de ponts: Positionnement de poutres en acier et de matériaux lourds.

7. Mines et machinerie lourde

Entretien des excavatrices et des concasseurs: Levage d'équipements miniers massifs.

Traitement des minéraux: Manutention de minerais et de matériaux en vrac.

 

Le processus de production d'unPont roulant bipoutre de 45 tonnescomporte plusieurs étapes clés, de la conception aux tests finaux. Vous trouverez ci-dessous un aperçu détaillé-par-étape :

---

1. Conception et ingénierie

Calcul de charge et de portée: Déterminer la capacité de la grue (45 tonnes), la portée (distance entre les rails), la hauteur de levage et le cycle de service (classification FEM/ISO).

Conception structurelle:

Poutres principales (type caisson-ou ferme)

Chariots d'extrémité (pour le déplacement le long des rails)

Mécanisme de levage et de chariot

Conception électrique et mécanique:

Puissance du moteur, boîte de vitesses, freins et système de contrôle

Câblage, télécommande suspendue/radio ou fonctionnement de la cabine

Logiciels et simulations: Analyse par éléments finis (FEA) pour les tests de contrainte.

---

2. Approvisionnement en matériel

Plaques et profilés en acier : Acier Q235B/Q345B de haute-qualité pour poutres.

Composants électriques: Moteurs (levage/déplacement), freins, fins de course et panneaux de commande.

Pièces mécaniques: Roues, engrenages, câbles métalliques, crochets et roulements.

---

3. Fabrication des composants principaux

A. Fabrication de doubles poutres

Découpe et soudage: Découpe plasma CNC pour la précision ; soudage automatique à l'arc submergé (SAW) pour poutres.

Assemblée: Aligner et souder les poutres avec les sommiers.

Grenaillage et peinture: Traitement anti-rouille (primaire + finition).

B. Ensemble palan et chariot

Mécanisme de levage:

Palan électrique à câble (ou palan à chaîne) de 45 tonnes.

Ensemble tambour, moteur, boîte de vitesses et frein.

Cadre de chariot: Fabrication et montage de roues, moteurs et rails.

C. Chariots d'extrémité

Construction du cadre: Acier soudé avec assemblages de roues.

Tampons et pare-chocs: Installation pour la protection contre les collisions.

---

4. Installation du système électrique

Câblage et commandes:

Alimentation (AC triphasé)

Entraînements à fréquence variable (VFD) pour un fonctionnement fluide

Système pendentif/télécommande

Dispositifs de sécurité:

Limiteur de surcharge

Fins de course (course supérieure/inférieure)

Arrêt d'urgence

---

5. Assemblage et intégration

Montage de poutres: Monter les bipoutres sur les sommiers.

Installation de chariots et de palans: Positionner le chariot entre les poutres ; palan sécurisé.

Alignement des rails: Assurez-vous que les rails de piste sont de niveau et parallèles.

---

6. Tests et contrôle qualité

A. Tests en usine (avant expédition)

Non-Test de charge: Faites fonctionner la grue sans charge pour vérifier le mouvement, les freins et les commandes.

Test de charge:

Test statique: 1,25 × charge nominale (56,25 tonnes) pendant 10 min.

Test dynamique: 1,1 × charge nominale (49,5 tonnes) avec mouvements.

Contrôles de sécurité: Vérifiez les interrupteurs de fin de course, l'arrêt d'urgence et la protection contre les surcharges.

B. Tests sur-site (après l'installation)

Réexécutez-les tests de charge sous la supervision du client.

---

7. Peinture et protection contre la corrosion

Revêtement final : Peinture résistante aux intempéries-(par exemple, apprêt riche en époxy zinc-).

Marquages: Étiquettes indiquant la capacité de charge, les avertissements et les informations du fabricant.

---

8. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire): Pour un transport facile.

Conditionnement: Emballage étanche pour le transport maritime/terrestre.

---

9. Installation et mise en service (sur-site)

Inspection des poutres de piste: Assurer un bon alignement et une bonne résistance.

Assemblage de grue: Remonter les poutres, le palan et les systèmes électriques.

Tests finaux: Effectuer des tests de charge et la formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.