Grue à portique de levage de conteneurs de pneus en caoutchouc

Principales caractéristiques des grues RTG :

Mobilité des pneus en caoutchouc– Se déplace sur des pneus en caoutchouc, offrant une flexibilité dans les opérations du parc à conteneurs.

Capacité de levage élevée– Gère généralement des conteneurs de 20 pieds, 40 pieds et 45 pieds, avec des capacités allant de 30 à 50 tonnes.

Portée réglable– Peut s'étendre sur plusieurs lignes de conteneur (généralement des configurations 6+1 ou 7+1).

Alimentation diesel ou électrique– Les modèles plus anciens utilisent des moteurs diesel, tandis que les modèles plus récents peuvent être équipés d’une motorisation électrique ou hybride pour réduire les émissions.

Automatisation-Prêt– Les RTG modernes peuvent être semi-automatisés ou entièrement automatisés pour une efficacité améliorée.

Systèmes de direction– Peut inclure une direction à déplacement transversal-à 90 degrés, une direction en crabe ou une rotation complète à 360 degrés pour un positionnement précis.

Inconvénients :

✖ Entretien plus élevé– Les pneus en caoutchouc s'usent et doivent être remplacés.
✖ Moins précis que les RMG– Léger mouvement dû à la flexibilité des pneus.
✖ Dépendance au carburant (modèles diesel)– Coûts d’exploitation et émissions plus élevés.

Comparaison avec d'autres grues à portique

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

A Grue à portique de levage de conteneurs de pneus en caoutchouc (RTG)se compose de plusieurs composants structurels, mécaniques et électriques clés qui fonctionnent ensemble pour assurer une manutention efficace des conteneurs. Vous trouverez ci-dessous une répartition des principaux composants :

1. Composants structurels

A. Cadre de portique (poutre principale et pieds)

La structure porteuse principale-, généralement constituée d'acier-à haute résistance.

Comprenddeux pieds verticauxet unpoutre supérieure (poutre)qui s'étend sur les piles de conteneurs.

Conçu pour résister à des charges lourdes et aux forces dynamiques lors du levage.

B. Flèche (poutre de chariot)

Supporte le chariot et le mécanisme d'épandage.

Peut être fixe ou télescopique, selon la conception de la grue.

C. Cadre du portail

Permet à la grue de chevaucher plusieurs rangées de conteneurs (par exemple, configurations 6+1 ou 7+1).

2. Composants de mobilité et de direction

A. Pneus et roues en caoutchouc

Pneus robustes-résistants aux crevaisons-pour un mouvement fluide.

Typiquement4 à 8 roues(Certains modèles ont des configurations à deux-roues).

B. Système de direction

Direction transversale à 90 degrés– Permet un mouvement latéral pour un positionnement précis.

Direction du crabe– Capacité de mouvement diagonal.

Direction à 360 degrés– Certains modèles avancés peuvent pivoter complètement.

C. Moteurs d'entraînement et essieux

Des moteurs hydrauliques ou électriques entraînent les roues.

Les essieux sont conçus pour supporter des charges lourdes et une maniabilité.

D. Système de freinage

Freins à disque ou à tambour pour un arrêt en toute sécurité.

Mécanismes antidérapants-et antidérapants-pour plus de stabilité.

3. Composants de levage et de manutention

A. Mécanisme de levage

Câbles métalliques et poulies– Soulève le conteneur via un système de treuil motorisé.

Moteur de levage– Électrique ou hydraulique, avec contrôle de vitesse variable.

B. Système de chariot

Se déplace horizontalement le long de la flèche pour positionner l'épandeur.

Alimenté par un entraînement électrique ou hydraulique.

C. Épandeur (mécanisme de verrouillage par torsion)

Réglable à manipulerConteneurs élévateurs de 20 pieds, 40 pieds, 45 pieds et même doubles-.

Utilisationsserrures tournantespour saisir solidement les conteneurs.

Peut incluresemi-automatique ou entièrement automatiquesystèmes de verrouillage.

4. Systèmes d'alimentation et de contrôle

A. Source d'alimentation

Moteur diesel– Commun dans les RTG traditionnels.

Électrique (enrouleur de câble ou jeu de barres)– Utilisé dans les RTG électrifiés pour un fonctionnement respectueux de l'environnement.

Hybride (Diesel + Batterie)– Tendance émergente en matière d’efficacité énergétique.

B. Cabine de contrôle

Cabine opérateur aveccommandes ergonomiques, joysticks et écrans de surveillance.

Certains RTG modernes ontcontrôle à distance-ou systèmes automatisés.

C. PLC et système d'automatisation

Contrôleur logique programmable (PLC)– Gère les mouvements de la grue.

Système anti-balancement-– Réduit le balancement du conteneur pendant le transport.

Capteurs d'évitement de collision– Prévient les accidents avec d’autres équipements.

D. Systèmes de sécurité

Protection contre les surcharges– Empêche le levage au-delà de sa capacité.

Fins de course– Arrête le mouvement aux limites sûres.

Arrêt d'urgence (E-Stop)– Arrête instantanément les opérations en cas de danger.

5. Support et composants auxiliaires

A. Stabilisateurs/stabilisateurs

Pieds extensibles pour plus de stabilité lors du levage.

B. Systèmes d'éclairage et d'avertissement

Lumières LED pour les opérations de nuit.

Alarmes sonores et balises clignotantes pour la sécurité.

C. Système de lubrification

Graissage automatique des roues, engrenages et roulements.

6. Fonctionnalités avancées facultatives

Suivi GPS et RFID– Pour le positionnement automatisé des conteneurs.

Surveillance à distance (capteurs IoT)– Maintenance prédictive et-diagnostics en temps réel.

Freinage régénératif– Récupère l’énergie dans les RTG électriques.

ESQUISSER

Technique principale

Les portiques sur pneus en caoutchouc (RTG) sont largement utilisés dans les ports, les terminaux et les dépôts en raison de leurflexibilité, mobilité et efficacitédans la manutention des conteneurs. Voici leurs principaux avantages :

1. Haute mobilité et flexibilité

Aucun rail fixe requis– Se déplace librement sur des pneus en caoutchouc, permettant un déplacement facile dans la cour.

Peut desservir plusieurs piles de conteneurssans avoir besoin d'un chemin fixe comme les grues à portique monté sur rail (RMG).

2.-Infrastructure rentable

Coût d’installation initial réduitpar rapport aux RMG puisqu’aucune voie ferrée n’est nécessaire.

Idéal pour les terminaux temporaires ou en expansionoù des changements d’infrastructure peuvent survenir.

3. Capacité d'empilage élevée

Peut empiler des conteneursjusqu'à 5-6 de haut, optimisant l'espace de la cour.

Convient pourstockage en conteneurs densesdans les ports très fréquentés.

4. Manipulation polyvalente

Réglableépandeurpermet de gérerConteneurs élévateurs de 20 pieds, 40 pieds, 45 pieds et même doubles-.

Peut travailler dansterminaux intermodaux(transfert entre camions, trains et piles de triage).

5. Options d'alimentation adaptables

RTG-à moteur diesel– Convient aux endroits éloignés sans infrastructure électrique.

RTG électriques et hybrides– Réduire les émissions et les coûts opérationnels dans les ports modernes.

6. Automatisation et fonctionnalités intelligentes

Peut êtresemi-automatisé ou entièrement automatisépour les opérations sans pilote.

Capteurs GPS, RFID et IoTactiver le suivi-en temps réel et la maintenance prédictive.

7. Meilleure maniabilité

Plusieurs modes de direction(direction croisée à 90 degrés-, direction en crabe, rotation à 360 degrés) pour un positionnement précis.

Systèmes anti-balancementaméliorer la sécurité lors du déplacement des conteneurs.

Les RTG sont principalement utilisés dansopérations de manutention de conteneursdans différents environnements logistiques :

1. Terminaux à conteneurs portuaires

Gerbage et récupération des conteneursdans les cours de stockage.

Transfert de conteneursentre les navires, les camions et les trains.

2. Terminaux de fret intermodaux

Chargement/déchargement de conteneursdes camions aux wagons.

Stockage temporaireavant la poursuite du transport.

3. Dépôts de conteneurs et centres logistiques

Entretien et stockagede conteneurs vides.

Réorganiser les piles de conteneurspour une récupération efficace.

4. Installations industrielles et de fabrication

Manutention de marchandises lourdesdans les grandes usines (par exemple, acier, machines).

Logistique d'entrepôtpour les marchandises conteneurisées surdimensionnées.

5. Logistique militaire et d'urgence

Déploiement rapidedans des ports temporaires ou des zones de secours en cas de catastrophe.

Manutention mobile de conteneursdans des endroits éloignés.

Le processus de production d'unGrue de levage mobile pour bateau/marine de 200 tonnesimplique plusieurs étapes, de la conception et de l’ingénierie à la fabrication, l’assemblage et les tests. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée du processus de production typique :

1. Conception et ingénierie

Conception conceptuelle :Les ingénieurs créent des croquis initiaux et des modèles 3D en fonction de la capacité de charge (200 tonnes), de la portée, de la mobilité et des conditions environnementales (utilisation marine).

Analyse structurelle :L'analyse par éléments finis (FEA) garantit que la grue peut gérer les charges dynamiques, les forces du vent et des vagues.

Systèmes hydrauliques et électriques :Conception de vérins hydrauliques, de treuils et de systèmes de contrôle pour des opérations de levage en douceur.

Sélection des matériaux :Acier à haute-résistance (par exemple, ASTM A514) pour la résistance à la corrosion dans les environnements marins.

Conformité réglementaire :Répond aux normes commeDNV-GL, ABS ou Lloyd's Registerpour les grues marines.

2. Approvisionnement en matériel

Plaques et poutres en acier :Provenant de la flèche, du châssis et du cadre structurel.

Composants hydrauliques :Pompes, cylindres, tuyaux et vannes provenant de fournisseurs certifiés.

Systèmes électriques :Moteurs, capteurs et panneaux de commande (souvent étanches pour une utilisation marine).

Câbles métalliques et poulies :Câbles en acier-de haute qualité pour le levage.

3. Fabrication

A. Fabrication structurelle

Découpe et façonnage :Découpe plasma/laser CNC pour pièces de précision.

Soudage:Soudage automatisé et manuel (Soudage à l'arc submergé pour sections épaisses).

Construction de flèches :Conception en treillis ou télescopique pour plus de solidité et de mobilité.

Châssis et stabilisateurs :Renforcé pour la stabilité lors des levages.

B. Assemblage hydraulique et mécanique

Système hydraulique :Installation de pompes, cylindres et tuyaux.

Treuils et tambours :Monté pour les opérations de levage et d’abaissement.

Mécanisme de rotation :Permet une rotation à 360 degrés (le cas échéant).

C. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine de contrôle :Poste de conduite étanche avec joysticks/capteurs.

Surveillance de la charge :Cellules de pesée et interrupteurs de fin de course pour la sécurité.

Alimentation :Moteur diesel ou moteur électrique (qualité marine-).

4. Assemblage et intégration

Installation de la flèche :Monté sur le châssis avec points de pivotement.

Contrepoids :Ajouté pour le solde (si nécessaire).

Câblage final et plomberie :Connexion des systèmes hydrauliques et électriques.

Peinture et revêtement :Peinture anti-corrosion (revêtements époxy ou zinc).

5. Tests et contrôle qualité

Test de charge :Levage de 200 tonnes (test de surcharge de +25 %, selon les normes).

Tests fonctionnels :Vérification des mouvements hydrauliques, de la rotation et de la stabilité.

Essais environnementaux :Tests au brouillard salin pour la durabilité marine.

Contrôles de sécurité :Systèmes d'arrêt d'urgence, alarmes de surcharge.

6. Livraison et mise en service

Transport:Démonté pour l'expédition ou livré comme unité mobile.

Assemblage sur-site :Remonté au quai ou au chantier naval.

Formation des opérateurs :Protocoles de manipulation et de sécurité.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.