Grue à portique mobile sur pneus Rtg

Principales caractéristiques des grues RTG :

Caoutchouc-Mobilité sur pneus

Fonctionne sur des pneus en caoutchouc (souvent avec plusieurs essieux pour plus de stabilité).

Peut être alimenté au diesel-, électrique (avec enrouleur de câble ou batterie) ou hybride.

Structure du portique

Doté d'un portique à grande portée-qui lui permet d'enjamber des conteneurs, des camions ou des marchandises.

Le mécanisme de levage (écarteur/crochet) se déplace le long de la poutre du portique.

Applications

Manutention des conteneurs :Couramment utilisé dans les ports et les chantiers intermodaux pour empiler et déplacer des conteneurs maritimes.

Industrie lourde:Utilisé dans les aciéries, les chantiers de construction et les grands entrepôts.

Logistique et entreposage :Pour charger/décharger des marchandises lourdes.

Avantages par rapport aux RMG

Flexibilité:Peut être repositionné sans rails fixes.

Rentable :Exigences d'infrastructure réduites par rapport aux systèmes-montés sur rail.

Maniabilité:Peut fonctionner dans des espaces plus restreints avec des systèmes de direction appropriés.

Inconvénients

Nécessite une surface bien pavée-pour un fonctionnement fluide.

Peut nécessiter des stabilisateurs ou des stabilisateurs pour les charges lourdes.

Entretien plus élevé pour les pneus par rapport aux systèmes ferroviaires.

Comparaison avec d'autres grues à portique

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

A Grue à portique mobile sur pneus-en caoutchouc (RTG)se compose de plusieurs composants structurels, mécaniques et électriques clés qui permettent sa mobilité, sa capacité de levage et son efficacité opérationnelle. Vous trouverez ci-dessous une répartition de ses principaux composants :

1. Composants structurels

A. Cadre de portique

Poutres principales du portique– Les poutres horizontales principales qui enjambent la zone de travail et supportent le chariot et le palan.

Jambes (Supports)– Colonnes verticales qui apportent hauteur et stabilité à la grue.

Poutres transversales et contreventement– Renforts pour assurer la rigidité et éviter les balancements.

B. Flèche (facultatif)

Certains RTG ont une flèche extensible ou relevable pour une portée supplémentaire.

C. Épandeur (pour la manutention des conteneurs)

Un accessoire de levage spécialisé (mécanisme de verrouillage par torsion) pour sécuriser et déplacer les conteneurs d'expédition.

2. Composants de mobilité et de châssis

A.-Train de roulement sur pneus en caoutchouc

Roues et pneus– Pneus pneumatiques ou en caoutchouc plein-pour usage intensif pour un mouvement fluide.

Essieux et suspensions– Plusieurs essieux (généralement 4 à 16 roues) répartissent la charge et améliorent la stabilité.

Système de direction– Direction hydraulique ou électronique pour la maniabilité (direction en crabe, à 90 degrés ou coordonnée).

B. Système d'entraînement

Moteur diesel(pour les RTG-à moteur diesel) ouMoteurs électriques(pour les E-RTG).

Transmissions et boîtes de vitesses– Transférer la puissance aux roues.

Système de freinage– Freins à disque ou à tambour avec commande antipatinage.

C. Stabilisateurs/stabilisateurs (en option)

Supports extensibles pour améliorer la stabilité lors des opérations de levage.

3. Mécanisme de levage et de levage

A. Unité de levage

Palan électrique ou hydraulique– Fournit une puissance de levage verticale.

Câbles métalliques et poulies– Pour lever et abaisser des charges.

Bloc à crochet ou écarteur– Le dispositif de manutention-de charge.

B. Système de chariot

Se déplace horizontalement le long de la poutre du portique pour positionner la charge.

Cadre et roues du chariot– Guidé par des rails sur la poutre du portique.

Moteurs d'entraînement– Moteurs électriques ou hydrauliques pour le déplacement du chariot.

4. Systèmes d'alimentation et de contrôle

A. Source d'alimentation

Générateur diesel(pour les RTG conventionnels).

Énergie électrique (E-RTG)– A partir d'un enrouleur de câble, d'une barre conductrice ou d'une batterie.

Systèmes hybrides– Combinez le diesel et l’électrique.

B. Cabine de contrôle

Cabine de l'opérateur avec joysticks, écrans tactiles et commandes de sécurité.

Peut incluretélécommandeoufonctionnement automatisé(RTG semi/complètement-automatiques).

C. Systèmes électriques et hydrauliques

PLC (automate programmable)– Gère les opérations de la grue.

Capteurs et interrupteurs de fin de course– Prévenir les surcharges et les collisions.

Pompes et cylindres hydrauliques– Pour la direction, le freinage et les stabilisateurs.

5. Composants de sécurité et auxiliaires

A. Dispositifs de sécurité

Système anti-collision-– Basé sur un laser ou un radar-pour éviter les obstacles.

Indicateur de moment de charge (LMI)– Empêche les surcharges.

Système d'arrêt d'urgence et anti-balancement-– Garantit un fonctionnement sûr.

B. Systèmes d'éclairage et d'avertissement

Lampes de travail à LED– Pour les opérations de nuit.

Klaxons et alarmes– Alerter les travailleurs lors de mouvements.

C. Système d'ancrage (facultatif)

Utilisé dans des conditions de vent-fort pour sécuriser la grue.

6. Fonctionnalités avancées facultatives

Empilage automatisé (AS-RTG)– Positionnement guidé par GPS-.

Freinage régénératif– Récupère l’énergie dans les modèles électriques.

Surveillance de la pression des pneus– Assure des performances optimales des pneus.

ESQUISSER

Technique principale

1. Haute mobilité et flexibilité

Aucun rail fixe requis(contrairement aux-grues à portique montées sur rail – RMG).

Peut êtrefacilement repositionnablepour différents domaines de travail.

Convient pourchantiers temporairesoù aucune infrastructure permanente n’est disponible.

2. Applications polyvalentes

Peut gérerconteneurs, machinerie lourde, bobines d'acier et marchandises en vrac.

Utilisé dansports, chantiers intermodaux, chantiers de construction et entrepôts.

3.-Opération rentable

Inférieurcoûts d'infrastructurepar rapport aux RMG (pas besoin de voies ferrées).

Options d'alimentation diesel, électrique ou hybridepour différents budgets et besoins environnementaux.

4. Haute efficacité et productivité

Mouvement rapideentre les voies de gerbage.

Options automatisées (AS-RTG)pour une manutention optimisée des conteneurs.

5. Adaptabilité à différents environnements

Peut fonctionneren plein air(contrairement aux ponts roulants).

Certains modèles ontcapacités tout-terrain-pour les surfaces rugueuses.

6. Meilleure utilisation de l'espace

Peut empiler des conteneurs4 à 6 de haut, maximisant l'espace de la cour.

Largeur de portée réglablepour s'adapter à différentes zones de travail.

7. Temps d'arrêt réduits

Pas d'entretien ferroviaire(contrairement aux RMG).

Conception modulairepermet des réparations rapides.

1. Ports et terminaux à conteneurs

Empilage et déplacement de conteneurs maritimesdans les cours de stockage.

Chargement/déchargementdes camions et des wagons.

Opérations intermodales(transfert entre navires, camions et trains).

2. Logistique et gares de fret

Manutention des marchandises en entrepôtpour les matériaux lourds.

Opérations de cross-docking-(transfert de marchandises entre modes de transport).

3. Usines industrielles et de fabrication

Aciéries(manipulation de bobines, de plaques et de machinerie lourde).

Parcs à matériaux de construction(béton préfabriqué, canalisations, poutres).

4. Manutention d'équipement lourd

Centrales électriques(turbines et générateurs en mouvement).

Chantiers navals(positionnement de gros composants).

5. Sites temporaires et basés sur des projets-

Projets de construction(construction de ponts, assemblage-à grande échelle).

Reprise après sinistre(levage de débris et de matériaux lourds).

Le processus de production d'unGrue de levage mobile pour bateau/marine de 200 tonnesimplique plusieurs étapes, de la conception et de l’ingénierie à la fabrication, l’assemblage et les tests. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée du processus de production typique :

1. Conception et ingénierie

Conception conceptuelle :Les ingénieurs créent des croquis initiaux et des modèles 3D en fonction de la capacité de charge (200 tonnes), de la portée, de la mobilité et des conditions environnementales (utilisation marine).

Analyse structurelle :L'analyse par éléments finis (FEA) garantit que la grue peut gérer les charges dynamiques, les forces du vent et des vagues.

Systèmes hydrauliques et électriques :Conception de vérins hydrauliques, de treuils et de systèmes de contrôle pour des opérations de levage en douceur.

Sélection des matériaux :Acier à haute-résistance (par exemple, ASTM A514) pour la résistance à la corrosion dans les environnements marins.

Conformité réglementaire :Répond aux normes commeDNV-GL, ABS ou Lloyd's Registerpour les grues marines.

2. Approvisionnement en matériel

Plaques et poutres en acier :Provenant de la flèche, du châssis et du cadre structurel.

Composants hydrauliques :Pompes, cylindres, tuyaux et vannes provenant de fournisseurs certifiés.

Systèmes électriques :Moteurs, capteurs et panneaux de commande (souvent étanches pour une utilisation marine).

Câbles métalliques et poulies :Câbles en acier-de haute qualité pour le levage.

3. Fabrication

A. Fabrication structurelle

Découpe et façonnage :Découpe plasma/laser CNC pour pièces de précision.

Soudage:Soudage automatisé et manuel (soudage à l'arc submergé pour sections épaisses).

Construction de flèches :Conception en treillis ou télescopique pour plus de solidité et de mobilité.

Châssis et stabilisateurs :Renforcé pour la stabilité lors des levages.

B. Assemblage hydraulique et mécanique

Système hydraulique :Installation de pompes, cylindres et tuyaux.

Treuils et tambours :Monté pour les opérations de levage et d’abaissement.

Mécanisme de rotation :Permet une rotation à 360 degrés (le cas échéant).

C. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine de contrôle :Poste de conduite étanche avec joysticks/capteurs.

Surveillance de la charge :Cellules de pesée et interrupteurs de fin de course pour la sécurité.

Alimentation :Moteur diesel ou moteur électrique (qualité marine-).

4. Assemblage et intégration

Installation de la flèche :Monté sur le châssis avec points de pivotement.

Contrepoids :Ajouté pour le solde (si nécessaire).

Câblage final et plomberie :Connexion des systèmes hydrauliques et électriques.

Peinture et revêtement :Peinture anti-corrosion (revêtements époxy ou zinc).

5. Tests et contrôle qualité

Test de charge :Levage de 200 tonnes (test de surcharge de +25 %, selon les normes).

Tests fonctionnels :Vérification des mouvements hydrauliques, de la rotation et de la stabilité.

Essais environnementaux :Tests au brouillard salin pour la durabilité marine.

Contrôles de sécurité :Systèmes d'arrêt d'urgence, alarmes de surcharge.

6. Livraison et mise en service

Transport:Démonté pour l'expédition ou livré comme unité mobile.

Assemblage sur-site :Remonté au quai ou au chantier naval.

Formation des opérateurs :Protocoles de manipulation et de sécurité.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.