Grue à portique à double poutre pour conteneur 200T

Un portique à double poutre pour conteneurs de 200 T est un équipement industriel-à forte intensité de capital qui constitue l'épine dorsale des opérations de manutention de charges lourdes-dans les ports et les industries lourdes. Sa conception bipoutre n’est pas un luxe mais une nécessité pour atteindre la résistance, la hauteur et la fiabilité requises à cette capacité.

Comparaison : Monté sur rail-(RMG) et en caoutchouc-Sur pneus (RTG)

Capacité de levage 200 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

Un portique bipoutre de 200 T est une grue à portique robuste-au sol-utilisée pour soulever des charges massives dans des applications extérieures telles que les chantiers maritimes, la fabrication d'équipements lourds et les projets de construction-à grande échelle. Sa conception « double poutre » offre une hauteur de crochet et une capacité de levage supérieures à celles d'une conception à poutre unique.

1. Composants structurels (le cadre)

Ceux-ci constituent la principale structure porteuse-de la grue.

Poutres de pont (2x) :Les principales poutres horizontales qui s'étendent sur toute la longueur de la grue. Pour une grue de 200 T, celles-ci sont généralement fabriquées à partir de tôles d'acier lourdes dans une conception en caisson-pour une résistance et une rigidité maximales. Ils soutiennent le palan et le chariot et transportent la charge jusqu'aux camions d'extrémité.

Camions d'extrémité (2x) :Les structures rigides en acier situées à chaque extrémité des poutres du pont. Ils abritent les roues, les moteurs d'entraînement et les boîtes de vitesses qui permettent à la grue de se déplacer le long des rails de piste.

Jambes / Supports :Les éléments verticaux qui relient les poutres du pont aux camions d'extrémité. Sur un portique, ceux-ci peuvent être fixes-hauteur ou réglables (par exemple, pieds télescopiques pour différentes hauteurs de pile de conteneurs). Une grue de 200 T sera dotée de supports très robustes, souvent à double-pieds, pour supporter le poids énorme et la poussée latérale potentielle.

Rail de grue et piste :Bien qu'elle ne fasse pas partie de la grue elle-même, ses performances dépendent entièrement d'un système de piste correctement installé et nivelé, composé de rails -robustes (par exemple, A100 ou profil similaire) et d'une fondation sécurisée.

2. Composants mécaniques (les systèmes de mouvement)

Ces composants fournissent à la grue ses trois axes de mouvement : levage, déplacement transversal-(chariot) et déplacement long-(portique).

Unité de levage :Le principal dispositif de levage. Pour une grue de 200 tonnes, il s’agit d’un système massif et redondant.

Moteur de levage :Un moteur électrique à courant alternatif ou à courant continu de haute-puissance-, souvent doté de plusieurs vitesses pour un contrôle précis.

Boîte de vitesses de levage :Un grand réducteur qui convertit la vitesse élevée du moteur en couple élevé au niveau du tambour.

Tambour:Un grand cylindre en acier usiné autour duquel le câble métallique est enroulé. Il possède des rainures usinées avec précision pour guider la corde.

Freins :Plusieurs freins à sécurité intégrée-sont essentiels. Cela comprend un frein mécanique primaire sur l'arbre du moteur et un frein d'urgence secondaire, souvent directement sur le tambour.

Chariot:Unité qui transporte le palan et le déplace latéralement à travers les poutres du pont (déplacement transversal-).

Châssis du chariot :Un cadre robuste qui repose sur des rails montés au sommet des doubles poutres du pont.

Entraînement du chariot :Se compose de moteurs, de boîtes de vitesses et de roues qui propulsent le chariot le long de la poutre.

Roues du chariot :Quatre roues ou plus (par rail) qui supportent le palan et la charge sur les rails des poutres du pont.

Gantry Drive (long-déplacement) :Le système qui déplace toute la structure de la grue le long des rails de piste.

Moteurs d'entraînement et boîtes de vitesses :Généralement un moteur par jambe (4 au total) ou un par rail (2 au total), synchronisé électroniquement pour éviter le crabe (inclinaison).

Roues du portique :Les roues à boudin montées sur les camions d'extrémité. Une grue de 200 tonnes aura plusieurs essieux par camion pour répartir l'énorme poids.

3. Accessoire de levage (le « crochet »)

Câble métallique :Corde en acier multi-de haute qualité-avec un facteur de sécurité très élevé (par exemple, 6 : 1 ou plus). Le nombre de « chutes » (lignes) est conçu pour partager la charge de 200T.

Réas / Poulies :Grandes roues en acier usinées et équilibrées avec rainures qui guident le câble métallique. Ils sont montés sur le palan, le chariot et le moufle à crochet.

Bloc à crochet :Un assemblage robuste-qui contient plusieurs poulies. Il multiplie la capacité de levage du palan grâce au mouflage. Le crochet lui-même est un crochet de levage en acier allié forgé avec un loquet de sécurité.

Épandeur (spécifique au conteneur-) :Un accessoire facultatif mais essentiel pour la manutention des conteneurs. Il s'agit d'un cadre rigide qui se verrouille sur les quatre coins supérieurs d'un conteneur standard (20', 40', 45', etc.), permettant un levage sûr et sécurisé. Elle peut être manuelle ou entièrement automatique.

4. Composants électriques (les systèmes de contrôle et d'alimentation)

Alimentation principale :Généralement unsystème de festonouenrouleur de câblequi fournit de l'énergie à partir d'une connexion à terre-à la grue mobile. Pour un grand portique, il s'agit d'un système à haut-ampérage.

Système de contrôle :

Taxi:Une cabine d'opérateur suspendue à la structure de la grue, offrant à l'opérateur une vue dégagée sur la charge. Il contient tous les boîtiers de commande, joysticks et systèmes de surveillance.

Télécommande radio :Une option de plus en plus courante et sûre, permettant à l'opérateur de contrôler la grue depuis le sol, loin du danger potentiel et avec une meilleure vue.

Entraînements/entraînements à fréquence variable (VFD) :Contrôleurs électroniques sophistiqués pour tous les moteurs. Ils assurent une accélération et une décélération douces et contrôlées, empêchant le balancement de la charge et réduisant les contraintes mécaniques. Ceci est essentiel pour le positionnement précis d’une charge de 200 tonnes.

Panneau de commande/Panneaux de distribution :Contient les principaux sectionneurs, contacteurs, protection contre les surcharges et contrôleur logique programmable (PLC) qui agit comme le « cerveau » de la grue, gérant toutes les fonctions et verrouillages de sécurité.

5. Composants de sécurité (systèmes non-négociables)

Fins de course :

Limite supérieure/inférieure du palan :Coupe automatiquement l'alimentation du palan pour éviter un enroulement excessif et un « deux -blocage » (le bloc à crochet heurtant le tambour).

Limites d'extrémité du chariot :Empêche le chariot de s'écraser contre les butées.

Limites d'extrémité du portique :Empêche la grue entière de se déplacer au-delà de l'extrémité de son chemin de roulement.

Anémomètre et système anti-vent :Un élément de sécurité essentiel pour les grues extérieures. Il mesure la vitesse du vent et déclenche une alarme et/ou coupe les fonctions de la grue si la vitesse du vent dépasse les limites de fonctionnement sûres.

Indicateur de moment de charge (LMI) / Cellule de charge :Un système essentiel qui mesure le poids de la charge en-temps réel et l'affiche à l'opérateur. Il peut fournir des avertissements (par exemple, 90 % de capacité) et des coupures-(par exemple, 110 % de capacité) pour éviter une surcharge catastrophique.

Systèmes anticollision :Utilise des capteurs (LiDAR, radar) pour détecter les obstacles ou autres grues sur la même piste et ralentir ou arrêter automatiquement la grue pour éviter les collisions.

Arrêt d'urgence (E-Stop) :Boutons-poussoirs câblés situés à plusieurs points (cabine, télécommande, panneau) pour couper toute alimentation aux moteurs de la grue en cas d'urgence.

Pinces de rail/ancrages :Dispositifs mécaniques qui verrouillent les roues de la grue au rail pour empêcher tout mouvement pendant les tempêtes ou lorsqu'elle n'est pas utilisée.

Dispositifs d'avertissement :Gyrophares lumineux et alarmes sonores (klaxons) pour alerter le personnel que la grue est en mouvement.

6. Système ferroviaire et piste

L'infrastructure fixe qui guide et supporte la grue.

Rails de piste :Rails en acier extrêmement résistants-(par exemple, normes QU100, QU120) qui sont alignés avec précision et jointoyés dans une fondation en béton massive. Cette fondation est essentielle pour gérer les charges dynamiques et assurer un déplacement fluide.

Clips de rail et plaques de base :Fixez le rail à la poutre de fondation en béton.

Panneau de commande/armoire :Abrite les systèmes de contrôle intelligents :

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Pour une accélération et une décélération douces et contrôlées de tous les mouvements (palan, chariot, portique). Ceci est essentiel pour un positionnement précis et pour empêcher le balancement du conteneur.

Contrôleur logique programmable (PLC) :Le « cerveau » de la grue. Il gère toute la logique de contrôle, les verrouillages de sécurité et les séquences automatisées.

Interface opérateur :

Télécommande radio :Standard pour les grues modernes, offrant à l'opérateur la mobilité et la meilleure vue sur le conteneur et son point d'atterrissage.

Cabine de l'opérateur :Peut être monté sur la grue, offrant une vue panoramique sur la zone de gerbage.

Capteurs et dispositifs de sécurité :

Indicateur de moment de charge (LMI) :Surveille le poids de la charge pour éviter les surcharges.

Système anti-balancement :Utilise des algorithmes et un contrôle VFD pour minimiser le balancement du conteneur pendant le mouvement.

Système anti-collision :Utilise des capteurs laser ou radar pour détecter les obstacles et autres grues, arrêtant automatiquement le mouvement pour éviter les accidents.

Anémomètre:Mesure la vitesse du vent et peut automatiquement ralentir ou arrêter les opérations si les limites sont dépassées.

Fins de course :Empêchez le chariot et le palan de trop -déplacer.

ESQUISSER

Technique principale

1. Capacité de levage et performances supérieures

Capacité de levage lourde- :L'avantage le plus évident. Une capacité de 200 tonnes est essentielle pour manipuler des machines lourdes, de grands modules industriels ou plusieurs conteneurs à la fois, ce qui constitue un facteur d'efficacité clé dans les ports modernes et les chantiers de fabrication lourde.

Hauteur de crochet plus élevée :La conception bipoutre permet de placer le palan et le chariotentreles poutres, pas en dessous. Cela maximise la hauteur de levage (« hauteur du crochet ») sous la grue, ce qui est essentiel pour empiler des conteneurs en hauteur ou pour soulever de gros objets par-dessus d'autres équipements.

Cycle de service et fiabilité :Ces grues sont construites pourClasse A4 (usage intensif)ouA5 (service sévère)service, ce qui signifie qu'ils sont conçus pour un usage fréquent (cycles élevés) et peuvent fonctionner de manière fiable plusieurs heures par jour, souvent dans des environnements difficiles.

2. Résistance structurelle et stabilité

Conception rigide :Les deux poutres offrent une immense rigidité structurelle, minimisant la déflexion (affaissement) lors du levage d'une charge complète de 200 tonnes. Cela garantit un contrôle précis de la charge et protège la structure de la grue de la fatigue au fil du temps.

Excellente stabilité de charge :La large portée offerte par les deux poutres offre une plate-forme stable pour le déplacement du chariot. Cela empêche le balancement de la charge et permet des mouvements plus fluides et mieux contrôlés des charges extrêmement lourdes, améliorant ainsi la sécurité.

Capacité à utiliser des palans auxiliaires :La structure robuste supporte facilement un palan principal (par exemple pour 200 T) et un palan auxiliaire séparé plus petit (par exemple pour 25 T ou 50 T) sur le même chariot. Ceci est incroyablement efficace pour manipuler des charges de poids variables sans avoir besoin d’une deuxième grue.

3. Efficacité opérationnelle et flexibilité

Couverture à grande échelle :Les portiques fonctionnent sur des-rails au niveau du sol, ce qui leur permet de couvrir une très grande zone de travail-un chantier de stockage entier, une baie de construction navale ou un atelier de fabrication. Cela élimine le besoin d'un système de grue massif et coûteux monté sur un bâtiment-.

Espace au sol dégagé :Parce qu’ils sont soutenus par leurs propres jambes, ils libèrent tout l’espace au sol ou dans la cour en dessous d’eux. Les camions, trains et autres équipements peuvent se déplacer librement sous la travée de la grue, rationalisant ainsi la logistique.

Manipulation de précision :Équipées de systèmes de contrôle modernes (souvent avec des entraînements à fréquence variable - VFD), ces grues permettent un positionnement très précis des charges, ce qui est crucial pour placer des objets lourds exactement là où ils doivent aller.

4. Sécurité et contrôle

Caractéristiques de redondance et de sécurité :Les grues bipoutre sont conçues en standard avec plusieurs systèmes de sécurité, notamment :

Limiteurs de surcharge pour empêcher le levage au-delà de la capacité.

Systèmes anti-collision lorsque plusieurs grues se trouvent sur la même piste.

Butées de fin de course et fins de course pour les déplacements des chariots et des ponts.

Freins-sécurisés sur tous les mouvements majeurs.

Conducteurs fermés :L'alimentation électrique du palan et du chariot est souvent fournie via des systèmes de jeux de barres fermés ou des câbles festonnés protégés des éléments, réduisant ainsi le risque de pannes électriques et améliorant la sécurité du personnel.

5. Personnalisation et valeur à long terme

Hautement personnalisable :Ils peuvent être adaptés à des besoins spécifiques avec des options telles que :

Contrôle de la cabineouRadiocommande(commun pour la visibilité et la sécurité de l'opérateur).

Poutres spécialiséespour conteneurs ou autres chargements spécifiques.

Extrémités en porte-à-faux (pieds) :Les jambes peuvent être étendues au-delà de la travée pour créer un « portail » permettant le passage des camions et des trains sans interférer avec les poutres principales.

Durabilité et longue durée de vie :Construit à partir d'acier de haute qualité-avec des composants haut de gamme, un portique bipoutre 200 T bien entretenu-a une durée de vie extrêmement longue, offrant un excellent retour sur investissement pour les applications de l'industrie lourde-.

Applications principales

Cette classe de grues est essentielle dans les industries qui manipulent des charges unitaires massives et de grande valeur. Ses principales applications comprennent :

1. Ports et chantiers navals (terminaux à conteneurs) :

Fonction principale :Chargement et déchargement de conteneurs standard de 20-pieds et 40-pieds des navires vers le rivage (agissant comme une grue navire-terre dans les terminaux plus petits ou pour les navires nourriciers) et vice versa.

Opérations de triage :Empiler les conteneurs dans la zone de stockage et les organiser pour le transport par camion ou par train. Une capacité de 200 T est cruciale car elle peut gérer plusieurs conteneurs simultanément à l'aide d'un palonnier.

Couchettes pour charges lourdes :Manutention de cargaisons lourdes telles que de grosses machines, des composants d'éoliennes, des locomotives et de gros ouvrages métalliques qui ne peuvent pas être conteneurisés.

2. Fabrication et fabrication d’équipements lourds :

Assemblée:Déplacer de grands sous-ensembles-tels que des sections de coque de navire, des nacelles d'éoliennes, des châssis de camions miniers et des récipients sous pression entre les postes de travail.

Positionnement :Positionnement précis de composants massifs pour le soudage, l'usinage ou l'assemblage.

Chargement:Chargement de produits finis sur des-camions de transport ou wagons lourds.

3. Production d’électricité :

Centrales hydroélectriques :Installation et maintenance de turbines géantes, de générateurs, de rotors et de transformateurs.

Centrales thermiques/nucléaires :Manipulation des cuves de réacteurs, des générateurs de vapeur et des échangeurs de chaleur lors des arrêts de construction et de maintenance.

4.-Projets de construction et d'infrastructure à grande échelle :

Construction de ponts :Placer avec précision de grands segments-en béton préfabriqué (poutres, poutres caissons) et des fermes en acier.

Construction du barrage :Manutention de coffrages, cages d'armature et gros tronçons de canalisations.

5. Industries offshore et maritimes :

Construction navale :Mettre en place des modules, des moteurs et des hélices entiers du navire pendant la construction.

Fabrication de plateformes offshore :Assemblage de grandes sections de plates-formes pétrolières et gazières.

Phase 1 : Conception et ingénierie

Il s'agit de la phase la plus critique, où les performances et la sécurité de la grue sont fondamentalement établies.

Exigences du client et analyse du site :Les ingénieurs collectent des données : capacité requise (200 T + un facteur de sécurité, souvent 25 %, ce qui en fait une grue de 250 T), portée (distance entre les jambes), hauteur de levage, cycle de service (classe de service, par exemple A5/A6), conditions environnementales (vent, température, données sismiques) et alimentation électrique.

Conception structurelle (FEA) :À l'aide d'un logiciel de CAO (-Conception Assistée par Ordinateur), les principaux composants sont conçus. La conception des poutres est primordiale. Le logiciel d'analyse par éléments finis (FEA) simule les contraintes, les flèches et la fatigue sur les poutres, les sommiers et les pieds sous pleine charge et dans des conditions extrêmes afin d'optimiser l'épaisseur de l'acier et les motifs de nervures.

Conception de systèmes mécaniques et électriques :

Mécanique:Sélection d'engins de levage (boîte de vitesses, tambour, freins), entraînement de chariot, entraînement de portique et roues. Les calculs garantissent des facteurs de puissance et de sécurité adéquats.

Électrique:Conception du système d'alimentation électrique (souvent un enrouleur de câble ou une barre conductrice), des centres de commande de moteur, des entraînements à fréquence variable (VFD) pour un fonctionnement fluide et du circuit de commande (commande de cabine suspendue/radio à distance).

Vérification de conformité réglementaire :La conception est vérifiée par rapport aux normes internationales telles que ISO, FEM (Fédération Européenne de la Manutention), CMAA (Crane Manufacturers Association of America) ou ASME.

Phase 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Les matières premières et les composants clés sont recherchés et préparés pour la fabrication.

Approvisionnement en acier :Les tôles d'acier de haute-qualité (par exemple, Q235B, Q345B) sont achetées en fonction des qualités et des épaisseurs spécifiées lors de la conception. Les certificats de conformité (Mill Certificates) sont obligatoires.

Approvisionnement en composants :Les composants clés proviennent de fabricants spécialisés :

Unité de levage :Il s'agit souvent d'un système de treuil d'une capacité de 200 T-préassemblé et testé.

Électricité :Moteurs, VFD, panneaux de commande, câbles et dispositifs de sécurité (interrupteurs de fin de course, capteurs de surcharge).

Pièces mécaniques :Roues, essieux, roulements, boîtes de vitesses et systèmes de freinage.

Traitement des matériaux :Les grandes plaques d'acier sont découpées sur mesure à l'aide de machines de découpe au plasma ou à la flamme CNC (Computer Numerical Control) pour plus de précision. Les sous-composants sont préparés par cisaillement, poinçonnage ou perçage.

Phase 3 : Fabrication et fabrication

La construction physique de la grue.

Fabrication de la poutre principale :

Préparation de l'âme et des brides :Les âmes verticales et les semelles supérieures/inférieures horizontales de la poutre sont coupées et biseautées pour le soudage.

Assemblage & Soudage :Les poutres sont assemblées sur de grands gabarits de soudure plats pour éviter toute torsion. Le soudage à l'arc submergé-(SAW) est couramment utilisé pour sa pénétration profonde et ses soudures cohérentes et de haute-qualité sur de longues coutures. Des machines à souder automatiques sont souvent utilisées.

Soulagement du stress :Après le soudage, les poutres subissent un traitement thermique de détensionnement dans un grand four. Ce processus supprime les contraintes internes créées lors du soudage, empêchant ainsi toute déformation future et garantissant la stabilité dimensionnelle.

Usinage:La surface de roulement de la poutre du chariot est usinée sur une grande raboteuse ou une fraiseuse pour garantir qu'elle est parfaitement plane et de niveau. Le perçage des connexions est effectué avec des machines CNC.

Fabrication du chariot d'extrémité/des pieds :

Les pieds et les cadres des chariots d'extrémité sont fabriqués à partir de sections de caisson soudées ou de -poutres en I-construites. Ils abritent les roues de déplacement, les moteurs d'entraînement et les systèmes tampons.

Fabrication de chariots :

Le châssis du chariot est conçu pour supporter le palan 200T. Il comprend des compartiments pour les moteurs de déplacement du chariot et les groupes motopropulseurs.

Phase 4 : Pré-assemblage et traitement de surface

Avant la peinture finale, un essai-d'essai est souvent effectué.

Assemblage d'essai :Les poutres principales sont placées sur les sommiers et boulonnées ensemble en usine pour vérifier leur ajustement et leur alignement corrects. Il s'agit d'un « ajustement à sec » pour détecter tout problème avant le démontage pour la peinture et l'expédition.

Préparation de surface et peinture :

Sablage abrasif :Tous les composants sont grenaillés-pour obtenir une finition métallique blanche (Sa 2,5) pour éliminer la rouille, la calamine et créer un profil pour l'adhérence de la peinture.

Amorçage:Un apprêt époxy-haute performance est immédiatement appliqué pour éviter l'oxydation.

Peinture:Plusieurs couches de finitions époxy et polyuréthane anti-corrosives sont appliquées, souvent à l'aide d'un système de pulvérisation sans air. La couleur et l'épaisseur de la peinture sont spécifiées par le client et les normes.

Phase 5 : Installation électrique et mécanique

Le câblage et les machines sont installés.

Montage des composants :L'unité de levage préassemblée-est montée sur le chariot. Les moteurs de déplacement du chariot, les moteurs de déplacement du portique et les boîtes de vitesses sont installés.

Câblage électrique :Les électriciens câblent tous les moteurs, capteurs et dispositifs de sécurité au panneau de commande principal en suivant les schémas électriques. Les chemins de câbles et les conduits sont sécurisés.

Phase 6 : Tests d'acceptation en usine (FAT) (si possible)

Pour les grands portiques, un test à pleine charge-n'est pas toujours possible en usine en raison de leur taille. Cependant, des tests critiques sont effectués :

Test des composants :L'unité de levage est testée sur un banc d'essai séparé.

Tests fonctionnels :Tous les mouvements sont testés sans charge. Les fonctions de déplacement, de levage et d'abaissement sont vérifiées pour la direction et la douceur.

Tests électriques :La résistance d'isolement, la mise à la terre et la fonctionnalité de tous les circuits de sécurité (interrupteurs de fin de course, arrêt d'urgence) sont vérifiées.

Test de charge partielle :Si la hauteur de l'installation le permet, un essai avec une charge partielle (par exemple 50-75T) peut être effectué.

Phase 7 : Démontage, emballage et expédition

La grue est démontée en modules transportables.

Démantèlement:La structure est soigneusement séparée en composants : poutres principales (souvent divisées en deux), pieds, chariot, palan et panneaux électriques.

Conditionnement:Les composants sont emballés dans des caisses et des cadres en bois pour éviter tout dommage pendant le transport. Les pièces vulnérables telles que les moteurs et les armoires électriques sont résistantes aux intempéries-.

Phase 8 :-Montage et mise en service sur site

La phase finale et critique chez le client.

Préparation du site :La fondation et les rails doivent être installés et vérifiés au préalable pour leur planéité et leur alignement par le client.

Érection:À l'aide de grues mobiles, les composants sont assemblés dans le bon ordre : les sommiers sont placés sur les rails, les poutres principales sont levées et reliées, suivies du chariot et du palan.

Connexions finales :Les raccordements mécaniques et électriques sont effectués sur-site.

Mise en service et tests de charge :C'est la validation finale.

Aucun-Test de charge :Toutes les fonctions de la grue sont à nouveau testées.

Test de charge statique :Testez avec125 % de la capacité nominale (250 tonnes). La charge est soulevée juste du sol et maintenue pendant un certain temps pour vérifier la déformation et l'intégrité structurelles. Des mesures sont prises.

Test de charge dynamique :Testez avec110 % de la capacité nominale (220 tonnes). La charge est levée et déplacée selon tous les mouvements opérationnels (levage, déplacement du chariot, déplacement du portique) pour vérifier les performances dans des conditions dynamiques.

Certification et remise :Après des tests réussis,-des inspecteurs tiers ou des organismes de réglementation délivrent un certificat de conformité. La grue est remise au client avec toute la documentation (manuels, dessins, rapports d'essais, certificats).

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.