Grue à portique pour conteneurs à double poutre de 60 t

Principales caractéristiques :

Conception à double-poutre

Offre une résistance et une stabilité supérieures par rapport aux grues-à poutre unique.

Permet des capacités de levage plus élevées (généralement 30 à 100+ tonnes).

Adapté à la manutention de conteneurs ISO (20 pieds, 40 pieds, 45 pieds, etc.).

Hauteur et portée de levage élevées

Peut s'étendre sur plusieurs voies ferrées ou rangées de conteneurs.

La hauteur de levage permet d'accueillir des conteneurs empilés (jusqu'à 5 à 6 hauteurs dans certains cas).

Système de chariot et de levage

Le chariot se déplace le long des poutres, équipé d'un palonnier pour un levage sécurisé des conteneurs.

Le mécanisme de levage permet un mouvement vertical (options de levage simple ou double).

Options de mobilité

Rail-Monté :Fonctionne sur des voies fixes pour une manutention précise des conteneurs dans les terminaux.

Caoutchouc-Fatigué (RTG) :Version mobile pour des opérations de chantier flexibles.

Automatisation et contrôle

Peut être actionné manuellement, semi-automatisé ou entièrement automatisé (AS/ARMG).

Les systèmes de contrôle à distance et de gestion informatisée améliorent l’efficacité.

Comparaison avec les grues à portique-à poutre unique

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

A Grue à portique à conteneurs à double poutrese compose de plusieurs composants structurels, mécaniques et électriques clés qui fonctionnent ensemble pour assurer une manutention efficace des conteneurs. Vous trouverez ci-dessous une répartition des principaux composants :

1. Composants structurels

A. Poutres principales (poutres doubles)

Deux poutres en acier parallèles qui forment la structure porteuse principale-.

Conçu pour résister aux forces de flexion et de torsion.

Généralement en forme de boîte-pour plus de solidité et de rigidité.

B. Jambes (chariots d'extrémité)

Supports verticaux à chaque extrémité des poutres.

Peut être fixe ou réglable en hauteur (selon le type de grue).

Equipé de roues ou de pinces à rail pour le déplacement.

C. Poutres transversales et contreventement

Renforcez la structure pour éviter tout balancement sous charge.

Assure la stabilité latérale.

D. Rails de piste

Rails en acier sur lesquels se déplace la grue (pour les portiques sur rails-).

Les pneus en caoutchouc sont utilisés à la place pour les grues à portique sur pneus-en caoutchouc (RTG).

2. Composants mécaniques et de levage

A. Système de chariot

Se déplace le long des poutres pour positionner l'épandeur.

Comprend les moteurs d'entraînement, les roues et les systèmes de freinage.

B. Épandeur

Un dispositif de levage spécialisé qui se verrouille sur les conteneurs (20 pieds, 40 pieds, 45 pieds, etc.).

Peut êtrefixe, télescopique ou tournant-verrouillagepour différentes tailles de conteneurs.

C. Mécanisme de levage

Comprend des câbles métalliques, des tambours, des poulies et un moteur de levage.

Soulève et abaisse les conteneurs avec précision.

D. Système d'entraînement du portique

Moteurs, boîtes de vitesses et roues qui déplacent toute la grue le long des rails.

Peut inclure des capteurs anti-collision-pour des raisons de sécurité.

E. Système de freinage

Freins à disque ou à tambour pour arrêter le mouvement de la grue en toute sécurité.

Freinage d'urgence pour les scénarios de panne de courant.

3. Composants électriques et de contrôle

A. Système d'alimentation électrique

Rail-Monté :Collecte l'énergie des barres conductrices ou des enrouleurs de câbles.

RTG :Utilise souvent des générateurs diesel ou des systèmes hybrides électriques.

B. Cabine de commande (cabine de l'opérateur)

Situé sur la grue pour un contrôle manuel.

Équipé de joysticks, de moniteurs et d'alarmes de sécurité.

C. Systèmes de contrôle à distance et d'automatisation

Certaines grues utilisentsystèmes-opérés à distance ou entièrement automatisés (ARMG).

Comprend des automates programmables, des capteurs et une technologie anti-balancement-.

D. Dispositifs de sécurité

Fins de course(pour éviter les-déplacements excessifs).

Indicateurs de moment de charge (LMI)pour la protection contre les surcharges.

Systèmes anti-collision-(basé sur un laser ou un radar-).

Capteurs de vent(pour l'arrêt-en cas de vent fort).

4. Composants auxiliaires

Échelles et plates-formes de maintenance– Pour l’inspection et l’entretien.

Système d'éclairage– Pour les opérations de nuit.

Système de lubrification– Pour engrenages, roues et roulements.

Anémomètre– Mesure la vitesse du vent pour plus de sécurité.

ESQUISSER

Technique principale

Les portiques à conteneurs à double poutre sont largement utilisés dans les ports, les gares de triage et les centres logistiques en raison de leur résistance, stabilité et efficacité supérieures. Voici leurs principaux avantages :

1. Capacité de charge plus élevée

Peut gérer30 à 100+ tonnes, ce qui les rend idéaux pour les conteneurs lourds et les charges empilées.

Plus robuste que les grues à poutre unique-, réduisant la déflexion sous de lourdes charges.

2. Une plus grande stabilité et durabilité

Leconception à double-poutreoffre une meilleure résistance à la torsion et à la flexion.

Convient pourenvironnements difficiles(vents violents, cycles de service-lourds).

3. Portée et couverture plus larges

Peut s'étendreplusieurs voies ferrées ou rangées de conteneurs, améliorant l’efficacité opérationnelle.

Idéal pourconteneurs empilables de 5 à 6 hauteursdans les terminaux.

4. Précision et contrôle améliorés

Mouvement plus fluide du chariot le long des poutres pourplacement précis des conteneurs.

Avancétechnologie anti-balancementminimise le balancement de la charge.

5. Automatisation et fonctionnalités intelligentes

Peut être intégré avecsystèmes d'empilage automatisés (ARMG).

Télécommande etOptimisation basée sur l'IA-réduire les coûts de main d’œuvre.

6. Coûts de maintenance réduits

La construction robuste réduit l'usure.

Un accès plus facile pourentretien et contrôlespar rapport aux conceptions-à poutre unique.

7. Polyvalence dans les applications

Fonctionne avecdifférents épandeurs(fixe, télescopique ou rotatif).

Adaptable àConfigurations-montées sur rail (RMG) ou-sur pneus (RTG).

1. Terminaux à conteneurs portuaires

Transfert navire-à-terre (STS)– Chargement/déchargement de conteneurs des navires.

Empilage de cour– Organisation des conteneurs dans les zones de stockage.

2. Gares de triage intermodales

Transfert de conteneursentre trains et camions.

Manutentionopérations ferroviaires à double-empilement.

3. Plateformes logistiques et de distribution

Déménagement de conteneursentre les camions, les entrepôts et les zones de stockage.

Utilisé dansgares de fret et ports intérieurs.

4. Usines industrielles et de fabrication

Transportmachinerie lourde, bobines d'acier ou cargaison surdimensionnée.

Utilisé danscentrales électriques, chantiers navals et manutention de matériaux de construction.

5. Terminaux à conteneurs automatisés

Entièrement automatisé-grues à portique montées sur rails (ARMG)pour les opérations sans pilote.

Intégré àsystèmes d'exploitation de terminaux (TOS)pour une logistique intelligente.

Le processus de production d'unGrue de levage mobile pour bateau/marine de 200 tonnesimplique plusieurs étapes, de la conception et de l’ingénierie à la fabrication, l’assemblage et les tests. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée du processus de production typique :

1. Conception et ingénierie

Conception conceptuelle :Les ingénieurs créent des croquis initiaux et des modèles 3D en fonction de la capacité de charge (200 tonnes), de la portée, de la mobilité et des conditions environnementales (utilisation marine).

Analyse structurelle :L'analyse par éléments finis (FEA) garantit que la grue peut gérer les charges dynamiques, les forces du vent et des vagues.

Systèmes hydrauliques et électriques :Conception de vérins hydrauliques, de treuils et de systèmes de contrôle pour des opérations de levage en douceur.

Sélection des matériaux :Acier à haute-résistance (par exemple, ASTM A514) pour la résistance à la corrosion dans les environnements marins.

Conformité réglementaire :Répond aux normes commeDNV-GL, ABS ou Lloyd's Registerpour les grues marines.

2. Approvisionnement en matériel

Plaques et poutres en acier :Provenant de la flèche, du châssis et du cadre structurel.

Composants hydrauliques :Pompes, cylindres, tuyaux et vannes provenant de fournisseurs certifiés.

Systèmes électriques :Moteurs, capteurs et panneaux de commande (souvent étanches pour une utilisation marine).

Câbles métalliques et poulies :Câbles en acier-de haute qualité pour le levage.

3. Fabrication

A. Fabrication structurelle

Découpe et façonnage :Découpe plasma/laser CNC pour pièces de précision.

Soudage:Soudage automatisé et manuel (Soudage à l'arc submergé pour sections épaisses).

Construction de flèches :Conception en treillis ou télescopique pour plus de solidité et de mobilité.

Châssis et stabilisateurs :Renforcé pour la stabilité lors des levages.

B. Assemblage hydraulique et mécanique

Système hydraulique :Installation de pompes, cylindres et tuyaux.

Treuils et tambours :Monté pour les opérations de levage et d’abaissement.

Mécanisme de rotation :Permet une rotation à 360 degrés (le cas échéant).

C. Systèmes électriques et de contrôle

Cabine de contrôle :Poste de conduite étanche avec joysticks/capteurs.

Surveillance de la charge :Cellules de pesée et interrupteurs de fin de course pour la sécurité.

Alimentation :Moteur diesel ou moteur électrique (qualité marine-).

4. Assemblage et intégration

Installation de la flèche :Monté sur le châssis avec points de pivotement.

Contrepoids :Ajouté pour le solde (si nécessaire).

Câblage final et plomberie :Connexion des systèmes hydrauliques et électriques.

Peinture et revêtement :Peinture anti-corrosion (revêtements époxy ou zinc).

5. Tests et contrôle qualité

Test de charge :Levage de 200 tonnes (test de surcharge de +25 %, selon les normes).

Tests fonctionnels :Vérification des mouvements hydrauliques, de la rotation et de la stabilité.

Tests environnementaux :Tests au brouillard salin pour la durabilité marine.

Contrôles de sécurité :Systèmes d'arrêt d'urgence, alarmes de surcharge.

6. Livraison et mise en service

Transport:Démonté pour l'expédition ou livré comme unité mobile.

Assemblage sur-site :Remonté au quai ou au chantier naval.

Formation des opérateurs :Protocoles de manipulation et de sécurité.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.