Pont roulant QC Manget

Qu'est-ce qu'un pont roulant à aimant QC ?

Il s'agit typiquement d'unpont roulant bipoutre-où l'ensemble du système-la structure, les alimentations électriques et les commandes-est conçu pour s'intégrer parfaitement à un puissant électro-aimant. Il s’agit de la meilleure solution pour déplacer efficacement l’acier, le fer et la ferraille.

Avantages d'un pont roulant à aimant QC

Efficacité extrême :Élimine le besoin d'élingues, de crochets ou de chaînes. L'aimant se fixe et se détache instantanément de la charge, réduisant considérablement les temps de cycle.

Gère les charges difficiles :Idéal pour déplacer une seule plaque d'acier d'une pile, de la ferraille en vrac ou d'autres objets difficiles à élinguer.

Coûts de main d’œuvre réduits :Un seul opérateur peut gérer l’ensemble du processus de chargement/déchargement/stockage sans équipe au sol.

Dommages minimes liés à la charge :Le champ magnétique applique une pression uniforme, évitant les rayures et les distorsions causées par les grappins ou crochets mécaniques.

Versatilité:Bien que conçu pour un aimant, il peut souvent être équipé d'un moufle à crochet pour des levages conventionnels occasionnels.

Un pont roulant à aimant QC est-il fait pour vous ?

Considérez cette grue si votre opération :

Poignées principalementacier au carbone ou fer(pas d'aluminium, d'inox, etc.).

Nécessitecyclisme à grande vitesse-de matériaux.

Cherche àréduire les coûts de main d'œuvreetaméliorer la sécurité.

Gère des matériaux qui sontdifficile à lancer(comme des feuilles ou des débris).

Est préoccupé parproduit endommagédes crochets mécaniques.

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Les composants d'unPont roulant à aimant QCforment un système hautement intégré dans lequel la structure de la grue, les systèmes électriques et l'aimant lui-même sont conçus pour fonctionner à l'unisson pour une manipulation sûre et efficace des matériaux ferreux.

Voici une ventilation détaillée de ses composants clés.

1. Structure du pont roulant

Il s'agit d'un framework robuste conçu pour les-cycles de service sévères.

Poutres principales doubles :Les poutres horizontales primaires. La conception à double-poutre offre la résistance, la rigidité et, plus important encore, lahauteur du crochetnécessaire pour soulever de grandes piles de matériaux avec l'aimant.

Fin des camions :Les structures à chaque extrémité du pont qui abritent les roues et les mécanismes d'entraînement permettant de déplacer l'ensemble de la grue le long des rails de piste.

Longs trajets :Les moteurs, les boîtes de vitesses et les roues montées sur les camions d'extrémité qui permettent à la grue de parcourir toute la longueur de la baie.

Unité de levage :Un palan robuste-conçu pour un contrôle précis, responsable de la montée et de la descente de l'aimant. Il doit assurer un fonctionnement fluide pour empêcher le balancement de la charge.

Assemblage du chariot :Le cadre qui porte le palan et se déplace le long des rails au-dessus des poutres principales, permettant un mouvement transversal-.

2. Système de levage magnétique

C'est le cœur spécialisé du pont roulant qui le différencie d'un pont roulant standard.

Électro-aimant (Le Lifter) :

Construction:Une coque en acier massive et durable abritant un ou plusieurs noyaux de fer doux enveloppés de lourds enroulements en cuivre.

Fonction:Lorsque l'électricité à courant continu (CC) traverse les enroulements, elle crée un puissant champ magnétique qui magnétise le noyau et la coque externe, induisant un champ magnétique dans la charge ferreuse située en dessous.

Système d'alimentation CC :

Redresseur à thyristors/groupe électrogène :L'électro-aimant nécessite une alimentation CC. Cette unité, montée sur le pont de la grue, convertit le courant alternatif (CA) standard de l'installation en courant continu contrôlé nécessaire. Les systèmes modernes utilisent des redresseurs à thyristors pour leur efficacité et leur contrôle.

Enrouleur de câble :

Un enrouleur à moteur-ou à ressort-qui gère le câble d'alimentation lourd et flexible reliant la grue à l'aimant. Il déroule le câble lorsque l'aimant est abaissé et le rétracte lorsqu'il est relevé, évitant ainsi les dommages, les enchevêtrements et l'usure.

3. Systèmes de contrôle et de sécurité

Ces systèmes garantissent un fonctionnement précis et, surtout, la sécurité.

Panneau de commande et contrôleur magnétique :

Abrite l'automate programmable (PLC), les contacteurs et les composants spécialisés.contrôleur magnétique. Ce contrôleur ne se contente pas d'allumer/éteindre l'aimant ; il comprend souvent un cycle de « démagnétisation » qui applique une impulsion de courant inverse pour contrecarrer le magnétisme résiduel, garantissant ainsi une libération propre de la charge.

Unité de batterie de secours (BBU) :

Il s'agit d'un élément de sécurité non-négociable.En cas de panne totale de courant sur la grue, le BBU fournit instantanément et automatiquement une alimentation CC à l'électro-aimant. Cela évite une chute catastrophique de la charge, permettant à l'opérateur d'abaisser la charge au sol en toute sécurité. Sa charge et sa santé sont constamment surveillées.

Contrôle de l'opérateur :

Télécommande radio :C'est la norme. Il permet à l'opérateur de se déplacer librement sur le sol pour une visibilité optimale de la charge et de ses environs, ce qui est crucial pour la sécurité et l'efficacité lors de la manipulation de charges cachées comme la ferraille.

Dispositifs de sécurité :

Indicateur de moment de charge (LMI) :Surveille le poids de la charge pour éviter de surcharger la grue.

Fins de course :Empêche le palan, le chariot et le pont de trop -déplacer.

Protection thermique :Capteurs sur l'aimant et le redresseur pour éviter la surchauffe.

Esquisser

Technique principale

Avantages d'un pont roulant à aimant QC

Cette grue offre des avantages transformateurs en termes de vitesse, de rentabilité-et de sécurité pour des tâches de manutention spécifiques.

1. Efficacité opérationnelle inégalée

Cyclisme instantané :L'aimant attache et libère les charges en quelques secondes, éliminant ainsi le temps nécessaire pour attacher des élingues, des crochets ou des chaînes. Cela augmente considérablement le nombre de cycles par heure.

Traitement automatisé :Le processus de ramassage et de largage des matériaux est fluide et ne nécessite aucune intervention physique du personnel au sol.

2. Des économies importantes

Réduction drastique du travail :Un seul opérateur peut gérer l’ensemble du processus de chargement, de déchargement et d’empilage, éliminant ainsi le besoin d’une équipe de gréage.

Dommages réduits au produit :Le champ magnétique applique une pression uniforme et non-marquante. Cela évite les rayures, les ondulations et les déformations causées par les chaînes, les grappins ou les pinces mécaniques, préservant ainsi la valeur du matériau (particulièrement important pour les tôles ou plaques finies).

3. Sécurité améliorée

Distance de l'opérateur :Avec la télécommande radio standard, l'opérateur peut se positionner pour bénéficier de la meilleure vue possible, loin du trajet de la charge, des risques de chute et de l'aimant lui-même.

Échec-Conception sécurisée :L'intégréUnité de batterie de secours (BBU)est une fonction de sécurité essentielle qui empêche les chutes de charge catastrophiques en cas de panne de courant.

Élimine les risques de gréage :Supprime les dangers associés au fait que les travailleurs se trouvent sous ou à proximité de charges pour attacher et détacher les gréements.

4. Polyvalence de manutention

Gère les charges difficiles :Excelle dans les tâches difficiles pour les crochets, telles que soulever une seule plaque d'acier du haut d'une pile, manipuler des déchets en vrac ou déplacer de grandes bobines encombrantes.

Adaptable à différentes formes :Soulève efficacement une large gamme d'objets ferreux, des poutres structurées aux morceaux de ferraille irréguliers, sans avoir besoin de changer d'accessoires.

5. Dommages minimes liés à la charge

Levage sans-contact :Étant donné que l'aimant n'a pas besoin de saisir mécaniquement la charge, il n'y a pas d'abrasion physique ni de charge ponctuelle-qui pourrait endommager la surface du produit.

Applications d'un pont roulant à aimant QC

Cette grue est un atout indispensable dans toute industrie traitant de gros volumes de fer et d’acier.

1. Parcs de recyclage de ferraille

Application principale :C’est l’environnement par excellence pour une grue magnétique.

Cas d'utilisation :

Déchargement de ferraille des camions et des wagons.

Tri et déplacement des déchets dans la cour.

Chargement des déchets dans les broyeurs, les presses à balles et les cisailles.

Chargement des déchets traités pour expédition.

2. Centres de service et entrepôts d’acier

Cas d'utilisation :

Manutention et empilage de tôles, tôles et bobines d'acier.

Chargement et déchargement de camions et de wagons.

Alimentation des lignes de traitement (par exemple, découpeuses laser, presses plieuses).

Déplacer l'acier de construction comme les-poutres et les profilés en I.

3. Fonderies et aciéries

Cas d'utilisation :

Grue de chargement :Chargement de ferraille, de fonte brute et d'autres matières premières ferreuses dans des fours de fusion.

Grue de transfert :Déplacement de matériaux chauds (à l'aide d'aimants spéciaux à haute température-) entre les processus.

4. Opérations des ports et des terminaux

Cas d'utilisation :

Déchargement de produits sidérurgiques (bobines, tôles, structures) des navires.

Chargement d'acier pour l'exportation.

Manipulation de déchets ferreux en vrac dans des installations de recyclage portuaires-.

5. Fabrication lourde et construction navale

Cas d'utilisation :

Déplacement de grandes plaques d'acier pour la découpe et le soudage.

Manipulation des sections fabriquées pendant le processus d'assemblage.

Le processus de production d'unPont roulant d'atelier de moulage en usineest un processus complexe en plusieurs étapes-qui combine la fabrication d'acier lourd, un assemblage mécanique précis et une installation et des tests électriques rigoureux. Il doit respecter des normes de qualité et de sécurité strictes telles que ISO, CMAA, FEM ou ASME.

Voici une description détaillée de la procédure de production.

Étape 1 : Conception et ingénierie

Il s’agit de l’étape fondamentale au cours de laquelle la grue est conçue et spécifiée.

Analyse des besoins du client :Examen de la capacité, de la portée, de la hauteur de levage, du cycle de service (M7/M8) et des conditions spécifiques de la fonderie (chaleur, poussière).

Conception conceptuelle et détaillée :

Analyse structurelle :Utilisation de l'analyse par éléments finis (FEA) pour modéliser les poutres de pont et les chariots d'extrémité en termes de contraintes, de flèches et de fatigue à pleine charge.

Conception mécanique :Sélection et conception des unités de levage, du chariot, des entraînements de déplacement, des roues et des arbres.

Conception électrique :Création de schémas pour l'alimentation électrique, les commandes de moteur, les circuits de sécurité et les interfaces opérateur.

Caractéristiques spéciales :Conception d'écrans thermiques, de cabines isolées et d'autres protections spécifiques aux fonderies.

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières, des composants achetés (moteurs, freins, câble métallique) et des pièces standards.

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Sourcing de matières premières (plaques d'acier, poutres, etc.) et achats de composants auprès de fournisseurs certifiés. Les éléments critiques tels que les palans, les moteurs et les freins proviennent souvent de fabricants spécialisés.

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-et apprêtées pour une protection contre la corrosion. Ils sont ensuite découpés sur mesure à l’aide de machines de découpe plasma ou à la flamme CNC pour plus de précision.

Étape 3 : Fabrication et assemblage structurels

C’est le cœur du processus de fabrication.

Fabrication de poutres :

Découpe CNC :Les plaques d'acier sont découpées dans les profils d'âme et de bride requis.

Sous-assemblage :Les composants sont assemblés à l'aide de gabarits pour garantir la rectitude et l'équerrage.

Soudage:Le soudage automatisé à l'arc submergé (SAW) est utilisé pour les soudures longues et critiques afin de garantir une pénétration profonde et une résistance élevée. Le soudage manuel est utilisé pour les zones plus petites et complexes.

Soulagement du stress :Les poutres terminées sont chauffées dans un grand four pour soulager les contraintes internes dues au soudage, évitant ainsi toute déformation future.

Usinage:Les extrémités des poutres et les surfaces de montage des rails du chariot sont usinées pour garantir un ajustement parfait avec les chariots d'extrémité et un déplacement fluide du chariot.

Fabrication de camions finaux :Un processus similaire de découpe, de soudage et d’usinage est utilisé pour créer les structures rigides du camion qui abritent les roues et les entraînements.

Étape 4 : Assemblage mécanique

Assemblage du pont :Les deux poutres principales sont boulonnées ou soudées aux camions d'extrémité pour former le pont complet.

Assemblage du chariot :Le châssis du chariot est construit et les unités de levage principales et auxiliaires sont montées dessus. Les tambours du palan, les boîtes de vitesses et les moteurs sont alignés avec précision.

Installation de l'unité d'entraînement :Les ensembles d'entraînement longue course (moteur, boîte de vitesses, roue) sont installés sur les camions d'extrémité. L'entraînement du chariot est installé sur le châssis du chariot.

Installation des roues et des rails :Toutes les roues sont installées et les rails de la grue sont montés sur les poutres du chariot.

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Câblage de la cabine :La cabine de l'opérateur est entièrement câblée avec des boîtiers de commande, des joysticks et des instruments.

Câblage du pont :Les panneaux de commande principaux, les entraînements à fréquence variable (VFD) et le système de barres conductrices sont installés le long du pont.

Enrouleurs de câbles et câbles traînants :L'enrouleur de câble pour l'aimant ou le palan ainsi que tous les câbles d'alimentation et de commande sont installés et connectés.

Dispositifs de sécurité :Tous les interrupteurs de fin de course, le système d'indicateur de moment de charge (LMI), les capteurs anti-collision et les boutons d'arrêt d'urgence sont installés et câblés.

Étape 6 : Tests et inspection des travaux (Test d'acceptation en usine FAT -)

Avant le démontage pour l'expédition, la grue entièrement assemblée est soumise à des tests rigoureux en usine.

Inspection visuelle :Vérification de la qualité de l'exécution, du soudage et de l'assemblage.

Vérification dimensionnelle :S'assurer que toutes les dimensions critiques (portée, empattement, etc.) correspondent aux dessins.

Aucun-Test de charge :Exécuter tous les mouvements (palan, chariot, pont) sans charge pour vérifier le bon fonctionnement, le bruit et l'alignement.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominaleet en le maintenant pour vérifier l'intégrité structurelle et la capacité de maintien des freins.

Test de charge dynamique :Levage d'une charge d'essai de110 % de la capacité nominaleet l'exécuter à travers tous les mouvements pour vérifier les performances dans des conditions dynamiques.

Test de fonction de sécurité :Vérifier le fonctionnement de tous les interrupteurs de fin de course, des freins, des arrêts d'urgence et du système LMI.

Étape 7 : Démontage, Peinture & Emballage

Démantèlement:La grue est soigneusement démontée en pièces transportables (poutres, sommiers, chariot, etc.), avec tous les composants clairement identifiés.

Préparation de surface et peinture :Tous les composants sont soigneusement nettoyés, sablés à l'abrasif-et peints avec un système de revêtement industriel-haute performance (souvent un apprêt époxy et une couche de finition en polyuréthane) pour la protection contre la corrosion.

Conditionnement:Les composants sont emballés avec des couvercles de protection sur les surfaces usinées pour éviter tout dommage pendant le transport.

Étape 8 : Installation et mise en service du site (test d'acceptation du site SAT -)

Préparation du site :Vérifier que la piste est complète, de niveau et correctement alignée.

Érection:Utiliser des grues mobiles pour remonter le pont, le chariot et tous les composants sur la piste du client.

Connexions finales :Connexion de l'alimentation électrique, finalisation du câblage et vérification des alignements.

Mise en service du site et SAT :Répéter les tests fonctionnels et de sécurité clés (souvent en présence du client) pour garantir que la grue fonctionne parfaitement à son emplacement final. Une formation des opérateurs est également assurée.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.