Pont roulant d'atelier de moulage en usine

Qu'est-ce qu'un pont roulant pour atelier de coulée ?

C'est unpont roulantspécialement conçu pour manipuler des poches contenant du métal en fusion (tel que le fer, l'acier ou l'aluminium), effectuer le chargement du four et déplacer des pièces moulées et des moules lourds. La sécurité, la fiabilité et la précision sont primordiales en raison des risques extrêmes impliqués.

 

Configurations et types courants

Au sein d'un atelier de fonderie, différentes grues peuvent se voir attribuer des rôles spécifiques :

Grue de poche (ou grue de coulée) :

Rôle principal :Transporter et verser le métal en fusion du four dans des poches, puis des poches dans les moules.

Caractéristique clé : Contrôle précisest vital. Ces grues ont souvent une fonction « micro-vitesse » ou « inching » pour un versement contrôlé. Le palan doit permettre un mouvement fluide et sans à-coups.

Grue de chargement :

Rôle principal :Chargement des matières premières (ferraille, fonte, alliages) dans le four.

Caractéristique clé :Souvent équipé d'un aimant ou d'un grappin pour manipuler la ferraille, et d'un crochet robuste pour charger les godets.

Grue de manutention de moules :

Rôle principal :Déplacement de moules en sable, de boîtes à noyaux et de pièces moulées finies.

Caractéristique clé :Peut avoir un cycle de service inférieur mais nécessite de la précision pour le positionnement de moules lourds, parfois fragiles.

 

Spécifications clés à prendre en compte

Lors de la sélection d'un pont roulant pour atelier de coulée, concentrez-vous sur :

Capacité:Varie de 5 tonnes à plus de 500 tonnes, selon la taille des poches et des fours.

Classe de service :Doit êtreM7 (service sévère)ouM8 (service très sévère).

Hauteur de levage :Doit être suffisant pour soulever une louche pleine sans aucun équipement ni personnel.

Système de contrôle :Entraînements à fréquence variable (VFD) pour un contrôle fluide de la vitesse et cabine de conduite entièrement isolée et climatisée-pour les grues à poches de coulée.

Certifications de sécurité :Doit être conçu et construit conformément aux normes de sécurité pertinentes (par exemple CMAA, FEM, ASME).

Conclusion:Un pont roulant d'atelier de moulage en usine est un actif sophistiqué-essentiel à votre mission. Il ne s'agit pas simplement d'un dispositif de levage, mais d'une partie intégrante du processus de production, où ses performances ont un impact direct sur la sécurité, la qualité du produit et l'efficacité opérationnelle globale. Sa conception est une réponse directe aux exigences sévères de l’environnement des fonderies.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Les composants d'unPont roulant d'atelier de moulage en usinesont conçus pour une utilisation extrême, combinant des éléments structurels-robustes avec des systèmes spécialisés pour manipuler le métal en fusion et résister à un environnement difficile.

Voici une ventilation détaillée de ses composants clés.

 

1. Système structurel primaire (l'épine dorsale)

Poutres principales doubles :Ce sont les poutres horizontales principales, toujours dans une configuration double pour une résistance et une rigidité maximales. Ils sont généralement fabriqués commepoutres-caissonsen tôle d'acier épaisse pour résister à la torsion et à l'affaissement sous des charges extrêmes et des cycles de service-élevés.

Camions d'extrémité (jambes) :Les structures verticales massives à chaque extrémité des poutres. Ils abritent les roues à grand débattement, les entraînements et les connexions aux poutres. Conçu pour une stabilité exceptionnelle afin d'éviter tout balancement lors du déplacement de poches de métal en fusion.

Piste et rails :Un système renforcé composé de-rails en acier robustes montés sur des poutres de roulement robustes, souvent en béton armé. L'ensemble du système doit être parfaitement aligné pour supporter le poids immense et les charges dynamiques de la grue.

2. Système de levage et de manutention (le cheval de bataille)

Unité de levage principale (service sévère-) :

Moteur de levage :Moteur à couple élevé-et à cycle de service-élevé, conçu pour des démarrages et des arrêts fréquents à pleine charge.

Tambour de câble métallique :Tambour usiné avec rainures précises pour enrouler plusieurs couches de câble métallique robuste-résistant à la chaleur-.

Boîtes de vitesses :Engrenages robustes-conçus pour supporter les charges de choc liées au démarrage et à l'arrêt de lourdes poches de coulée.

Palan auxiliaire :Un deuxième palan de plus petite capacité-sur le même chariot pour des tâches plus légères telles que la manipulation de moules, de noyaux ou la maintenance, sans utiliser le palan principal.

Crochets et accessoires spécialisés :

Crochet de louche de fonderie :AC-crochet ou joug conçu pour engager solidement les tourillons d'une poche de métal en fusion. Comprend souvent un loquet de sécurité pour éviter un désengagement accidentel.

Crochet standard :Pour le levage général des pièces moulées, des moules et des équipements.

Châssis et entraînement du chariot :La structure qui porte les palans principaux et auxiliaires. Il est doté d'entraînements puissants et de roues à boudins pour se déplacer en douceur le long des rails au-dessus des poutres principales.

 

3. Systèmes d'alimentation, de contrôle et de mouvement (les nerfs)

Long trajet :Le système qui déplace toute la grue le long de la piste. Comprend des moteurs, des boîtes de vitesses et des roues à boudins de grand diamètre-sur chaque camion d'extrémité.

Système d'alimentation :

Système de barres conductrices (piste fermée) :Préféré aux systèmes de guirlandes dans un atelier de moulage en raison d'une meilleure résistance à la poussière, à la chaleur et aux étincelles. Fournit une alimentation fiable à la grue mobile.

Contrôle de l'opérateur :

Station suspendue isolée :Un boîtier de commande-résistant à la chaleur qui permet à l'opérateur de marcher à côté de la charge pour plus de visibilité. Le câble et les commandes sont isolés pour plus de protection.

Cabine de l'opérateur :Uncabine climatisée-et isoléesuspendu au pont roulant. Cela offre à l'opérateur un environnement sûr et climatisé-contrôlé avec une visibilité optimale pour des opérations de coulée précises. Les commandes de la cabine sont standard.

4. Systèmes de sécurité et de protection critiques (la bouée de sauvetage)

Protection contre la chaleur et les étincelles :Des barrières physiques et des boucliers fabriqués à partir de matériaux réfractaires ou de métaux spéciaux sont installés pour protéger les composants vitaux tels que les câbles métalliques, l'unité de levage et les panneaux électriques de la chaleur rayonnante et des éclaboussures de métal en fusion.

Systèmes de freinage redondants :

Frein de levage primaire :Un frein à disque ou à étrier de grande-capacité.

Frein secondaire (de secours) :Un frein de secours entièrement indépendant qui s'enclenche automatiquement en cas de panne du frein principal ou de perte de puissance.

Freins moteur :Freins sur les déplacements et les mouvements du chariot.

Indicateur de moment de charge (LMI) :Un instrument critique qui surveille en permanence le poids de la charge, évitant ainsi les surcharges. Il fournit une lecture visuelle à l'opérateur et peut automatiquement couper les fonctions de levage si une surcharge est détectée.

Fins de course :Des interrupteurs de fin de course supérieur et inférieur robustes-pour tous les mouvements de levage et de déplacement afin d'éviter les-déplacements excessifs.

Mise hors tension d'urgence (EPD) :Boutons facilement accessibles pour couper toute alimentation de la grue en cas d'urgence.

Câblage isolé :Tout le câblage électrique de la grue utilise une isolation réfractaire à haute température-pour empêcher la fusion ou les courts-circuits dus à la chaleur ambiante.

Esquisser

Technique principale

 

 

Avantages d'un pont roulant d'atelier de moulage en usine

Ces grues offrent des avantages essentiels qui vont bien au-delà du simple levage, et répondent directement aux défis uniques d'un environnement de coulée de métaux.

1. Sécurité inégalée pour un environnement dangereux

C’est l’avantage le plus important. Ces grues sont conçues pour prévenir les incidents catastrophiques.

Échec-Opération sécurisée :Des fonctionnalités telles que des systèmes de freinage redondants et des batteries de secours pour les commandes garantissent qu'une poche de métal en fusion peut être contrôlée même en cas de panne de courant.

Sécurité du chargement :Des crochets de louche spécialisés avec des loquets de sécurité empêchent un désengagement accidentel.

Prévention des surcharges :Les indicateurs de moment de charge (LMI) intégrés empêchent la surcharge, une cause fréquente de panne de grue.

Protection de l'opérateur :Les cabines isolées et climatisées-protègent les opérateurs de la chaleur, des fumées et du bruit extrêmes, réduisant ainsi la fatigue et améliorant la concentration.

2. Productivité et efficacité maximisées

Flux de matériaux optimisé :Permet un flux de travail transparent depuis le chargement des matières premières jusqu'au coulage du métal en fusion et à la manipulation de la coulée finie.

Gestion-à grande vitesse :Conçu pour les cycles de service- sévères (M7/M8), permettant un levage et un déplacement fréquents et rapides de charges lourdes sans temps d'arrêt.

Fonctionnalité dédiée :Le fait de disposer de grues dédiées (par exemple, des grues de chargement, des grues de poche) élimine les goulots d'étranglement et permet à différentes étapes du processus de se dérouler simultanément.

3. Contrôle et précision supérieurs des processus

Mouvement fluide et précis :Équipé d'entraînements à fréquence variable (VFD) et de micro-contrôleurs de vitesse pour un fonctionnement sans à-coups-, ce qui est essentiel pour :

Versement précis :Prévenir les turbulences et les éclaboussures lors du remplissage des moules, qui ont un impact direct sur la qualité de la coulée.

Transfert de poche sécurisé :Minimiser le balancement et l’oscillation de la louche.

Fonctionnement cohérent :Des performances fiables garantissent des processus reproductibles, ce qui est essentiel au contrôle qualité dans la fabrication.

4. Durabilité extrême et faible coût à vie

Conçu pour la gravité :Les composants sont protégés de la chaleur, des étincelles, de la poussière et des chocs mécaniques, ce qui prolonge la durée de vie malgré un environnement agressif.

Entretien réduit :Bien que la maintenance soit essentielle, la construction robuste- conduit à des pannes moins fréquentes et à un temps moyen plus élevé entre les pannes.

Coût-Efficacité :L'investissement initial élevé est justifié par une fiabilité, une sécurité et une disponibilité inégalées tout au long de la durée de vie de la grue.

5. Flexibilité opérationnelle

Configurations multiples :Peut être équipé de palans principaux et auxiliaires, d'aimants ou d'autres accessoires pour gérer toutes les tâches de l'atelier, de la ferraille aux pièces moulées finies.

Couverture complète :Fournit une couverture complète de l’atelier, maximisant l’utilisation de l’espace disponible.

 

Applications dans un atelier de moulage

Le pont roulant de l'atelier de coulée fait partie intégrante de l'ensemble du cycle de vie de la production, comme illustré ci-dessous.

1. Chargement du four

Grue utilisée :Grue de chargement (souvent avec un aimant ou un grappin).

Processus:Levage et chargement de matières premières (ferraille, fonte, alliages) dans le four de fusion.

2. Manipulation du métal en fusion

Grue utilisée :Grue à poche (ou grue à coulée).

Processus:

Tapotement:Soulever une poche vide jusqu'au trou du robinet du four-à remplir de métal en fusion.

Transfert:Transport de la poche pleine du four vers une station de traitement ou directement vers la zone de coulée.

Verser :L'opération la plus critique. La grue verse avec précision le métal en fusion dans les moules sur la ligne de convoyeur. Le contrôle en douceur est essentiel pour la qualité.

3. Manipulation des moules et des pièces moulées

Grue utilisée :Grue de manutention de moules ou palan auxiliaire sur une grue de poche.

Processus:

Déplacement des moules en sable préparés vers la ligne de coulée.

Transport des moules remplis vers les zones de refroidissement.

Déplacement des pièces moulées refroidies vers la station de désincarcération où les pièces moulées sont séparées du moule en sable.

Levage de pièces moulées finies pour le nettoyage, la finition et l'expédition.

4. Entretien et assistance

Grue utilisée :Palan principal ou auxiliaire.

Processus:Soulever des composants lourds de four, remplacer les revêtements et manipuler d’autres gros équipements pour la réparation et l’entretien.

 

Le processus de production d'unPont roulant d'atelier de moulage en usineest un processus complexe en plusieurs étapes-qui combine la fabrication d'acier lourd, un assemblage mécanique précis et une installation et des tests électriques rigoureux. Il doit respecter des normes de qualité et de sécurité strictes telles que ISO, CMAA, FEM ou ASME.

Voici une description détaillée de la procédure de production.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie

Il s’agit de l’étape fondamentale au cours de laquelle la grue est conçue et spécifiée.

Analyse des besoins du client :Examen de la capacité, de la portée, de la hauteur de levage, du cycle de service (M7/M8) et des conditions spécifiques de la fonderie (chaleur, poussière).

Conception conceptuelle et détaillée :

Analyse structurelle :Utilisation de l'analyse par éléments finis (FEA) pour modéliser les poutres de pont et les chariots d'extrémité en termes de contraintes, de flèches et de fatigue à pleine charge.

Conception mécanique :Sélection et conception des unités de levage, du chariot, des entraînements de déplacement, des roues et des arbres.

Conception électrique :Création de schémas pour l'alimentation électrique, les commandes de moteur, les circuits de sécurité et les interfaces opérateur.

Caractéristiques spéciales :Conception d'écrans thermiques, de cabines isolées et d'autres protections spécifiques aux fonderies.

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières, des composants achetés (moteurs, freins, câble métallique) et des pièces standards.

 

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Sourcing de matières premières (plaques d'acier, poutres, etc.) et achats de composants auprès de fournisseurs certifiés. Les éléments critiques tels que les palans, les moteurs et les freins proviennent souvent de fabricants spécialisés.

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-et apprêtées pour une protection contre la corrosion. Ils sont ensuite découpés sur mesure à l’aide de machines CNC au plasma ou à la flamme pour plus de précision.

 

Étape 3 : Fabrication et assemblage structurels

C’est le cœur du processus de fabrication.

Fabrication de poutres :

Découpe CNC :Les plaques d'acier sont découpées dans les profils d'âme et de bride requis.

Sous-assemblage :Les composants sont assemblés à l'aide de gabarits pour garantir la rectitude et l'équerrage.

Soudage:Le soudage automatisé à l'arc submergé (SAW) est utilisé pour les soudures longues et critiques afin de garantir une pénétration profonde et une résistance élevée. Le soudage manuel est utilisé pour les zones plus petites et complexes.

Soulagement du stress :Les poutres terminées sont chauffées dans un grand four pour soulager les contraintes internes dues au soudage, évitant ainsi toute déformation future.

Usinage:Les extrémités des poutres et les surfaces de montage des rails du chariot sont usinées pour garantir un ajustement parfait avec les chariots d'extrémité et un déplacement fluide du chariot.

Fabrication de camions finaux :Un processus similaire de découpe, de soudage et d’usinage est utilisé pour créer les structures rigides du camion qui abritent les roues et les entraînements.

 

Étape 4 : Assemblage mécanique

Assemblage du pont :Les deux poutres principales sont boulonnées ou soudées aux camions d'extrémité pour former le pont complet.

Assemblage du chariot :Le châssis du chariot est construit et les unités de levage principales et auxiliaires y sont montées. Les tambours du palan, les boîtes de vitesses et les moteurs sont alignés avec précision.

Installation de l'unité d'entraînement :Les ensembles d'entraînement longue course (moteur, boîte de vitesses, roue) sont installés sur les camions d'extrémité. L'entraînement du chariot est installé sur le châssis du chariot.

Installation des roues et des rails :Toutes les roues sont installées et les rails de la grue sont montés sur les poutres du chariot.

 

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Câblage de la cabine :La cabine de l'opérateur est entièrement câblée avec des boîtiers de commande, des joysticks et des instruments.

Câblage du pont :Les panneaux de commande principaux, les entraînements à fréquence variable (VFD) et le système de barres conductrices sont installés le long du pont.

Enrouleurs de câbles et câbles traînants :L'enrouleur de câble pour l'aimant ou le palan ainsi que tous les câbles d'alimentation et de commande sont installés et connectés.

Dispositifs de sécurité :Tous les interrupteurs de fin de course, le système d'indicateur de moment de charge (LMI), les capteurs anti-collision et les boutons d'arrêt d'urgence sont installés et câblés.

 

Étape 6 : Tests et inspection des travaux (Test d'acceptation en usine FAT -)

Avant le démontage pour l'expédition, la grue entièrement assemblée est soumise à des tests rigoureux en usine.

Inspection visuelle :Vérification de la qualité de l'exécution, du soudage et de l'assemblage.

Vérification dimensionnelle :S'assurer que toutes les dimensions critiques (portée, empattement, etc.) correspondent aux dessins.

Aucun-Test de charge :Exécuter tous les mouvements (palan, chariot, pont) sans charge pour vérifier le bon fonctionnement, le bruit et l'alignement.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominaleet en le maintenant pour vérifier l'intégrité structurelle et la capacité de maintien des freins.

Test de charge dynamique :Levage d'une charge d'essai de110 % de la capacité nominaleet l'exécuter à travers tous les mouvements pour vérifier les performances dans des conditions dynamiques.

Test de fonction de sécurité :Vérifier le fonctionnement de tous les interrupteurs de fin de course, des freins, des arrêts d'urgence et du système LMI.

 

Étape 7 : Démontage, Peinture & Emballage

Démantèlement:La grue est soigneusement démontée en pièces transportables (poutres, sommiers, chariot, etc.), avec tous les composants clairement identifiés.

Préparation de surface et peinture :Tous les composants sont soigneusement nettoyés, sablés à l'abrasif-et peints avec un système de revêtement industriel-haute performance (souvent un apprêt époxy et une couche de finition en polyuréthane) pour la protection contre la corrosion.

Conditionnement:Les composants sont emballés avec des couvercles de protection sur les surfaces usinées pour éviter tout dommage pendant le transport.

 

Étape 8 : Installation et mise en service du site (test d'acceptation du site SAT -)

Préparation du site :Vérifier que la piste est complète, de niveau et correctement alignée.

Érection:Utiliser des grues mobiles pour remonter le pont, le chariot et tous les composants sur la piste du client.

Connexions finales :Connexion de l'alimentation électrique, finalisation du câblage et vérification des alignements.

Mise en service du site et SAT :Répéter les tests fonctionnels et de sécurité clés (souvent en présence du client) pour garantir que la grue fonctionne parfaitement à son emplacement final. Une formation des opérateurs est également assurée.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.