Pont roulant bipoutre antidéflagrant Qb-

Caractéristiques clés et philosophie de conception

Le principe de base estprévention de l'inflammation. Ceci est réalisé en modifiant ou en enfermant tous les composants susceptibles de générer une étincelle, un arc ou une température de surface dangereuse.

Conception à double poutre :Fournit la résistance structurelle nécessaire pour les capacités lourdes et l'espace pour loger les composants protégés.

Construction antidéflagrante- :Chaque composant électrique et mécanique est spécifiquement conçu ou modifié pour répondre à des normes strictes antidéflagrantes-.

Évaluations des emplacements dangereux :Ces grues sont construites pour se conformer aux normes internationales relatives aux emplacements dangereux (classés) spécifiques, tels que :

Classe I, Divisions 1 et 2 :Environnements contenant des gaz ou des vapeurs inflammables (par exemple, usines pétrochimiques, raffineries).

Classe II, divisions 1 et 2 :Environnements contenant des poussières combustibles (par exemple, silos à grains, moulins à farine, manutention du charbon).

Classe III, divisions 1 et 2 :Environnements contenant des fibres ou des débris inflammables (par exemple, usines textiles, ateliers de menuiserie).

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Il s'agit d'une grue hautement spécialisée dont chaque composant est conçu, modifié ou enfermé dans un seul objectif principal : empêcher l'inflammation dans des environnements où des gaz, des vapeurs, de la poussière ou des fibres inflammables sont présents.

Les composants peuvent être classés en fonction de leurs modifications critiques-antidéflagrantes :

1. Composants structurels et mécaniques (modifications sans-étincelles)

Ces composants sont modifiés pour éviter les étincelles mécaniques causées par le frottement ou l'impact.

Poutres principales (2) :Poutres-caissons doubles standards. Bien qu'ils ne présentent pas de risque d'inflammation directe, ils fournissent un cadre robuste qui supporte tous les composants protégés.

Crochet et bloc de crochet :Fabriqué à partir de métaux-anti-étincelles comme le bronze, le cuivre-béryllium ou les alliages d'aluminium-bronze. Cela évite les étincelles si le crochet heurte accidentellement un autre objet métallique.

Roues (déplacement du chariot et du pont) :

Option 1 :Roues avecjantes sans-étincelles(par exemple, jantes en bronze) pressées sur un moyeu en acier.

Option 2 :Roues entières fabriquées à partir de matériaux-anti-étincelles.

Systèmes de freinage :

Disques/tambours de frein :Fabriqué à partir dealliages non-déclenchants.

Plaquettes/mâchoires de frein :Fabriqué à partir de matériaux de friction spécialisés qui ne produisent pas d'étincelles.

Rails et piste :La grue fonctionne sur des rails en acier standard. La prévention des étincelles est assurée par les roues de la grue et non par le chemin de roulement fixe.

Câble métallique anti-statique :Le câble métallique du palan est souvent traité ou conçu pourdissiper l'électricité statiqueet empêcher son accumulation-qui pourrait créer une étincelle.

2. Composants électriques (boîtiers antidéflagrants - et appareils certifiés)

C'est le cœur de la conception de la grue QB. Chaque appareil électrique est isolé de l'atmosphère dangereuse.

Boîtiers antidéflagrants- :

Logement:Tous les composants électriques sont logés dans des éléments-en fonte robustesacier inoxydable ou alliage d'aluminiumenclos.

Conception du chemin de flamme :Ces boîtiers ont des brides usinées avec précision. Si une explosion se produità l'intérieurDans la boîte, les flammes sont refroidies lorsqu'elles s'échappent par les interstices étroits (chemins de flamme), les empêchant d'enflammer l'atmosphère extérieure.

Composants à l'intérieur :Ces enclos abritent lepanneau de commande, contacteurs, relais de surcharge, transformateurs et borniers.

Moteurs certifiés (palan, chariot, pont) :

Construction:Les moteurs sont spécialement conçus avec des carters renforcés pour contenir une explosion interne.

Indice de température (code T-) :Les moteurs sont certifiés pour avoir une température de surface maximale qui n'enflammera pas les gaz ou poussières spécifiques dans l'environnement d'exploitation (par exemple, indice T4 pour une température de surface maximale de 135 degrés).

 Ventilateurs de refroidissement sans-étincelles :Les pales du ventilateur sont fabriquées à partir de matériaux-anti-étincelles.

-Système de guirlande antidéflagrant/barres conductrices :

Le système de distribution d'énergie le long de la piste est entièrement enfermé dans un boîtier de protection pour empêcher les étincelles provenant des contacts glissants ou du mouvement des câbles.

Interrupteurs de fin de course et capteurs antidéflagrants :

Tous les capteurs de position (pour la limite de levage et la fin-de-déplacement) sont logés dans leurs propres boîtiers scellés et certifiés.

3. Composants de contrôle et d'interface opérateur

Station de commande suspendue antidéflagrante- :

La suspension à bouton-poussoir-est une boîte en fonte lourde et scellée dotée d'une fenêtre en verre épais ou en polycarbonate. Les boutons sont robustes et conçus pour empêcher les arcs internes.

Système de télécommande radio certifié :

L'émetteur portatif doit être intrinsèquement sûr ou certifié antidéflagrant-pour la classification de zone dangereuse spécifique.

L'unité de réception de la grue est logée dans un boîtier antidéflagrant-.

Cabine de l'opérateur (si utilisée) :La cabine elle-même serait purgée avec de l'air pur pour créer une zone de sécurité à pression positive, empêchant l'atmosphère dangereuse d'entrer.

4. Systèmes de sécurité et de protection

Système de mise à la terre/mise à la terre :

Un système de mise à la terre méticuleux et à faible-résistance est installé pour l'ensemble de la structure de la grue. Ceci est essentiel pour dissiper en toute sécurité toute accumulation d'électricité statique-et éviter les étincelles statiques.

Peinture spécialisée :

La grue entière est recouverte depeinture anti-statiquepour empêcher l'accumulation-de charge statique sur les surfaces peintes. Il est également très résistant à la corrosion-pour résister aux environnements difficiles.

Limiteur de surcharge :Ce dispositif de sécurité critique est également logé dans un boîtier antidéflagrant-.

Esquisser

Technique principale

Avantages du pont roulant bipoutre antidéflagrant QB-

Les avantages sont essentiellement centrés sur l’atténuation des risques, la sécurité et l’intégrité opérationnelle dans les environnements industriels les plus difficiles.

1. Sécurité ultime et prévention des risques

Élimination des sources d'inflammation :C’est le principal avantage. Chaque composant est conçu pour empêcher les étincelles, les arcs et les surfaces chaudes susceptibles d'enflammer des substances inflammables, protégeant ainsi le personnel, les infrastructures et l'environnement des événements catastrophiques.

Protection complète :La sécurité n'est pas un ajout-mais est intégrée à l'ensemble de la conception, depuis-les pièces mécaniques anti-étincelles jusqu'aux systèmes électriques scellés.

2. Conformité réglementaire et atténuation des risques

Répond à des normes strictes :Il est conçu et certifié pour se conformer aux normes internationales rigoureuses pour les emplacements dangereux (par exemple, ATEX en Europe, NEC/NEMA en Amérique du Nord, IECEx dans le monde). Cela permet aux entreprises d'opérer légalement dans ces secteurs à haut-risque.

Réduit la responsabilité :L'utilisation d'équipements certifiés réduit considérablement la responsabilité juridique et financière de l'entreprise en cas d'incident.

3. Opérations ininterrompues dans les processus critiques

Permet la production :De nombreux processus dans les usines chimiques, pharmaceutiques ou de peinture ne peuvent pas fonctionner sans levage aérien. La grue QB permet de poursuivre ces opérations en toute sécurité sans arrêts imposés par des équipements dangereux.

Haute fiabilité :Les composants utilisés dans les conceptions antidéflagrantes-sont intrinsèquement plus robustes, durables et offrent souvent une protection plus élevée (indices IP) contre la poussière et l'humidité, ce qui entraîne une plus grande disponibilité et des taux de défaillance réduits.

4. Rentabilité à long terme{{1}

Prévient les pertes catastrophiques :Le coût d'une seule explosion éclipse l'investissement initial plus élevé dans une grue antidéflagrante. Il s’agit d’un investissement proactif dans la protection des actifs.

Durabilité:Construites avec des matériaux-résistants à la corrosion et des composants de qualité supérieure, ces grues ont une longue durée de vie, même dans les environnements difficiles et corrosifs courants dans le traitement chimique.

5. Protection de l'environnement

Empêche le rejet de matériaux toxiques ou inflammables dans l'environnement qui pourraient résulter d'un événement d'inflammation.

Applications du pont roulant bipoutre antidéflagrant QB-

Cette grue est obligatoire dans toute industrie où des atmosphères explosives sont présentes, classées en Classe I (Gaz/Vapeurs), Classe II (Poussières) ou Classe III (Fibres).

1. Industries pétrolières, gazières et pétrochimiques

Cas d'utilisation : Raffineries, plateformes offshore, etusines pétrochimiques. Manutention d'équipements, de tuyaux et de récipients dans des zones où des gaz et des vapeurs inflammables comme le méthane, le propane, le benzène ou l'hydrogène sont présents.

2. Fabrication chimique et pharmaceutique

Cas d'utilisation :Usines de transformation oùsolvants inflammables(par exemple, alcool, éther, acétone) sont utilisés, ou lorsquepoudres chimiques combustiblessont mélangés, transformés ou manipulés.

3. Fabrication de peintures et de revêtements

Cas d'utilisation :Installations produisant de la peinture, de l'encre ou de l'adhésif. Ces environnements sont saturés devapeurs de solvants inflammablesissus des processus de mélange, de remplissage et de nettoyage.

4. Transformation des céréales et des aliments

Cas d'utilisation : Silos à grains, moulins à farine, silos à sucre, etusines de transformation d'épices. La poussière en suspension dans l'air de ces matériaux est hautement combustible et peut former des atmosphères explosives.

5. Installations de traitement des eaux usées et de biogaz

Cas d'utilisation :Zones oùméthane (CH4)etsulfure d'hydrogène (H2S)des gaz sont produits et peuvent s’accumuler, créant un risque d’explosion important.

6. Aérospatiale et militaire

Cas d'utilisation : Zones de ravitaillement, hangarset gestion des installationspropulseurs de fuséeou d'autres substances volatiles.

7. Plastiques et menuiserie

Cas d'utilisation :Installations oùpoudres plastiquesoupoussière de boiscréer un environnement de poussière combustible.

Le processus de fabrication d'unPont roulant de coulée métallurgique QDYimplique un contrôle de qualité strict et une ingénierie spécialisée pour garantir la durabilité, la résistance à la chaleur et la sécurité. Vous trouverez ci-dessous une description étape par étape-par-de la procédure de production :

1. Conception et ingénierie

Analyse de charge et d'environnement– Calculs pourcapacité de levage (5–500+ tonnes), la portée et la résistance à la chaleur.

Modélisation CAO/3D– Conception structurelle, simulations de contraintes (FEA) et respect desNormes ISO, FEM ou GB.

Personnalisation– Des fonctionnalités optionnelles (antidéflagrant-, palans isolés, automatisation) sont intégrées.

2. Sélection et préparation du matériel

Poutres principales et chariots d'extrémité– Acier-à haute résistance (Q345B, Q460C) ou-acier allié résistant à la chaleur.

Câbles métalliques et crochets- Spécialacier allié traité thermiquement-(pour la manipulation du métal en fusion).

Composants électriques– Câbles, moteurs et matériaux d'isolation résistants aux-températures-élevées.

3. Fabrication des composants clés

A. Construction de poutres de pont

Découpe et soudage– Découpe plasma/laser CNC pour la précision ;soudage à l'arc submergé (SAW)pour les joints-à haute résistance.

Traitement thermique– Recuit de détente- pour éviter la déformation.

Usinage– Perçage, fraisage et meulage de surface pour la précision de l’assemblage.

B. Ensemble palan et chariot

Tambour et boîte de vitesses de levage– Usiné pour un fonctionnement fluide ; testé sousCharge nominale 1,25x.

-Freins résistants à la chaleur– Freins à double-disque ou électromagnétiques pour un maintien-en toute sécurité.

Crochet pour louche et loquet de sécurité– Forgé et testé par ultrasons pour détecter les fissures.

C. Camions d'extrémité et système de piste

Usinage de roues et de rails– Roues en acier trempé pour une longue durée de vie.

Moteurs d'entraînement et réducteurs– Equipé demécanismes antidérapants-pour les charges lourdes.

4. Intégration du système électrique et de contrôle

Système de feston/barre conductrice– Pour l’alimentation électrique le long de la piste.

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Pour un contrôle fluide de la vitesse et une efficacité énergétique.

Circuits de sécurité– Capteurs de surcharge, interrupteurs de fin de course et arrêt d'urgence.

Commandes de l'opérateur– Suspension, cabine ousystèmes distants/automatisés.

5. Traitement de surface et protection contre la corrosion

Sablage (qualité SA 2,5)– Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture/revêtement à haute température-– Primaire riche en zinc-+ couche de finition résistante à la chaleur-(jusqu'à800 degrés).

Isolation des composants critiques– Revêtements en fibres céramiques ou réfractaires sur crochets et cordages.

6. Assemblage et tests

A. Vérifications avant-assemblage

Contrôle dimensionnel des poutres, chariots et sommiers.

Alignement des rails de piste et des voies de grue.

B. Test de charge (selon les normes ISO 4310/GB)

Non-Test de charge– Vérifie les fonctions du moteur, du frein et du déplacement.

Test de charge statique – Capacité nominale 1,25xpendant 10+ minutes.

Test de charge dynamique – Capacité nominale 1,1xavec des mouvements répétés.

Test de freinage d'urgence– Vérifie les mécanismes de sécurité-.

C. Validation de la résistance thermique (pour les grues de fonderie)

Exposition simulée à-températures élevées (si nécessaire).

7. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire)– Pour les grosses grues, les composants sont expédiés séparément.

Emballage anti-corrosion– Film VCI ou déshydratant pour le transport outre-mer.

Documentation– Manuels, rapports de tests et certifications (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Installation et mise en service (sur-site)

Alignement de la piste et remontage de la grue.

Tests de charge finaux et formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.