Pont roulant à double poutre de moulage métallurgique

Avantages clés et pourquoi c'est spécial

Les avantages proviennent de sa conception, qui répond aux risques graves liés à la manipulation du métal en fusion (par exemple, déversement, panne d'équipement, dommages causés par la chaleur).

Ultra-sécurité et redondance :

Double-système de levage :La fonctionnalité la plus critique. Il a unPalan principalet un totalement indépendantPalan auxiliaire (palan de sécurité). Si le palan principal ou son frein tombe en panne, le palan auxiliaire peut instantanément prendre toute la charge de la poche pour éviter une chute catastrophique.

Échec-Freins sécurisés :Équipé de freins à ressort-à déclenchement assisté-sur tous les mouvements (palan, chariot, pont). Une perte de puissance engage automatiquement les freins.

Descente de charge d’urgence :Des systèmes de secours (souvent manuels ou via une alimentation de secours) permettent d'abaisser la poche au sol en toute sécurité en cas de panne totale de courant.

Durabilité exceptionnelle pour les environnements difficiles :

Protection thermique :Les composants critiques sont protégés de la chaleur rayonnante par des protections spéciales (par exemple, des écrans thermiques sur les poutres, le chariot et le palan). Les panneaux électriques sont souvent logés dans des cabines climatisées-et isolées.

Construction robuste :Construit selon FEM 1.001 ou similaireGroupe 9M (Métallurgie)classe de service, la classification la plus sévère. Cela signifie que tous les composants (moteurs, boîtes de vitesses, roues) sont massivement surdimensionnés pour supporter des cycles thermiques intenses, des charges de choc et des cycles de service -lourds.

Résistance à la corrosion et à l'abrasion :Conçu pour résister à l’exposition à la poussière, aux fumées et aux éclaboussures courantes dans les environnements métallurgiques.

Précision et contrôle supérieurs :

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Standard sur tous les mouvements. Les VFD offrent une accélération et une décélération incroyablement douces, empêchant le métal en fusion de ballotter et d'éclabousser-un risque majeur pour la sécurité.

Micro-Vitesse (vitesse plus lente) :Une vitesse de fonctionnement très lente dédiée pour un positionnement précis pendant le processus de coulée, permettant un remplissage précis des moules ou des fours.

Avantages de la conception à double poutre :

Hauteur de crochet plus élevée :Le chariot fonctionne au-dessus des poutres, maximisant ainsi la hauteur de levage disponible sous la grue-essentielle pour la manipulation de grandes poches de coulée et de fours de dégagement.

Idéal pour les charges lourdes :La structure bipoutre offre une résistance et une rigidité supérieures pour les poids extrêmes des poches remplies de métal en fusion (souvent allant de 20 à plus de 500 tonnes).

Entretien facile :Le pont ouvert entre les deux poutres offre un accès facile et sûr au chariot, aux palans et à tous les composants principaux pour l'inspection et la maintenance.

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

1. Structure du pont

La charpente principale qui enjambe la baie et se déplace sur des poutres de piste.

Poutres doubles :Généralement robustepoutres-caissons soudéesqui offrent une résistance et une rigidité immenses pour supporter les charges sévères et les forces de choc de la poche de fusion.

Fin des camions :Situés à chaque extrémité du pont, ils abritent leroues de pont, roulements et moteurs d'entraînement. Ils sont construits avec des composants usinés robustes-pour garantir un alignement parfait et un déplacement fluide.

Passerelles et plates-formes :Des passerelles fermées sur toute la longueur-avec un grillage à friction élevée-et des mains courantes offrent un accès sécurisé pour la maintenance. Surtout, ils incluent souventprotection thermiquesur leur face inférieure pour protéger la structure et le personnel de la chaleur rayonnante.

Tampons/pare-chocs de grue :Grands tampons-absorbant l'énergie à chaque extrémité pour absorber en toute sécurité le contact avec les butées.

2. Crabe / Chariot

L'unité qui traverse les poutres du pont et transporte les machines de levage. C'est le cœur de la grue de coulée.

Châssis du chariot :Un cadre en acier fortement soudé conçu pour supporter l'immense poids de deux palans et de la charge.

Système d'entraînement de chariot :Se compose deMoteurs contrôlés par VFD-, échec-des freins sécurisés, et les boîtes de vitesses qui entraînent les roues du chariot. Un contrôle de précision est essentiel pour éviter le balancement de la poche.

Système de protection thermique :Une fonctionnalité essentielle. Tout le dessous du chariot est protégé parplaques de protection thermique amovibles(souvent en acier inoxydable) pour détourner la chaleur rayonnante des composants mécaniques et électriques vitaux situés au-dessus.

3. Unités de levage

Les composants les plus-critiques en matière de sécurité. Caractéristiques d'une grue métallurgiquedeux palans complètement indépendants.

Palan principal :Le principal outil de travail qui gère tous les levages et abaissements normaux de la poche.

Moteur principal du palan :Haute-capacité,Indice d'isolation de classe H (180 degrés)moteur, conçu pour résister à une chaleur ambiante intense.

Boîte de vitesses principale du palan :Une boîte de vitesses robuste-fabriquée avec précision-, conçue pour des charges de choc élevées.

Tambour principal :Un tambour de grand-diamètre conçu avec suffisamment de rainures pour enrouler plusieurs couches de câble métallique.

Palan auxiliaire (palan de sécurité) :Un système redondant et indépendant qui s'enclenche uniquement en cas de panne du palan principal. C'estévalué pour 100 % du poids total de la louche.

Il possède son propre moteur, boîte de vitesses, tambour, frein et câble/système métallique.

Son seul objectif est d'attraper et de retenir la charge lors d'une panne, évitant ainsi une chute catastrophique de métal en fusion.

4. Composants de manutention de charge

Câbles métalliques :Spécialisé et de haut niveau-câbles métalliques non-tournantsrésistant à la chaleur et à l'abrasion. Ils sont surdimensionnés pour un facteur de sécurité supplémentaire.

Réas et blocs :Réas de grand-diamètre pour réduire la fatigue du câble métallique. Fabriqué en acier à haute résistance-avec rainures usinées.

Crochet pour louche :Un massif,crochet en acier allié forgéavec un profil unique conçu spécifiquement pour s'engager avec les goupilles d'une poche. Il comprend souvent undispositif anti-anti-rotationpour empêcher la louche de tourner de manière incontrôlable.

5. Systèmes de freinage

Plusieurs systèmes redondants et à sécurité intégrée-sont utilisés.

Freins de levage :Primaire et secondairejeu de ressorts-, freins de propulseur électro-hydrauliquessur chaque palan. Ils sont « à sécurité intégrée », ce qui signifie qu'ils s'enclenchent automatiquement en cas de coupure de courant ou de panne du système.

Freins de chariot et de pont :De même, des freins à sécurité intégrée-sont fournis sur tous les mouvements de déplacement pour garantir un arrêt précis et éviter tout glissement.

6. Alimentation et système électrique

Système de conducteur :Généralement unsystème de barres conductrices entièrement fermé et isolé(comme l'IPH ou le jeu de barres de sécurité) est utilisé à la place des systèmes de guirlande ouverts. Ceci est plus fiable et résistant à la poussière, aux fumées et à la chaleur.

Panneau de commande/armoires :Tous les composants électriques sont logés danscabines scellées, isolées et climatisées-monté sur le pont roulant. Ceci n'est pas-négociable pour protéger les API, les VFD et les contacteurs sensibles de la chaleur extrême et de la poussière conductrice.

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Installé sur tous les mouvements (Palan, Chariot, Pont). Ils offrent une accélération et une décélération incroyablement douces pour empêcher le balancement de la charge et le ballottement du métal en fusion.

Contrôle API :Un contrôleur logique programmable est le cerveau, fournissant un contrôle avancé, des diagnostics et un verrouillage de sécurité (par exemple, empêchant le fonctionnement du palan auxiliaire à moins que le palan principal ne tombe en panne).

7. Interface opérateur

Cabine de l'opérateur :Uncabine climatisée-, isolée et pressuriséeavec verre teinté pour protéger l'opérateur de la chaleur, de l'éblouissement et des fumées. Il est stratégiquement positionné pour une vue optimale sur la poche et la zone de versement. Il comprend des boutons d'arrêt d'urgence, des indicateurs de surcharge et des leviers de commande.

Télécommande:Comme alternative moderne, de nombreuses nouvelles grues utilisenttélécommandes radio. Cela permet à l'opérateur de s'éloigner de la chaleur extrême et de se positionner dans l'endroit le plus sûr possible pour la tâche spécifique.

8. Dispositifs de sécurité et auxiliaires

Interrupteur de fin de course de surcharge :Empêche la grue de soulever une charge au-delà de sa capacité nominale.

Interrupteurs de fin de course supérieur/inférieur :Coupe automatiquement l'alimentation du mouvement du palan pour éviter que le crochet ne se déplace trop-et n'endommage l'équipement.

Systèmes anti-collision :Capteurs pour empêcher la grue d'entrer en collision avec d'autres grues dans la même baie.

Anémomètre:L'indicateur de vitesse du vent est essentiel pour les grues extérieures, car des vents violents peuvent affecter une poche de coulée suspendue.

Dispositif de levage du préchauffeur de poche :Certaines grues comprennent un palan ou un dispositif auxiliaire dédié spécifiquement à la manipulation du préchauffeur de poche.

Esquisser

Technique principale

1. Sécurité et redondance ultimes

Il s’agit de l’avantage primordial, conçu pour éviter une panne catastrophique.

Système de levage double :Equipé d'unPalan principalet un totalement indépendantPalan auxiliaire (de sécurité). Si le palan principal ou son frein tombe en panne, le palan auxiliaire s'enclenche instantanément pour attraper et retenir tout le poids de la poche, évitant ainsi une chute désastreuse de métal en fusion.

Échec-Freinage sécurisé :Utilise des freins à ressort-à déclenchement électrique-sur tous les mouvements (palan, chariot, pont). Une perte de puissance engage automatiquement les freins.

Descente de charge d’urgence :Fournit un système de secours (souvent manuel ou via une alimentation de secours) pour abaisser la poche au sol en toute sécurité en cas de panne de courant totale.

2. Durabilité exceptionnelle pour les environnements extrêmes

Conçue pour survivre là où d'autres grues échoueraient.

Résistance à la chaleur :Les composants critiques sont protégés de la chaleur rayonnante avecplaques de protection spécialisées. Les panneaux électriques sont logés danscabines climatisées-, isolées et pressuriséespour les protéger de la chaleur extrême et de la poussière conductrice.

Construction robuste :Fabriqué selon la classification de service la plus sévère (FEM 1.001Groupe 9M - Métallurgie). Tous les composants structurels et mécaniques sont massivement surdimensionnés pour supporter des cycles thermiques intenses, des charges de choc et des cycles de service -lourds.

Résistance à la corrosion et à l'abrasion :Conçu pour résister à l’exposition à la poussière, aux fumées et aux éclaboussures endémiques aux fonderies et aux aciéries.

3. Précision et contrôle supérieurs

Indispensable pour l'opération délicate et dangereuse de coulée du métal en fusion.

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Standard sur tous les mouvements. Les VFD offrent une accélération et une décélération incroyablement fluides,-sans à-coups,empêcher le métal en fusion de rebondir-un risque majeur pour la sécurité.

Micro-Vitesse (vitesse plus lente) :Un mode de fonctionnement très lent dédié pour un positionnement final précis lors du coulage, permettant un remplissage précis des moules ou des fours sans déversement.

4. Hautes performances et efficacité

Conception à double poutre :Fournit une hauteur de crochet plus élevée que les grues monopoutre, ce qui lui permet de soulever de grandes poches de coulée et de dégager de grands fours et équipements. La conception offre une résistance et une stabilité supérieures pour des charges extrêmes (souvent de 20+ à 500+ tonnes).

Interface opérateur optimisée :Dispose d'uncabine climatisée-et isoléeavec une vue optimale ou unsystème de télécommande avancé, permettant à l'opérateur de travailler depuis l'emplacement le plus sûr et le plus précis.

5. Conformité réglementaire

Ces grues sont construites pour se conformer aux normes de sécurité internationales les plus strictes (par exemple OSHA, CMAA, FEM) pour la manipulation du métal en fusion. L'utilisation d'une grue standard pour cette application est illégale et extrêmement dangereuse.

1. Transfert et versement à la louche (application principale)

Processus:Transporter des poches remplies de métal en fusion depuis le four de fusion (par exemple, four à arc électrique, four à induction) vers la zone de coulée.

Exemple spécifique :Déplacer une poche d'acier en fusion vers unMachine de coulée continue (Concast)verser dans un répartiteur, en le solidifiant en billettes, fleurs ou dalles.

2. Chargement du four

Processus:Utiliser le palan auxiliaire avec un aimant ou un grappin pour charger des matières premières (ferraille, fonte, alliages) dans le four de fusion.

Exemple spécifique :Chargement des déchets dans un four à arc électrique entre les chaleurs pour faire fondre le lot suivant.

3. Entretien des poches

Processus:Poches de manutention pour préchauffage, regarnissage, réparation ou retournement pour déverser les scories.

Exemple spécifique :Soulever une louche vide et la positionner sur unstation de préchauffage de pochessécher et chauffer le revêtement réfractaire avant qu'il ne reçoive du métal en fusion.

4. Coulage du moule

Processus:Dans les fonderies, verser avec précision du métal en fusion dans des lingotières ou des moules en sable sur un convoyeur de coulée.

Exemple spécifique :Remplissez soigneusement les grands moules en sable pour les pièces moulées industrielles (par exemple, blocs moteurs, carters de turbine) à l'aide de la fonction micro-vitesse pour éviter les déversements.

5. Appuyez sur Opérations d'étage

Processus:C’est le cœur de la fabrication de l’acier. La grue fonctionne dans lesol du robinetbaie pour recevoir le métal du four lors du « tap » puis le transporter.

Environnement:Cette zone illustre la nécessité de cette grue, car il s'agit de la partie la plus chaude et la plus critique de l'usine, nécessitant une fiabilité absolue.

Le processus de fabrication d'unPont roulant de coulée métallurgique QDYimplique un contrôle de qualité strict et une ingénierie spécialisée pour garantir la durabilité, la résistance à la chaleur et la sécurité. Vous trouverez ci-dessous une description étape par étape-par-de la procédure de production :

1. Conception et ingénierie

Analyse de charge et d'environnement– Calculs pourcapacité de levage (5–500+ tonnes), la portée et la résistance à la chaleur.

Modélisation CAO/3D– Conception structurelle, simulations de contraintes (FEA) et respect desNormes ISO, FEM ou GB.

Personnalisation– Des fonctionnalités optionnelles (antidéflagrant-, palans isolés, automatisation) sont intégrées.

2. Sélection et préparation du matériel

Poutres principales et chariots d'extrémité– Acier-à haute résistance (Q345B, Q460C) ou-acier allié résistant à la chaleur.

Câbles métalliques et crochets- Spécialacier allié traité thermiquement-(pour la manipulation du métal en fusion).

Composants électriques– Câbles, moteurs et matériaux d'isolation résistants aux-températures-élevées.

3. Fabrication des composants clés

A. Construction de poutres de pont

Découpe et soudage– Découpe plasma/laser CNC pour la précision ;soudage à l'arc submergé (SAW)pour les joints à haute résistance-.

Traitement thermique– Recuit de détente-pour éviter la déformation.

Usinage– Perçage, fraisage et meulage de surface pour la précision de l’assemblage.

B. Ensemble palan et chariot

Tambour et boîte de vitesses de levage– Usiné pour un fonctionnement fluide ; testé sousCharge nominale 1,25x.

-Freins résistants à la chaleur– Freins à double-disque ou électromagnétiques pour un maintien-en toute sécurité.

Crochet pour louche et loquet de sécurité– Forgé et testé par ultrasons pour détecter les fissures.

C. Camions d'extrémité et système de piste

Usinage de roues et de rails– Roues en acier trempé pour une longue durée de vie.

Moteurs d'entraînement et réducteurs– Equipé demécanismes antidérapants-pour les charges lourdes.

4. Intégration du système électrique et de contrôle

Système de feston/barre conductrice– Pour l’alimentation électrique le long de la piste.

Entraînements à fréquence variable (VFD)– Pour un contrôle fluide de la vitesse et une efficacité énergétique.

Circuits de sécurité– Capteurs de surcharge, interrupteurs de fin de course et arrêt d'urgence.

Commandes de l'opérateur– Suspension, cabine ousystèmes distants/automatisés.

5. Traitement de surface et protection contre la corrosion

Sablage (qualité SA 2,5)– Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Peinture/revêtement à haute température-– Primaire riche en zinc-+ couche de finition résistante à la chaleur-(jusqu'à800 degrés).

Isolation des composants critiques– Revêtements en fibres céramiques ou réfractaires sur crochets et cordages.

6. Assemblage et tests

A. Vérifications avant-assemblage

Contrôle dimensionnel des poutres, chariots et sommiers.

Alignement des rails de piste et des voies de grue.

B. Test de charge (selon les normes ISO 4310/GB)

Non-Test de charge– Vérifie les fonctions du moteur, du frein et du déplacement.

Test de charge statique – Capacité nominale 1,25xpendant 10+ minutes.

Test de charge dynamique – Capacité nominale 1,1xavec des mouvements répétés.

Test de freinage d'urgence– Vérifie les mécanismes de sécurité-.

C. Validation de la résistance thermique (pour les grues de fonderie)

Exposition simulée à-températures élevées (si nécessaire).

7. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire)– Pour les grosses grues, les composants sont expédiés séparément.

Emballage anti-corrosion– Film VCI ou déshydratant pour le transport outre-mer.

Documentation– Manuels, rapports de tests et certifications (CE, ISO, GOST, etc.).

8. Installation et mise en service (sur-site)

Alignement de la piste et remontage de la grue.

Tests de charge finaux et formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.