Pont roulant double poutre avec crochet

Pourquoi choisir un pont roulant bipoutre ?

✔ Capacité de charge plus élevée(gère 20T à 500T+).
✔ Des portées plus longues(jusqu'à 50 m ou plus).
✔ Meilleure hauteur de crochet(plus de jeu de levage).
✔ Une plus grande durabilitépour les environnements industriels difficiles.
✔ Fonctionnement plus fluideavec des contrôles avancés (VFD, automatisation).

 

Principales caractéristiques et composants

1. Conception structurelle

Deux poutres principales(type boîte-ou conception en ferme) pour une résistance accrue.

Système de levage-meilleur en fonctionnement(fonctionne sur des rails montés au-dessus des poutres).

Hauteur de crochet plus élevée(plus de dégagement de levage que les grues monopoutre).

2. Mécanisme de levage et de crochet

Palan à câble(courant pour les charges lourdes, par exemple 20T à 500T+).

Assemblage du bloc à crochets(pivotant ou fixe, selon les besoins de précision).

Facultatif:Système de double-crochet pour le levage en tandem.

3. Système d'entraînement et de contrôle

Moteurs de voyage(pour le mouvement du pont le long des rails de piste).

Entraînement de chariot(pour les déplacements transversaux-le long des poutres).

Commande suspendue/Télécommande radio/Commande en cabine-.

Entraînement à fréquence variable (VFD)pour une accélération et un positionnement en douceur.

4. Piste et structure de support

Poutres de piste à usage intensif-(généralement des poutres en I-renforcées ou des pistes fabriquées).

Camions de fin de course à double-rouespour une meilleure répartition de la charge.

5. Caractéristiques de sécurité

✔ Protection contre les surcharges(coupe l'alimentation si la capacité est dépassée).
✔ Fins de course(empêche les-déplacements excessifs).
✔ Bouton d'arrêt d'urgence.
✔ Système anti-collision-(pour plusieurs grues dans la même baie).

 

Avantages par rapport aux grues monopoutre

Fonctionnalité	Grue bipoutre	Grue monopoutre
Capacité de levage	20T à 500T+	Jusqu'à 20T (généralement)
Longueur de travée	Jusqu'à 50 m+	Jusqu'à 30 m
Hauteur du crochet	Plus haut (palan-en marche supérieur)	Inférieur (palan suspendu)
Durabilité	Robuste-, longue durée de vie	Service modéré-
Précision	Mieux pourascenseurs de haute-précision	Convient pour un usage général
Entretien	Plus de composants maisconçu pour le cyclisme intense	Entretien plus simple et réduit

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Voici une spécification technique détaillée de tous les principaux composants d'un système de pont roulant bipoutre avec crochet :

1. Structure du pont

Poutres principales (2x)

Fabriqué à partir d'acier-de haute qualité (Q235B/Q345B)

Construction de type caisson-(plaques d'acier soudées)

Portée typique : 10-35 m (personnalisable jusqu'à 50 m+)

Comprend des passerelles et des plates-formes de maintenance

Fin des camions

Construction-en acier soudé robuste

Configuration à deux-roues (4 ou 8 roues au total)

Diamètre de roue : 400-800 mm (en fonction de la charge)

Comprend des ensembles tampons et des-dispositifs anti-déraillement

2. Mécanisme de levage

Palan électrique à câble

Plage de capacité : 5-500T

Diamètre de la corde : 8-32 mm (en fonction de la charge)

Diamètre du tambour : 400-2000 mm

Vitesse de levage : 0,5-8 m/min (à fréquence variable contrôlée)

Assemblage du crochet

Crochet en acier forgé (grade 80 ou 100)

Type pivotant-ou conception fixe

Loquet de sécurité inclus

Capacité de charge clairement indiquée

3. Système de chariot

Cadre de chariot

Construction soudée en tôle d'acier

Comprend des rouleaux de guidage pour un déplacement en douceur

Équipé de mécanismes anti-balancement-

Voyage en voiture

Système d'entraînement à double-moteur

Rapport de transmission : 1:31,5 à 1:50

Diamètre de roue : 250-500 mm

Vitesse : 20-40 m/min (VFD réglable)

4. Mécanisme de déplacement de la grue

Unités d'entraînement

2 ou 4 roues motrices

Moteurs à induction triphasés CA (7,5-75 kW)

Moteurs frein avec protection thermique

Système ferroviaire

Rails en acier QU80/QU100/QU120

Ensembles de serrage de rail

Connexions à éclisse pour longues portées

 

5. Systèmes électriques

Alimentation

Système de conducteur coulissant (rail sécurisé ou feston)

380 V/415 V, 50 Hz, triphasé

Degré de protection IP54

Système de contrôle

Poste de commande suspendu (tension de sécurité 24V/36V)

Télécommande radio en option (2,4 GHz)

Contrôle intelligent basé sur un API-disponible

Dispositifs de sécurité

Limiteur de surcharge (réglable de 95 à 110 %)

Interrupteurs de fin de course (types rotatifs et collision)

Boutons d'arrêt d'urgence

Protection contre les pannes de phase

6. Composants auxiliaires

Échelles et plates-formes

Échelles d'accès pour l'entretien

Plate-forme de la cabine de l'opérateur (le cas échéant)

Surfaces de grille antidérapantes

Système d'éclairage

Éclairage LED de la zone de travail

Dispositions relatives à l'éclairage de secours

Système de lubrification

Lubrification automatique centralisée

Points de graissage manuels

7. Modules complémentaires facultatifs-

Système de pesée

Indicateur de charge numérique

Précision de 1 % FS

Système anti-balancement-

Prévention du balancement contrôlée par PLC-

Surveillance par caméra

Forfaits d'automatisation

Système de contrôle de position

Routage automatisé

Tableau des spécifications techniques

Composant	Gamme de spécifications	Matériau/type
Poutre principale	Portée 10-50m	Acier Q345B
Capacité du palan	5-500T	Câble métallique
Crochet	1-500T	Acier allié
Vitesse de déplacement	20-40 m/min	Contrôlé par VFD
Classe ouvrière	A5-A7	Norme FEM
Alimentation	380V/50Hz/3P	IP54

Esquisser

Technique principale

 

 

1. Capacité de charge supérieure

Poignées5-500+ tonnes(par rapport au 20T max typique d'une monopoutre)

Construction-robuste pourutilisation industrielle continue

Facteur de sécurité plus élevédans une structure porteuse-

2. Capacité de portée accrue

Portées de 10 à 50 msans support intermédiaire

Meilleure stabilitépour les applications-de longue durée

Déflexion réduite à pleine charge

3. Plus grande hauteur de crochet

Conception-la plus performanteoffre une hauteur de levage maximale

Pas d'espace perdudes palans suspendus

Critique pour les installations comportant des composants hauts

4. Durabilité améliorée

Construction robuste en caisson

Durée de vie plus longuedans des environnements difficiles

Entretien réduitmalgré une utilisation intensive

5. Manipulation de précision

Contrôle VFD fluidepour un positionnement précis

Systèmes anti-balancementdisponible

Meilleur contrôle de la chargepour les opérations délicates

6. Options de personnalisation

Conceptions modulairespour des besoins spécifiques

Configurations de crochets multiples

Prêt pour l'automatisation-pour les usines intelligentes

7. Caractéristiques de sécurité

Systèmes de freinage redondants

Protection avancée contre les surcharges

Fins de course complets

 

1. Fabrication lourde

Aciéries: Manutention de bobines, brames (100T+)

Fonderies: Déplacement de pièces moulées et de moules

Magasins de presse: Transfert de gros estampages

2. Secteur de l'énergie

Centrales électriques: Entretien des turbines

L'énergie éolienne: Assemblage de la nacelle

Installations nucléaires: Manutention sécuritaire de composants lourds

3. Équipement de transport

Chantiers navals: Positionnement du bloc moteur

Rail: Manutention des bogies et châssis

Aérospatial: Assemblage de gros composants

4. Projets d'infrastructures

Construction de ponts: Gestion des segments préfabriqués

Construction de barrage: Mouvement de machinerie lourde

Forage de tunnels: Installation de l'anneau segmenté

5. Manutention spécialisée

Moulins à papier: Manutention de rouleaux (50T+)

Exploitation minière: Entretien des équipements

Usines chimiques: Installation de cuve de réacteur

 

Le processus de production d'unPont roulant bipoutre de 45 tonnescomporte plusieurs étapes clés, de la conception aux tests finaux. Vous trouverez ci-dessous un aperçu détaillé-par-étape :

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1. Conception et ingénierie

Calcul de charge et de portée: Déterminer la capacité de la grue (45 tonnes), la portée (distance entre les rails), la hauteur de levage et le cycle de service (classification FEM/ISO).

Conception structurelle:

Poutres principales (type caisson-ou ferme)

Chariots d'extrémité (pour le déplacement le long des rails)

Mécanisme de levage et de chariot

Conception électrique et mécanique:

Puissance du moteur, boîte de vitesses, freins et système de contrôle

Câblage, télécommande suspendue/radio ou fonctionnement de la cabine

Logiciels et simulations: Analyse par éléments finis (FEA) pour les tests de contrainte.

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2. Approvisionnement en matériel

Plaques et profilés en acier : Acier Q235B/Q345B de haute-qualité pour poutres.

Composants électriques: Moteurs (levage/déplacement), freins, fins de course et panneaux de commande.

Pièces mécaniques: Roues, engrenages, câbles métalliques, crochets et roulements.

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3. Fabrication des composants principaux

A. Fabrication de doubles poutres

Découpe et soudage: Découpe plasma CNC pour la précision ; soudage automatique à l'arc submergé (SAW) pour poutres.

Assemblée: Aligner et souder les poutres avec les sommiers.

Grenaillage et peinture: Traitement anti-rouille (primaire + finition).

B. Ensemble palan et chariot

Mécanisme de levage:

Palan électrique à câble (ou palan à chaîne) de 45 tonnes.

Ensemble tambour, moteur, boîte de vitesses et frein.

Cadre de chariot: Fabrication et montage de roues, moteurs et rails.

C. Chariots d'extrémité

Construction du cadre: Acier soudé avec assemblages de roues.

Tampons et pare-chocs: Installation pour la protection contre les collisions.

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4. Installation du système électrique

Câblage et commandes:

Alimentation (AC triphasé)

Entraînements à fréquence variable (VFD) pour un fonctionnement fluide

Système de télécommande/pendentif

Dispositifs de sécurité:

Limiteur de surcharge

Fins de course (course supérieure/inférieure)

Arrêt d'urgence

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5. Assemblage et intégration

Montage de poutres: Monter les bipoutres sur les sommiers.

Installation de chariots et de palans: Positionner le chariot entre les poutres ; palan sécurisé.

Alignement des rails: Assurez-vous que les rails de piste sont de niveau et parallèles.

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6. Tests et contrôle qualité

A. Tests en usine (avant expédition)

Non-Test de charge: Faites fonctionner la grue sans charge pour vérifier le mouvement, les freins et les commandes.

Test de charge:

Test statique: 1,25 × charge nominale (56,25 tonnes) pendant 10 min.

Test dynamique: 1,1 × charge nominale (49,5 tonnes) avec mouvements.

Contrôles de sécurité: Vérifiez les interrupteurs de fin de course, l'arrêt d'urgence et la protection contre les surcharges.

B. Tests sur-site (après l'installation)

Réexécutez-les tests de charge sous la supervision du client.

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7. Peinture et protection contre la corrosion

Revêtement final : Peinture résistante aux intempéries-(par exemple, apprêt riche en époxy zinc-).

Marquages: Étiquettes indiquant la capacité de charge, les avertissements et les informations du fabricant.

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8. Emballage et livraison

Démontage (si nécessaire): Pour un transport facile.

Conditionnement: Emballage étanche pour le transport maritime/terrestre.

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9. Installation et mise en service (sur-site)

Inspection des poutres de piste: Assurer un bon alignement et une bonne résistance.

Assemblage de grue: Remonter les poutres, le palan et les systèmes électriques.

Tests finaux: Effectuer des tests de charge et la formation des opérateurs.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.