Grues à portique mobiles pour conteneurs Rtg

Qu'est-ce qu'un portique mobile à conteneurs ?

A Grue à portique mobile pour conteneursest un portique automoteur-de type portainer-conçu pour l'empilage, le chargement et le déchargement de conteneurs d'expédition dans les terminaux portuaires, les chantiers intermodaux et les centres logistiques. Sa principale caractéristique estmobilité, lui permettant de se déplacer librement dans la cour pour desservir différentes piles et voies de transfert.

Le type le plus répandu est le-Grue à portique sur pneus (RTG) en caoutchouc, qui fonctionne sur des pneus en caoutchouc, ce qui lui confère la flexibilité qui manque aux systèmes-montés sur rail.

 

Avantages clés

Haute mobilité et flexibilité :Peut être facilement conduit d'une pile à une autre et vers différentes zones du terminal, s'adaptant aux besoins opérationnels changeants.

Densité d'empilage élevée :Peut empiler des conteneurs de 5 à 7 hauteurs et de 6 à 8+ rangées de largeur, maximisant ainsi l'utilisation de l'espace précieux de la cour.

Polyvalence dans les opérations :Peut être utilisé pour l'empilage dans la cour, le chargement/déchargement de camions et de wagons, ainsi que pour le transfert de conteneurs vers et depuis des transporteurs cavaliers.

Coût d’infrastructure relativement inférieur :Comparé à un système de portique monté sur rail (RMG), un système RTG nécessite une chaussée en béton armé, mais pas le vaste réseau ferroviaire ni les fondations.

 

Comparaison : RTG et RMG (portique monté sur rail-)

Fonctionnalité	-Portique sur pneus (RTG) en caoutchouc	Rail-Portique monté sur rail (RMG)
Mobilité	Haut(peut se déplacer n'importe où dans la cour)	Faible(confiné à une voie ferrée fixe)
Flexibilité	Haut(peut être redéployé)	Faible(infrastructure fixe)
Précision et rapidité	Bien	Très élevé
Densité d'empilage	Haut	Très élevé(peut être empilé de manière plus étroite et plus haute)
Coût d'exploitation	Haut(carburant, pneus)	Inférieur(énergie électrique, pas de pneus)
Impact environnemental	Plus élevé (si diesel)	Inférieur(généralement entièrement-électrique)
Coût des infrastructures	Inférieur (chaussée)	Plus haut(rails et fondation lourde)

Conclusion:Le portique mobile à conteneurs (RTG) est le cheval de bataille du terminal à conteneurs moderne. C'est sans précédentflexibilité et mobilitéen font la solution idéale pour les terminaux aux opérations dynamiques et aux flux de conteneurs variables. La tendance de l'industrie s'oriente vers l'électrification (ERTG) et l'automatisation pour améliorer son efficacité et réduire son empreinte environnementale.

 

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

Voici une ventilation détaillée des composants d'unGrue à portique mobile pour conteneurs RTG (caoutchouc-Tyred Gantry).

 

1. Cadre structurel

Cadre et pieds du portail :Le principal élément structurel qui enjambe les piles de conteneurs. Il se compose de deux pieds verticaux reliés par une ou deux poutres aériennes. Le châssis est conçu pour résister à de lourdes charges et à des forces dynamiques.

Poutre principale (poutre de pont) :La poutre horizontale principale reliant les jambes. Il prend en charge le système de chariot et de palan. Pour les portées plus larges, une conception à double-poutres est souvent utilisée pour plus de résistance.

Systèmes de contreventement :Renforts diagonaux et horizontaux qui assurent la stabilité structurelle et la résistance aux charges de torsion et de vent.

2. Système de levage et de manutention

Épandeur de conteneur :L'accessoire spécialisé qui gère les conteneurs.

Mécanisme télescopique :S'ajuste à différentes longueurs de conteneurs (20 pieds, 40 pieds, 45 pieds).

Verrous tournants :Serrures rotatives qui s'engagent dans les pièces moulées d'angle des conteneurs.

Châssis d'épandeur :La structure principale de l'épandeur, souvent équipée de systèmes hydrauliques pour le fonctionnement télescopique et twistlock.

 

Machines de levage :

Moteurs de levage :Moteurs électriques puissants qui pilotent l’opération de levage.

Câbles métalliques et poulies :Câbles et systèmes de poulies en acier-à haute résistance.

Batterie:Grandes bobines qui enroulent et déroulent les câbles métalliques.

Freins :Plusieurs systèmes de freinage, notamment des freins de service, des freins d'urgence et des freins de maintien.

 

Système de chariot :

Châssis du chariot :La structure qui porte les machines de levage.

Moteurs d'entraînement de chariot :Moteurs qui déplacent le chariot le long de la poutre du pont.

Roues et rails de chariot :Composants qui guident et soutiennent le mouvement du chariot.

 

 

3. Systèmes d'alimentation et de mobilité

Système de production d'énergie :

Groupe électrogène diesel :Généralement un gros moteur diesel couplé à un générateur (pour les RTG conventionnels).

Système d'alimentation électrique :Pour les E-RTG, y compris les enrouleurs de câbles, les barres conductrices ou les systèmes de batterie.

Groupes de pneus :

Configurations de pneus :Généralement 4, 8 ou 16 pneus disposés en groupes de bogies.

Pneus et jantes :Pneus spécialisés haute-pression et haute-capacité de charge.

Systèmes de suspension :Systèmes hydrauliques ou mécaniques qui répartissent le poids uniformément sur tous les pneus.

Système de direction :

Vérins de direction hydrauliques :Contrôler l'angle des bogies à roues.

Modes de pilotage :Plusieurs modes dont :

Direction à 90 degrés :Pour passage entre blocs de conteneurs

Direction du crabe :Mouvement diagonal

Direction articulée :Pour les virages serrés

Voyages en voiture :

Moteurs de voyage :Moteurs électriques ou hydrauliques qui entraînent les roues.

Transmissions et essieux :Composants de transmission de puissance.

 

 

4. Systèmes de contrôle et de sécurité

Cabine de l'opérateur :

Commandes ergonomiques :Joysticks, commutateurs et écrans.

Contrôle climatique :Climatisation et chauffage.

Visibilité:Grandes fenêtres pour une vue optimale des opérations.

Systèmes de contrôle et d'automatisation :

Contrôleur logique programmable (PLC) :L'ordinateur principal qui contrôle toutes les fonctions de la grue.

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Pour un contrôle fluide de tous les mouvements.

Système de positionnement de conteneur :Systèmes automatisés pour une manipulation précise des conteneurs.

Capacité de contrôle à distance :Pour les opérations semi-automatisées ou entièrement automatisées.

Dispositifs de sécurité :

Systèmes anti-collision :Systèmes basés sur un laser ou un radar-pour éviter les collisions avec d'autres équipements.

Indicateur de moment de charge (LMI) :Surveille le poids de la charge et la stabilité de la grue.

Fins de course :Pour les limites de levage, de chariot et de portique.

Systèmes d'arrêt d'urgence :Plusieurs boutons d'arrêt d'urgence dans toute la grue.

Indicateurs de vitesse du vent :Surveille les conditions de vent et peut déclencher un arrêt automatique.

Surveillance de la pression des pneus :Assure un gonflage correct des pneus et une répartition de la charge.

5. Systèmes supplémentaires

Éclairage:Éclairages à haute-intensité pour les opérations de nuit.

Suppression des incendies :Systèmes automatiques de détection et d’extinction d’incendie, notamment dans le compartiment moteur.

Systèmes de lubrification :Lubrification automatique pour câbles métalliques, roulements et autres pièces mobiles.

Systèmes de communication :Radios et interphones pour la coordination avec le personnel au sol.

ESQUISSER

 

Technique principale

 

Avantages des grues à portique mobiles à conteneurs RTG

Les RTG offrent une combinaison unique de mobilité et de densité d'empilage qui les rend indispensables dans les terminaux à conteneurs modernes.

1. Mobilité et flexibilité inégalées

Libre circulation :Les pneus en caoutchouc permettent à la grue de se déplacer n'importe où dans le parc à conteneurs sans être confinée à des chenilles fixes. Cela permet aux opérateurs de redéployer facilement les grues vers des zones présentant une charge de travail élevée ou des besoins opérationnels changeants.

Plusieurs modes de direction :Des fonctionnalités telles que la direction à 90 degrés, la direction en crabe et la direction en diagonale offrent une maniabilité exceptionnelle pour naviguer entre les piles de conteneurs et s'aligner avec les camions et les équipements.

2. Haute densité de stockage

Empilage élevé :Les RTG peuvent généralement empiler des conteneurs5 à 7 de haut, en utilisant efficacement l'espace vertical.

Large portée :Ils sont conçus pour s'étendre6 à 8 rangées de conteneurs plus une voie pour camions(appelée configuration "6+1" ou "7+1"), maximisant l'utilisation de l'espace au sol.

3. Capacités opérationnelles polyvalentes

Fonctions multiples :Un seul RTG peut effectuer diverses tâches, notamment l'empilage dans la cour, le chargement et le déchargement des camions, ainsi que le transfert de conteneurs vers et depuis d'autres équipements tels que des chariots cavaliers.

Service camion et train :Ils peuvent entretenir efficacement à la fois les camions routiers et, dans de nombreuses configurations de terminaux, les wagons.

4. Intégration technologique progressive

Électrification (E-RTG) :Les RTG modernes peuvent être connectés au réseau électrique, réduisant ainsi considérablement la consommation de carburant diesel, les émissions et la pollution sonore.

Prêt pour l'automatisation :Les RTG sont de plus en plus automatisés ou semi-automatisés, ce qui permet un fonctionnement à distance depuis un centre de contrôle, ce qui améliore la sécurité et peut optimiser les performances.

5. -Infrastructure rentable

Coût d’infrastructure initial réduit :Par rapport aux systèmes à portique monté sur rail (RMG), les RTG nécessitent une chaussée en béton armé, mais pas le réseau ferroviaire étendu et coûteux ni les fondations sur pieux profonds-.

 

Applications des portiques mobiles à conteneurs RTG

Les RTG sont les bêtes de somme des terminaux à conteneurs et sont essentiels à la logistique de la chaîne d’approvisionnement mondiale.

1. Empilage et stockage de conteneurs (fonction principale)

Organisation du chantier :Les RTG sont principalement utilisés pour organiser et stocker les conteneurs en blocs denses dans la cour du terminal. Ils créent des piles structurées facilement accessibles pour une récupération ultérieure.

2. Chargement et déchargement de camions

Opérations de porte :Ils desservent directement les camions externes qui arrivent pour récupérer les conteneurs d'importation ou déposer les conteneurs d'exportation, facilitant ainsi l'interface côté terre du terminal.

3. Opérations de transfert

Interface de l'équipement :Les RTG fonctionnent en conjonction avec d’autres équipements terminaux. Ils reçoivent et transfèrent les conteneurs verschariots cavaliersoumanutentionnaires de conteneurs videspour se déplacer dans le terminal.

4. Opérations des terminaux ferroviaires

Transfert intermodal :Dans les terminaux dotés d'une gare de triage intégrée, les RTG sont utilisés pour charger et décharger les conteneurs sur les wagons, reliant ainsi le transport maritime aux réseaux ferroviaires terrestres.

5. Opérations des stations de fret de conteneurs (CFS)

Consolidation/déconsolidation du fret :Les RTG peuvent être utilisés pour manipuler des conteneurs dans les stations où les marchandises sont emballées (empotées) ou retirées (dépotées) de conteneurs.

 

Le processus de production d'unGrue à portique mobile pour conteneurs RTG (caoutchouc-Tyred Gantry)est une entreprise complexe qui implique une fabrication d'acier lourd, un assemblage précis de systèmes sophistiqués et des tests rigoureux. Il s'agit d'un processus de fabrication-basé sur un projet pour un bien d'équipement de plusieurs-millions de dollars.

Voici une description détaillée du processus de production.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie

Il s’agit de l’étape fondamentale au cours de laquelle la grue est conçue et spécifiée.

Examen des spécifications du client :Analyse détaillée des exigences du terminal : dimensions de gerbage (par exemple, "6+1", "7+1"), capacité de levage (généralement sous l'épandeur), hauteur de levage, cycle de service et préférence de puissance (Diesel, électrique ERTG, hybride).

Conception conceptuelle et détaillée :

Analyse structurelle :Utilisation de l'analyse par éléments finis (FEA) pour modéliser l'ensemble de la structure du portail (pieds, poutres, contreventement) en termes de contrainte, de flèche, de stabilité et de fatigue sous des charges dynamiques et des forces de vent.

Conception mécanique :Conception du mécanisme de levage, du système de chariot, des bogies de direction complexes et de la répartition de la charge des pneus.

Conception électrique et de contrôle :Création de schémas pour le système électrique (groupe électrogène ou entraînement électrique), les commandes PLC, les VFD et les systèmes avancés d'automatisation/positionnement.

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières et composants achetés (moteurs, générateurs, moteurs, automates, VFD, câbles métalliques, pneus, freins).

 

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Approvisionnement en tôles et profilés en acier-certifiés à haute résistance. Commande de composants à long -et de grande valeur-à des fournisseurs mondiaux spécialisés (par exemple, Cummins ou Caterpillar pour les moteurs, Siemens ou ABB pour les entraînements et les automates, Pirelli ou Michelin pour les pneus spéciaux).

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-et apprêtées. Ils sont ensuite découpés sur mesure à l’aide de machines de découpe plasma ou à la flamme CNC pour plus de précision.

 

Étape 3 : Fabrication et assemblage structurels

C’est ici que prend forme le squelette massif de la grue.

Fabrication de composants :

Jambes et poutres :Les pieds et la poutre principale sont fabriqués à partir de tôles d'acier en grandes sections de caisson. Cela implique la découpe CNC, l’installation de gabarits et le soudage.

Bogies et cadres d'extrémité :Les structures qui abritent les roues, les essieux et les mécanismes de direction sont fabriquées.

Soudage et soulagement du stress :

Soudage automatisé :Les soudures critiques sur les poutres principales et les pieds sont réalisées par soudage à l'arc submergé (SAW) pour une pénétration profonde et une résistance élevée. Tous les soudeurs sont certifiés et les soudures critiques sont souvent inspectées par ultrasons.

Soulagement du stress :Les grands assemblages fabriqués comme la poutre principale sont traités thermiquement-dans un four massif pour soulager les contraintes internes dues au soudage, empêchant ainsi toute déformation future.

Usinage:Les surfaces de contact clés, telles que les connexions entre la poutre et les pieds et les points de montage des rails du chariot, sont usinées pour garantir un alignement parfait.

 

Étape 4 : Installation mécanique et du groupe motopropulseur

Assemblage structurel :Les pieds sont reliés à la poutre principale pour former le portique complet. Cela se fait souvent dans une grande baie de montage.

Installation du groupe motopropulseur :

Le moteur diesel et le groupe électrogène sont installés dans leur enceinte désignée sur la plate-forme de la grue.

Pour les E-RTG, l'enrouleur de câble ou le système de collecte de barres conductrices est installé.

Ensemble transmission et direction :

Les bogies à roues, équipés d'essieux, de moteurs de déplacement et de vérins de direction hydrauliques complexes, sont installés sur les jambes.

Installation du chariot et du palan :

Le châssis du chariot est assemblé et les équipements de levage (moteurs, réducteurs, tambours, poulies) sont montés et alignés dessus.

Les rails du chariot sont installés sur la poutre principale et le chariot est placé dessus.

 

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Tirage de câble :Des centaines de mètres de câbles d’alimentation et de commande circulent dans des conduits traversant toute la structure de la grue.

Installation du panneau et des composants :Les principaux panneaux de commande (boîtiers des automates, des VFD et des dispositifs de protection), la cabine de l'opérateur et tous les capteurs (interrupteurs de fin de course, antibalancement, anémomètres de vent) sont installés et câblés.

Logiciel et configuration :Le logiciel de contrôle est chargé sur les automates. Les VFD sont configurés et les algorithmes de contrôle complexes pour le levage, le déplacement du chariot et la direction du portique sont programmés et réglés.

 

Étape 6 : Tests et inspection avant-livraison (FAT)

La grue entièrement assemblée est soumise à des tests rigoureux en usine.

Aucun-tests de charge :Toutes les fonctions s'effectuent sans charge : levage, déplacement du chariot, déplacement du portique et tous les modes de direction.

Test de charge :

Test de charge statique :Une charge de test de125 % de la capacité nominaleest soulevé et maintenu pour vérifier l’intégrité structurelle et la capacité de retenue des freins.

Test de charge dynamique :Une charge de test de110 % de la capacité nominaleest soulevé et déplacé lors de tous les mouvements opérationnels pour simuler des conditions-réelles.

Tests du système de sécurité :Tous les dispositifs de sécurité sont testés, y compris les arrêts d'urgence, les interrupteurs de fin de course, l'indicateur de moment de charge (LMI), les systèmes anti-collision- et les moniteurs de vitesse du vent.

Vérification des performances :La vitesse de levage, la précision du positionnement et la fonctionnalité de direction de la grue sont vérifiées par rapport aux spécifications de conception.

 

Étape 7 : Démontage, Peinture & Emballage

Démantèlement:La grue est soigneusement démontée en modules principaux pour l'expédition (par exemple, pieds, sections de poutres, chariot, groupe électrogène). Toutes les connexions sont clairement marquées.

Peinture finale :Un système de peinture haute-performance et-résistant aux intempéries est appliqué, souvent dans les couleurs spécifiées par le client.

Conditionnement:Les composants sont emballés en toute sécurité. Les surfaces usinées et les composants électriques sont protégés de la corrosion et des dommages causés par les chocs pendant le transport.

 

Étape 8 : Érection et mise en service du site (SAT)

Construction du site :L'équipe de montage du fabricant remonte la grue sur le terminal du client à l'aide de grosses grues mobiles.

Connexions et vérifications finales :Toutes les connexions mécaniques, électriques et hydrauliques sont finalisées. Les alignements sont vérifiés.

Test d'acceptation du site (SAT) :La grue est soumise aux tests finaux de performances et de sécurité dans son environnement d'exploitation réel en présence du client. Une formation des opérateurs et de la maintenance est dispensée.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.