Grue à portique mobile pour conteneurs Rtg

Principales caractéristiques des grues à portique mobiles à conteneurs RTG :

Mobilité:

Equipé de pneus en caoutchouc (généralement 4 ou 8) pour un déplacement facile.

Peut être alimenté au diesel-, électrique (avec enrouleur de câble ou batterie) ou hybride.

Capacité de levage :

Gère généralement de 30 à 50 tonnes, adapté aux conteneurs de 20 pieds, 40 pieds, 45 pieds et même de grands conteneurs-cubes.

Portée et hauteur d'empilage :

Peut s'étendre sur plusieurs rangées de conteneurs (généralement de 4 à 8 rangées de large).

Capacité d'empilage jusqu'à5-haut (1 sur 4)ou plus, selon la conception.

Automatisation et contrôle :

Commande manuelle via cabine ou télécommande.

Certains modèles avancés disposentsemi-automatisé ou entièrement automatisésystèmes pour une manutention optimisée des conteneurs.

Options d'alimentation :

Diesel-électrique :Commun pour la flexibilité mais a des émissions plus élevées.

RTG électrique (E-RTG) :Utilise un enrouleur de câble ou une batterie pour un fonctionnement-écologique.

Hybride:Combine l’énergie diesel et électrique pour plus d’efficacité.

Comparaison avec d'autres grues :

Composants de base PLC, moteur, roulement, boîte de vitesses, moteur, récipient sous pression, engrenage, pompe

Lieu d'origine Henan, Chine

Garantie 1 an

Poids (KG) 30 000 kg

Application Chantier préfabriqué, chantier de construction, entrepôt, etc.

Nom du produit Grues à portique monopoutre fatiguées en caoutchouc de transporteur cavalier de 40 tonnes

Grue de type A, monopoutre, support cavalier à double poutre

Mécanisme de levage Exigences du client

Méthode de contrôle Contrôle de cabine + télécommande

Capacité de levage 5~1200 tonnes

Plusieurs modes de direction Aller droit, déplacement transversal, direction de carrousel, etc.

Installer sur-site et en ligne

Marque célèbre de moteur

Devoir de travail A3 ~ A5

UnGrue à portique mobile pour conteneurs RTG (caoutchouc-Tired Gantry)se compose de plusieurs composants clés qui fonctionnent ensemble pour soulever, déplacer et empiler efficacement les conteneurs d'expédition dans les ports, les terminaux et les gares intermodales. Vous trouverez ci-dessous une répartition de ses principaux composants :

1. Composants structurels

A. Portique (pont principal)

La structure en acier principale enjambant les piles de conteneurs.

Prend en charge le mécanisme de levage et le système de chariot.

Conçu pour résister à de lourdes charges et à des forces dynamiques.

B. Pieds et chariots d'extrémité

Supports verticaux aux deux extrémités du portique.

Equipé depneus en caoutchouc(généralement 4 ou 8) pour la mobilité.

Peut incluremécanismes de directionpour le contrôle directionnel.

C. Flèche (facultatif)

Certains RTG ont une flèche en porte-à-faux pour une portée étendue.

Aide à manipuler des conteneurs dans des zones plus larges.

2. Composants de levage et de manutention

A. Mécanisme de levage

Moteurs électriques ou hydrauliquesalimenter le système de levage.

Comprendcâbles métalliques, poulies et tambourspour un mouvement vertical.

La capacité de levage varie généralement de30 à 50 tonnes.

B. Épandeur (lève-conteneur)

Se fixe aux conteneurs à l'aide de verrous tournants.

Peut gérerConteneurs de 20 pieds, 40 pieds, 45 pieds et high-cubes.

Certains modèles ontverrouillage automatique-pour des opérations plus rapides.

C. Système de chariot

Se déplace horizontalement le long de la poutre du portique.

Transporte le palan et l'épandeur pour un positionnement précis.

Peut êtremanuel, semi-automatisé ou entièrement automatisé.

3. Mobilité et système de conduite

A. Pneus en caoutchouc

Généralement8 ou 16 pneus(4 ou 8 par côté).

Fabriqué en caoutchouc robuste-résistant aux perforations-.

Permet un déplacement sans rails (contrairement aux RMG).

B. Unités d'entraînement (moteurs-roues)

Entraînements électriques ou hydrauliquesalimenter les roues.

Certains RTG utilisentsystèmes diesel-électriques ou hybrides.

Peut inclurefreinage régénératifpour l’efficacité énergétique.

C. Système de direction

Direction en crabe(toutes les roues tournent de manière synchronisée pour un mouvement diagonal).

Direction à 90 degréspour les virages serrés.

Peut êtremanuel, commandé par joystick-ou automatisé.

4. Système d'alimentation

A. Moteur diesel (RTG conventionnel)

Alimente les générateurs électriques pour les moteurs.

Commun dans les modèles plus anciens (émissions plus élevées).

B. RTG électrique (E-RTG)

Utilisationsenrouleur de câble ou batteriepour le pouvoir.

Plus respectueux de l'environnement et coûts d'exploitation réduits.

C. RTG hybride

Combinediesel + batterie/électriquepour l'efficacité.

Réduit la consommation de carburant et les émissions.

5. Systèmes de contrôle et d'automatisation

A. Cabine de l'opérateur

Monté sur le portique pour plus de visibilité.

Equipé dejoysticks, moniteurs et commandes de sécurité.

B. Télécommande (en option)

Permet aux opérateurs de contrôler le RTG depuis le sol.

Améliore la sécurité dans les chantiers très fréquentés.

C. Fonctionnalités d'automatisation (RTG avancés)

Positionnement GPS/RTKpour une manipulation précise des conteneurs.

Anti-balancement et évitement des collisionssystèmes.

Programmes d'empilage automatiséspour des opérations de chantier optimisées.

6. Composants de sécurité et auxiliaires

A. Système de freinage

Freins à disque hydrauliquespour arrêter.

Freins d'urgencepour un fonctionnement-sûr.

B. Stabilisateurs/stabilisateurs

Pieds extensibles pour plus de stabilité lors du levage.

Empêche le basculement sous de lourdes charges.

C. Lumières et capteurs

Lumières LEDpour les opérations de nuit.

Scanners et caméras laserpour la détection d'obstacles.

D. Caractéristiques de résistance au vent

Anémomètrepour surveiller la vitesse du vent.

Arrêt automatiquepar vent fort.

7. Modules complémentaires facultatifs-

Groupes électrogènes(pour l'alimentation de secours).

RTG-alimentés par batterie(zéro émission).

Logiciel d'optimisation basé sur l'IA-pour un empilage intelligent.

Esquisser

1. Haute mobilité et flexibilité

Les pneus en caoutchouc permettent une libre circulation(contrairement aux grues à portique montées sur rail-).

Peut être déplacé facilement vers différentes sections de cour.

Convient pourterminaux polyvalents-avec des mises en page changeantes.

2. Efficacité spatiale et empilement élevé

Peut empiler des conteneursjusqu'à 5 (1 sur 4)ou plus.

Maximisedensité de stockage dans la cour(idéal pour les ports encombrés).

PoignéesConteneurs de 20 pieds, 40 pieds, 45 pieds et high-cubes.

3. Coût d’infrastructure réduit

Pas besoin derails ou voies fixes(contrairement aux RMG).

Nécessite seulement unsurface de cour pavée(réduit les coûts d'installation).

4. Options d'alimentation polyvalentes

Diesel-électrique(traditionnel, haute puissance).

Électrique (E-RTG)avec enrouleur de câble ou batterie (éco-respectueux de l'environnement).

RTG hybride(combine diesel + batterie pour des économies de carburant).

5. Efficacité opérationnelle

Manutention des conteneurs plus rapide quegerbeurs ou chariots élévateurs.

Peut travailler dansruelles étroitesentre les rangées de conteneurs.

Prêt pour l'automatisation-(télécommande, positionnement GPS, systèmes anti-louvoiement).

6. Impact environnemental réduit (E-RTG et hybrides)

Les RTG électriques ne produisent aucune émission(idéal pour les ports verts).

Freinage régénératifrécupère de l'énergie lors de la descente.

1. Terminaux à conteneurs portuaires

Gerbage et remaniement des conteneursdans les cours de stockage.

Transférer des conteneurs entrecamions, trains et grues STS.

2. Gares de triage intermodales

Chargement/déchargement de conteneursdes trains aux camions.

Empilage temporaire avant transport ultérieur.

3. Dépôts et centres logistiques

Stockage de conteneurs videset repositionnement.

Manutention des conteneurs dansterminaux de fret privés.

4. Opérations temporaires et mobiles

Utilisé danslogistique d'urgence(par exemple, secours en cas de catastrophe).

Déployé dansnouvelles extensions de portavant que des infrastructures permanentes ne soient construites.

5. Ports automatisés et intelligents

RTG automatisés (A-RTG)avec une optimisation de l'empilement basée sur l'IA-.

Intégré àsystèmes d'exploitation de terminaux (TOS)pour un suivi-en temps réel.

1. Étape de conception : Déterminez les paramètres de la grue, tels que la charge nominale, la portée et la hauteur de levage, en fonction des besoins du client et de l'environnement de travail. Réaliser une conception structurelle détaillée, y compris la poutre principale, la poutre d'extrémité, la grue, le mécanisme de levage, etc., pour garantir que la conception répond aux normes de sécurité et aux exigences d'utilisation. Sélectionnez les matériaux appropriés en fonction de la conception, généralement de l'acier à haute résistance-pour garantir la stabilité et la durabilité de la structure.

2. Étape de fabrication : Préparez les matières premières et les pièces requises selon les dessins de conception. Coupez, pliez et façonnez l'acier pour préparer les composants structurels tels que les poutres principales et les poutres d'extrémité. Soudez les différents composants et assemblez-les en une structure globale. Cette étape nécessite une qualité de soudage garantie pour garantir solidité et stabilité.

3. Usinage : Usinage de composants clés tels que moteurs, engrenages, roulements, etc. pour garantir que leur taille et leur précision répondent aux exigences. Le traitement anti-corrosion des composants, comme la peinture et la galvanisation, augmente la durabilité et l'esthétique de l'équipement.

4. Installation du système électrique : Installer les composants électriques tels que les moteurs, les contrôleurs, les interrupteurs, les capteurs et les systèmes d'alarme. Connecter et câbler les câbles pour assurer le fonctionnement normal du système électrique.

5. Phase d'assemblage : Assemblez tous les composants et systèmes dans leur ensemble, connectez le mécanisme de levage, le mécanisme de fonctionnement du chariot et le système de contrôle. Effectuez une inspection complète de la grue assemblée pour vous assurer que tous les composants et systèmes fonctionnent correctement et effectuez un débogage préliminaire.

6. Phase de test : effectuez un test de charge statique sur la grue pour vérifier la résistance et la stabilité structurelles. Effectuez des tests dynamiques sur la grue, y compris des tests de levage, de déplacement, de freinage et d'autres fonctions, pour garantir que ses performances répondent aux exigences de conception. Vérifiez les fonctions des dispositifs de sécurité, tels que les interrupteurs de fin de course, la protection contre les surcharges, etc., pour garantir la sécurité de l'équipement pendant le fonctionnement.

7. Contrôle qualité : effectuez un contrôle qualité sur chaque maillon du processus de production pour garantir la conformité aux normes de l'industrie et aux exigences des clients. Enregistrez diverses données et résultats d’inspection dans le processus de production pour une traçabilité et une analyse ultérieures.

8. Livraison et installation : Emballez et préparez la grue terminée pour le transport afin de vous assurer qu'elle n'est pas endommagée pendant le transport. Livrez la grue sur le site du client pour l'installation, et effectuez le débogage et l'acceptation sur-site. Fournir une formation opérationnelle aux clients pour garantir qu’ils maîtrisent l’utilisation et l’entretien de la grue.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.