-Grues à portique sur rail (RMG)

Principales caractéristiques et avantages

Capacité d'empilage à haute-densité

Empilez généralement les conteneurs de 6 à 8 hauteurs (jusqu'à une configuration 1 sur 7)

Peut couvrir jusqu'à 12 rangées de conteneurs de large

Permet une capacité de stockage 50 à 60 % supérieure à celle des systèmes RTG

Manipulation de précision

Précision de positionnement de ± 5 mm

Systèmes de contrôle anti-louvoiement

Double-capacité de levage (conteneurs jumelés de 20 pieds)

Efficacité énergétique

Les systèmes de freinage régénératifs récupèrent 20 à 30 % de l'énergie

Fonctionnement entièrement électrique (pas d'émissions de diesel)

Consommation électrique moyenne : 25-35 kWh par déplacement

Préparation à l'automatisation

Pré-équipé pour un fonctionnement automatisé

Compatible avec les systèmes de reconnaissance optique de caractères (OCR)

Intégration avec les systèmes d'exploitation de terminaux (TOS)

Fiabilité opérationnelle

Disponibilité mécanique de 98 à 99 %

Conçu pour un fonctionnement 24h/24 et 7j/7

Durée de vie de 30+ ans avec un entretien approprié

 

Comparaison avec les grues RTG

Fonctionnalité	Grues RMG	Grues RTG
Mobilité	Voies ferrées fixes	Pneus en caoutchouc
Hauteur de la pile	Plus élevé (6-8 conteneurs)	Inférieur (4-5 conteneurs)
Source d'énergie	Électrique uniquement	Diesel/électrique
Automation	Entièrement automatisable	Automatisation limitée
Empreinte	Plus petit (densité plus élevée)	Plus grand
Coût initial	Plus haut	Inférieur
Coût d'exploitation	Inférieur	Plus haut

 

Plage typique des paramètres
Portée30-50 mètres
Hauteur de levage15-25 mètres
Capacité de levage40-60 tonnes
Vitesse du chariot120-180 m/min
Vitesse du portique60-120 m/min
Vitesse de levage30-60 m/min
Alimentation480 V-690 V CA

 

Grues à portique sur rail- : répartition des composants

Les grues à portique sur rail-(RMG) sont constituées de systèmes mécaniques, électriques et structurels sophistiqués fonctionnant à l'unisson pour gérer efficacement les opérations d'empilage et de transport des conteneurs. Vous trouverez ci-dessous une ventilation technique détaillée de leurs composants clés :

 

1. Composants structurels

A. Cadre de portique

Poutres de portail : Éléments structurels horizontaux couvrant la largeur de la pile de conteneurs (généralement 30 à 50 m)

Assemblages de pattes: Supports verticaux avec construction en acier renforcé

Bretelles croisées: Eléments diagonaux assurant la stabilité en torsion

Points de connexion des bogies : Interfaces-pour charges lourdes avec les bogies ferroviaires

B. Flèche/poutre de levage

Poutre principale : Construction en acier de type caisson-pour plus de rigidité

Rails de chariot : Rails usinés avec précision-pour un mouvement fluide du chariot

Fin des camions: Ensembles de roues aux extrémités de la flèche

C. Système ferroviaire

Rails de roulement : Rails AS60/AS68 robustes-(profil 60 kg/m ou 68 kg/m)

Pinces à rails: Dispositifs de verrouillage automatique pour le stationnement

Balayeuses ferroviaires : Mécanismes d'élimination des débris-

Systèmes d'alignement : Surveillance de la position des rails à guidage laser-

 

2. Systèmes de mouvement

A. Système de déplacement à portique

Bogies d'entraînement: Ensembles de roues motorisés (4 à 8 unités par grue)

Moteurs vectoriels à courant alternatif : 30-75 kW par lecteur (capable de régénération)

Convertisseurs de fréquence: Pour une accélération/décélération en douceur

Roues ferroviaires: Roues en acier forgé avec bandes de roulement trempées

B. Système de chariot

Mécanisme d'entraînement: Moteurs AC avec réducteurs

Roues de chariot: Roues en polyuréthane ou en acier avec flasques

Encodeurs de position: Codeurs absolus (précision ±2 mm)

Système anti-balancement-: Algorithmes de contrôle de charge actif

C. Système de levage

Palans à tambour: 2 à 4 tambours rainurés avec enroulement de câble

Câbles métalliques : Résistant à la rotation-diamètre 18-28 mm

Assemblages de poulies : Systèmes de poulies alignées avec précision-

Cellules de charge : Basé sur une jauge de contrainte-(précision de 0,5 %)

3. Composants de levage et de manutention

A. Ensemble d'épandeur

Structure du cadre: Conception télescopique ou fixe

Serrures tournantes: Actionneurs hydrauliques ou électromécaniques

Bras de guidage: Aides au positionnement des conteneurs

Système de pesée: Mesure de charge intégrée

B. Dispositifs de levage auxiliaires

Bouchons réfrigérés: Raccordements électriques pour conteneurs réfrigérés

Systèmes de caméras: 4 à 6 caméras HD pour une utilisation à distance

Scanners laser: Vérification de la position du conteneur

4. Systèmes électriques

A. Distribution d'énergie

Faisceaux collecteurs: Systèmes de pantographe ou de patins coulissants

Appareillage principal: distribution 400-690V CA

Transformateur : Abaisseur-des circuits de commande

Générateur d'urgence: Source d'alimentation de secours

B. Systèmes de contrôle

Contrôleur API: Automates de sécurité redondants (SIL-2/SIL-3)

Panneaux IHM: Interfaces à écran tactile

Stations d'E/S distantes: Appareils de terrain distribués

Réseau de communication: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Systèmes d'entraînement

Variateurs CA: Capacité régénératrice

Résistances de freinage: Systèmes de freinage dynamique

Démarreurs progressifs: Pour moteurs auxiliaires

5. Systèmes de sécurité

A. Protections mécaniques

Anémomètre: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Anti-Collision : Systèmes basés sur laser/radar-

Protection contre les surcharges: Plusieurs systèmes redondants

Arrêt d'urgence: Circuits d'arrêt de catégorie 0

B. Protections électriques

Surveillance des défauts à la terre

Protection de séquence de phases

Surtension/sous-tension

Protection thermique du moteur

C. Sécurité opérationnelle

Plateformes d'accès: Avec barrières de sécurité

Feux d'avertissement: Gyrophares

Alarmes sonores: 105dB cornes

Gares d'arrêt d'urgence-: Stratégiquement situé

.

6. Composants d'automatisation (pour les RMG automatisés)

A. Systèmes de navigation

Positionnement laser: précision de ±5mm

Lecteurs RFID: Identification du conteneur

Caméras OCR: Reconnaissance du code du conteneur

B. Infrastructure de contrôle

Contrôleur d'équipement: Automate dédié à l'automatisation

Points d'accès sans fil: réseau maillé 5 GHz

Gestion du trafic: Algorithmes de planification de chemin

C. Systèmes de surveillance

Capteurs de vibrations: Surveillance de l'état des roulements

Caméras thermiques: Surveillance des composants électriques

Analyse d'huile: Surveillance de l'état de la boîte de vitesses

7. Systèmes auxiliaires

A. Fonctionnalités de maintenance

Systèmes de lubrification: Graissage automatique

Plateformes d'accès: Accès périmétrique complet

Grues de service: Pour le remplacement des composants

B. Protection de l'environnement

Protection contre la corrosion: Revêtement ISO 12944 C5-M

Protection contre la foudre: Conception complète de la cage de Faraday

Éléments chauffants: Pour un fonctionnement par climat froid

C. Interfaces opérateur

Cabine de contrôle locale: (Pour une opération avec équipage)

Station d'opération à distance : Configuration sur deux-écrans

Simulateur de formation VR: Pour la formation des opérateurs

ESQUISSER

 

Technique principale

Optimisation de l'espace

Obtenez une densité d'empilement 40 à 50 % plus élevée que les systèmes RTG

Configuration typique : piles de conteneurs 1 sur 6 ou 1 sur 7

Peut fonctionner dans des couloirs étroits (aussi peu que 18 m de large)

Efficacité opérationnelle

Capacité de manutention : 25-35 mouvements/heure (jusqu'à 50 dans les systèmes automatisés)

Mouvement simultané du chariot et du portique

Temps de cycle rapides (90 à 120 secondes par mouvement)

Efficacité énergétique

Fonctionnement 100 % électrique (zéro émission sur site)

Le freinage régénératif récupère 20 à 30 % de l'énergie

Consommation moyenne : 0,8 à 1,2 kWh par déplacement de conteneur

Manipulation de précision

Précision de positionnement de ± 5 mm

Systèmes avancés de contrôle anti-balancement-

Double-capacité de levage (conteneurs jumelés de 20 pieds)

Préparation à l'automatisation

Compatibilité native avec les systèmes d'exploitation de terminaux (TOS)

Pré-conçu pour une automatisation complète

Systèmes intégrés de reconnaissance de conteneurs (OCR, RFID)

Faibles coûts à vie

Durée de vie de 30+ ans

Disponibilité mécanique de 98 à 99 %

Besoins en main d’œuvre réduits

Avantages environnementaux

Niveaux de bruit inférieurs à 75 dB(A)

Pas d'émissions locales

Pollution lumineuse minimale (systèmes automatisés)

 

Applications principales

Opérations du terminal à conteneurs

Empilage de chantier à haute-densité (6 à 8 conteneurs de hauteur)

Opérations de transfert intermodal

Stockage tampon pour les périodes de pointe

Terminaux à conteneurs automatisés

Équipements de base dans les blocs de stockage automatisés

Interface avec les véhicules à guidage automatique (AGV)

Intégration avec des transstockeurs automatisés (ASC)

Installations intermodales

Exploitation des terminaux ferroviaires

Opérations du terminal pour barges

Installations de transbordement-

Manutention spécialisée du fret

Parcs à conteneurs frigorifiques avec branchements électriques

Zones de stockage de marchandises dangereuses

Manutention des marchandises hors-hors gabarit-

Projets d'agrandissement du port

Maximiser le débit dans les-ports terrestres limités

Développements de terminaux greenfield

Mises à niveau de l'automatisation des friches industrielles

 

Applications émergentes

Initiatives portuaires intelligentes

Intégration du jumeau numérique

Optimisation du trafic basée sur l'IA-

Systèmes de maintenance prédictive

Logistique de la chaîne du froid

Gestion automatisée des conteneurs frigorifiques

Stockage-à température surveillée

Systèmes de traitement prioritaire

Ports durables

Opérations RMG-à énergie solaire

Blocs de conteneurs-neutres en énergie

Programmes de réduction de l’empreinte carbone

Plateformes logistiques urbaines

Solutions de stockage de conteneurs compacts

Opérations nocturnes-à bruit réduit

Configurations d'empilement à plusieurs-niveaux

Comparaison avec des systèmes alternatifs

 

 

1. Conception et ingénierie

Plan directeur et conception structurelle : les équipes d'ingénierie conçoivent la grue en fonction des spécifications, en tenant compte du poids, de la portée, de la capacité de levage et de l'environnement de travail.

Spécifications des composants : des spécifications détaillées pour les composants tels que les poutres principales, les poutres d'extrémité, le système de levage, le chariot et les composants électriques sont préparées.

2. Sélection et approvisionnement des matériaux

Sélection des matériaux en acier : des matériaux en acier-à haute résistance sont choisis pour les poutres principales, les colonnes et autres pièces critiques.

Approvisionnement : les matériaux, tels que les plaques d'acier, les sections, les boulons et les composants électriques, sont achetés et inspectés pour en vérifier la qualité.

3. Découpe et pré-fabrication

Découpe et façonnage : Les composants en acier sont coupés, façonnés et soudés dans des formes préliminaires selon les spécifications de conception.

Pré-Assemblage de fabrication : les composants tels que les poutres et les poutres sont pré-assemblés pour vérifier qu'ils s'emboîtent correctement.

4. Soudage et assemblage structurel

Soudage : les poutres principales, les colonnes et autres composants structurels sont soudés pour créer une charpente robuste. Des techniques de soudage spécialisées sont utilisées pour garantir la résistance et la durabilité.

Assemblage structurel : les poutres principales et les poutres d'extrémité sont assemblées, garantissant un alignement précis pour une répartition équilibrée des charges.

Contrôle qualité : les cordons de soudure et les joints sont inspectés à l'aide de tests non destructifs (par exemple, par ultrasons ou par rayons X {{3}) pour détecter tout défaut structurel.

5. Usinage et finition

Usinage des pièces : les pièces critiques telles que les roues, les composants du chariot et les palans subissent un usinage pour un ajustement correct et un fonctionnement fluide.

Traitement de surface : les pièces en acier sont nettoyées et soumises à des traitements de surface comme le sablage et le revêtement pour éviter la rouille et améliorer la durabilité.

Peinture et revêtement : Des revêtements protecteurs sont appliqués pour résister aux intempéries, avec un apprêt suivi de couches de finition.

6. Assemblage des composants de la grue

Assemblage de la poutre principale : Les deux poutres principales sont montées et alignées.

Installation des poutres d'extrémité : les poutres d'extrémité sont fixées aux poutres principales, formant le cadre de la grue.

Installation du palan et du chariot : Le mécanisme de levage et le chariot sont montés sur les rails de la poutre principale et testés pour leur alignement et leur douceur de fonctionnement.

7. Installation des systèmes électriques et de contrôle

Câblage et câblage : le câblage électrique est installé pour l'alimentation électrique, les circuits de commande et les systèmes de sécurité.

Panneau de commande et fonctionnalités de sécurité : Le panneau de commande est monté, avec des fonctionnalités de sécurité telles que des interrupteurs de fin de course, des arrêts d'urgence et une protection contre les surcharges intégrées et testées.

Programmation du système de contrôle : Le système de contrôle de la grue est programmé et testé pour son bon fonctionnement.

8. Tests et assurance qualité

Tests de charge : la grue est soumise à des tests de charge pour garantir qu'elle peut gérer sa capacité nominale sans problème.

Tests opérationnels : des tests fonctionnels sont effectués pour vérifier les mouvements, la réactivité, les systèmes de freinage et les opérations électriques.

Inspection et certification : la grue est soumise à des inspections finales pour vérifier la conformité aux réglementations et normes de sécurité. La certification peut être délivrée par les autorités compétentes.

9. Ajustements finaux et préparation de la livraison

Ajustements finaux : Tous les ajustements mineurs sont effectués pour assurer le bon fonctionnement.

Documentation : les manuels d'utilisation, les directives de maintenance et les documents de certification sont préparés pour la livraison.

Emballage et expédition : La grue est emballée en toute sécurité pour l'expédition, garantissant que toutes les pièces sont protégées pendant le transport.

10. Installation et mise en service (sur site)

Assemblage sur-site : la grue est assemblée chez le client si nécessaire.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.