Grues à portique à double poutre de type MH

Qu'est-ce qu'une grue à portique à double poutre de type MH ?

UnGrue à portique à double poutre de type MHest une classification spécifique pour un portique bipoutre robuste-. La désignation « MH » suit généralement les normes de l'industrie (comme le JB/T chinois ou d'autres normes nationales) et signifie"Robuste"ou"Treuil principal", ce qui indique qu'elle est conçue pour un service plus intensif qu'une grue de service-standard.

Il s'agit d'une grue polyvalente-autoportante qui fonctionne sur des chenilles-au niveau du sol, dotée de deux poutres principales pour une résistance et une hauteur de crochet supérieures.

 

Avantages des grues à portique à double poutre de type MH

Haute capacité et longue portée :Capable de manipuler des charges de5 tonnes jusqu'à 550+ tonneset s'étendant sur35 mètres, ce qui les rend adaptés aux vastes zones de travail.

Durabilité exceptionnelle :Construit avec des composants robustes pour résister à une utilisation intensive et fréquente sans usure importante.

Hauteur du crochet maximisée :La conception du chariot-à roulement supérieur offre la meilleure utilisation possible de l'espace vertical.

Précision et stabilité :La conception montée sur-poutres et rails-garantit un contrôle de charge fluide, stable et précis, même à des capacités élevées.

Versatilité:Peut être équipé de divers accessoires de levage comme des crochets, des aimants ou des grappins pour manipuler divers matériaux (bobines, conteneurs, machines, ferraille).

 

Comparaison : type MH par rapport aux autres grues à portique

Fonctionnalité	Type MH (bipoutre, lourd)	Type MZ (monopoutre, léger)	Type MG (double poutre, sévère)
Conception des poutres	Double	Célibataire	Double
Cycle de service	Lourd (M5/M6)	Léger/Modéré (M3/M4)	Très sévère (M6/M7)
Capacité typique	5 - 550 tonnes	1 - 20 tonnes	20 - 1000+ tonnes
Hauteur du crochet	Élevé (meilleur-en cours d'exécution)	Inférieur (sous-en cours d'exécution)	Très élevé (meilleur-fonctionnement)
Coût	Haut	Économique	Très élevé
Idéal pour	Sidérurgie, fabrication, industrie lourde	Ateliers, entrepôts	Aciéries, chantiers navals, ports

Conclusion:LeGrue à portique à double poutre de type MHest la solution de portique de levage lourd-par excellence. Il offre un équilibre optimal entre capacité élevée, durabilité robuste et polyvalence pratique, ce qui en fait l'un des choix les plus courants et les plus fiables pour les applications industrielles exigeantes où une grue à poutre unique-est insuffisante.

 

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

Voici une ventilation détaillée des composants d'unGrue à portique à double poutre de type MH.

 

1. Système structurel primaire (l'épine dorsale)

Poutres principales doubles :Les deux poutres horizontales principales qui forment le pont. Pour les grues de type MH, celles-ci sont généralement robustespoutres-caissons(fabriqués à partir de tôles d'acier) ou, plus rarement, des poutres en treillis. Cette conception offre une solidité, une rigidité et une résistance supérieures à la torsion et à l’affaissement sous de lourdes charges et de longues portées.

Camions d'extrémité (jambes) :Les structures verticales massives à chaque extrémité des poutres. Ils abritent les roues à grand débattement, les entraînements et les connexions aux poutres. Pour les grues MH à usage intensif-, les jambes sont souventrenforcé avec des cadres en A-ou des contreventements-pour offrir une stabilité exceptionnelle et éviter de se pencher lors du levage de charges-décentrées.

Système de rails et de pistes de grue :Une infrastructure critique et fixe.

Rails de roulement :Rails en acier-robustes (souvent des rails de grue) sur lesquels la grue se déplace.

Poutres et fondations de piste :Poutres et fondations robustes, souvent en béton armé, qui soutiennent les rails et garantissent qu'ils restent de niveau et alignés sous des charges dynamiques.

 

2. Système de levage et de déplacement (The Workhorse)

Unité de levage principale (usage intensif-) :

Moteur de levage :Moteur à couple élevé-et à cycle de service-élevé, conçu pour des démarrages et des arrêts fréquents à pleine charge.

Tambour de câble métallique :Tambour usiné avec rainures précises pour enrouler plusieurs couches de câble métallique à haute résistance-.

Boîtes de vitesses :Engrenages robustes-conçus pour supporter les charges de choc.

Freins à disques multiples :Systèmes de freinage primaire et secondaire (d'urgence).

 

Palan auxiliaire :Un deuxième palan-de plus petite capacité et plus rapide sur le même chariot pour gérer des tâches plus légères, permettant de réserver le palan principal aux levages lourds.

Châssis et entraînement du chariot :La structure qui porte les palans principaux et auxiliaires.

Entraînements de déplacement de chariot :Moteurs, boîtes de vitesses et roues à boudin qui déplacent le chariot en douceur le long des rails au-dessus des poutres principales.

Entraînements à portique à longue course :Le système qui déplace toute la grue.

Moteurs de voyage :Plusieurs moteurs (un par jambe ou plus) pour un mouvement synchronisé.

Boîtes de vitesses et roues :Roues-en acier forgé de grand diamètre avec bandes de roulement trempées.

 

 

3. Systèmes d'alimentation, de contrôle et de mouvement (les nerfs)

Système d'alimentation :

Système de barres conductrices (piste fermée) :La méthode la plus fiable pour les grues lourdes-à long débattement-. Fournit une alimentation continue sans les problèmes de maintenance des systèmes de guirlande.

Contrôle de l'opérateur :

Cabine de l'opérateur :Une cabine isolée, souvent climatisée-, suspendue au pont roulant, offrant à l'opérateur une vue dégagée.

Télécommande radio :Permet à l'opérateur de contrôler la grue depuis le sol pour une visibilité et une sécurité optimales.

Panneaux de commande et lecteurs :

Panneau de configuration principal :Abrite l'automate programmable (PLC), les contacteurs, les relais de surcharge etEntraînements à fréquence variable (VFD). Les VFD sont essentiels pour fournir une accélération et une décélération douces et contrôlées.

4. Systèmes de sécurité critiques (la bouée de sauvetage)

Indicateur de moment de charge (LMI) :Un système obligatoire qui surveille le poids de la charge et empêche la grue d'être surchargée.

Systèmes de freinage redondants :

Frein de levage primaire :Un frein à disque ou à étrier de grande-capacité.

Frein secondaire (de secours) :Un frein de secours entièrement indépendant.

Fins de course :Interrupteurs de fin de course robustes-pour les limites supérieure/inférieure du palan, le déplacement du chariot et le déplacement du portique afin d'éviter les-déplacements excessifs.

 

 

Système anti-collision :Utilise des capteurs pour détecter et prévenir les collisions avec d'autres grues sur la même piste ou avec des obstacles.

Anémomètre:Indicateur de vitesse du vent pour grues extérieures.

Pinces de rail/ancrages :Grandes pinces mécaniques qui verrouillent la grue aux rails pour empêcher tout mouvement pendant les tempêtes ou lorsqu'elle est garée.

Tampons et butées :Pare-chocs physiques aux extrémités de la grue et du chariot pour absorber les chocs.

Résumé : principaux différenciateurs par rapport aux grues plus légères

Composant	Type MH (usage intensif)	Grues plus légères
Poutres	Poutres-caissons doubles	Poutre simple ou double plus légère
Hisser	Service multiple et sévère-	Service simple et standard
Jambes	Renforcé et contreventé	Jambes rigides simples
Alimentation	Barre conductrice robuste	Feston ou câble simple
Sécurité	LMI et freins redondants	Fins de course de base

Conclusion:Chaque composant d'une grue à portique à double poutre de type MH est sur-conçu pourcapacité, précision et fiabilité. L'intégration d'une structure bipoutre robuste-, de palans puissants et redondants et de systèmes de sécurité complets en fait un atout majeur pour la manutention de matériaux industriels lourds.

ESQUISSER

 

Technique principale

 

Avantages des grues à portique à double poutre de type MH

Ces grues sont conçues pour des performances intensives-, offrant un ensemble d'avantages convaincants pour les applications industrielles.

 

1. Résistance et stabilité supérieures

Capacité de charge élevée :Conçu pour gérer des charges de5 tonnes à plus de 550 tonnesavec facilité.

Capacité de longue portée :La conception bipoutre offre une rigidité exceptionnelle, permettant des portées de35 mètres et plussans déviation significative.

Fonctionnement stable :La structure robuste, souvent dotée d'un cadre en A-ou de pieds contreventés, empêche le balancement et garantit un mouvement stable même avec des charges-décentrées.

2. Hauteur du crochet maximisée

Meilleur-chariot de course :Contrairement aux grues monopoutre, le chariot fonctionneen hautdes poutres. Cette conception fournit lehauteur de levage maximale possibleentre le crochet et le sol, ce qui est essentiel pour empiler, manipuler des charges élevées ou fonctionner dans des installations avec de hauts plafonds.

3. Robuste-Durabilité et longévité

Conçu pour une utilisation intensive :Classé pourM5 (usage intensif)ouM6 (service sévère)service, ce qui signifie qu’ils sont conçus pour un fonctionnement fréquent avec des charges proches de leur capacité.

Composants robustes :Chaque pièce, des moteurs de levage aux engrenages et roues, est conçue pour résister à des environnements exigeants à cycles élevés, ce qui se traduit par une longue durée de vie et des temps d'arrêt réduits.

4. Polyvalence opérationnelle

Système de levage double :De nombreuses grues MH sont équipées à la fois d'unpalan principalpour les levages lourds et un déplacement plus rapidepalan auxiliairepour des charges plus légères, augmentant ainsi la flexibilité opérationnelle.

Pièces jointes multiples :Peut être équipé de divers dispositifs de levage tels que des crochets, des aimants, des grappins ou des poutres d'écartement pour manipuler divers matériaux tels que des bobines d'acier, des conteneurs, de la ferraille et des machines.

5. Sécurité et contrôle améliorés

Contrôle de précision :Equipé deEntraînements à fréquence variable (VFD)pour une accélération et une décélération fluides et sans à-coups, permettant un positionnement précis de la charge.

Systèmes de sécurité intégrés :Des fonctionnalités commeIndicateurs de moment de charge (LMI), des systèmes de freinage redondants et des interrupteurs de fin de course évitent les surcharges et les erreurs de fonctionnement, protégeant ainsi le personnel et les actifs.

 

Applications des grues à portique à double poutre de type MH

La combinaison de résistance, de hauteur et de durabilité de la grue MH la rend indispensable dans les industries lourdes.

 

1. Industrie de l'acier et du métal

Centres de services en acier :Manipulation et empilage de bobines, plaques, tôles d'acier et poutres structurelles (poutres en I, canaux).

Ateliers de fabrication de métaux :Déplacement de grandes pièces soudées, de matières premières et de machines finies.

Parcs à ferraille :Equipé d'un aimant pour déplacer et charger la ferraille.

2. Production d’énergie et machinerie lourde

Centrales électriques :Pour les tâches de maintenance telles que le levage de turbines, de transformateurs et de générateurs.

Fabrication d'équipement lourd :Assemblage de gros équipements miniers, de machines agricoles et de presses industrielles.

3. Chantiers logistiques et intermodaux

Ports d’expédition et parcs à conteneurs :Déplacement de conteneurs maritimes et de marchandises lourdes. Bien que plus grands que les RTG, ils sont utilisés dans des configurations de terminaux spécifiques pour un empilage et un transfert précis.

Entrepôts logistiques lourds :Manutention de marchandises palettisées surdimensionnées et lourdes qui dépassent la capacité des chariots élévateurs.

4. Matériaux de construction et chantiers préfabriqués

Centrales à béton préfabriqué :Levage et déplacement de grandes poutres, colonnes et panneaux muraux en béton.

Parcs à bois et à matériaux de construction :Manipulation de gros paquets de bois, de matériaux de construction et d'autres matériaux lourds.

5. Fabrication lourde générale et maintenance

Chaînes d'assemblage à grande-chaînes :Déplacement de sous-assemblages entre postes de travail.

Baies de maintenance :Levage de gros véhicules, de chaudières industrielles ou d'autres composants lourds à réparer.

 

Le processus de production d'unGrue à portique à double poutre de type MHest une séquence méticuleuse d'ingénierie, de fabrication lourde, d'assemblage de précision et de tests rigoureux. Il transforme l'acier brut et les composants de haute-qualité en une machine robuste et fiable conçue pour des cycles de service- sévères.

Voici une description détaillée du processus de production.

 

Étape 1 : Conception et ingénierie

Il s’agit de l’étape fondamentale au cours de laquelle la grue est conçue et spécifiée.

Analyse des besoins du client :Examiner la capacité, la portée, la hauteur de levage, le cycle de service (M5/M6), les détails de la piste et les besoins opérationnels (par exemple, aimant, palan auxiliaire).

Conception conceptuelle et détaillée :

Analyse structurelle :Utilisation de l'analyse par éléments finis (FEA) pour modéliser les doubles poutres et les wagons d'extrémité en termes de contraintes, de flèches et de fatigue à pleine charge et dans des conditions dynamiques.

Conception mécanique :Sélection et conception des unités de levage, du chariot, des entraînements de déplacement, des roues et des arbres pour répondre aux spécifications de service intensif.

Conception électrique :Création de schémas pour l'alimentation électrique, les commandes de moteur (les VFD sont standard), les circuits de sécurité et les interfaces opérateur (cabine ou télécommande radio).

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste complète de toutes les matières premières (plaques d'acier, profilés) et composants achetés (moteurs, freins, câbles métalliques, VFD, roulements).

 

Étape 2 : Approvisionnement et préparation du matériel

Approvisionnement:Approvisionnement en matières premières certifiées auprès d'aciéries et composants achetés auprès de fournisseurs réputés (par exemple, Siemens, SEW, Demag pour les pièces critiques).

Préparation du matériel :Les plaques d'acier sont grenaillées-pour éliminer le tartre et apprêtées pour la protection contre la corrosion. Ils sont ensuite découpés sur mesure à l’aide de machines CNC au plasma ou à la flamme pour une haute précision.

 

Étape 3 : Fabrication et assemblage structurels

Il s'agit du cœur du processus de fabrication, où est construite la colonne vertébrale de la grue.

Fabrication de poutres :

Découpe CNC :Les plaques d'âme et de bride sont découpées selon le profil.

Sous-assemblage :Les composants sont assemblés dans de grands gabarits pour garantir la rectitude et la géométrie correcte.

Soudage:Le soudage automatisé à l'arc submergé (SAW) est utilisé pour les soudures longues et critiques sur les poutres principales afin de garantir une pénétration profonde et une résistance élevée. Tous les soudeurs sont certifiés et les soudures peuvent être inspectées par ultrasons ou par rayons X-.

Soulagement du stress :Les poutres terminées sont chauffées dans un grand four pour soulager les contraintes internes dues au soudage, empêchant ainsi toute déformation future et assurant la stabilité dimensionnelle.

Usinage:Les extrémités des poutres et les surfaces sur lesquelles les rails du chariot seront montés sont usinées pour garantir un ajustement parfait avec les chariots d'extrémité et un déplacement fluide du chariot.

Fabrication de camions finaux :Un processus similaire de découpe, de soudage, de réduction des contraintes et d'usinage est utilisé pour créer les structures de pieds rigides.

 

Étape 4 : Assemblage mécanique

Assemblage du pont :Les deux poutres principales sont boulonnées ou soudées aux bogies d'extrémité pour former la structure complète du pont. L’alignement est essentiel à ce stade.

Assemblage du chariot :Le châssis du chariot est construit et les unités de levage principales et auxiliaires sont montées dessus. Les tambours de levage, les boîtes de vitesses et les moteurs sont alignés avec précision pour garantir un fonctionnement fluide et une longue durée de vie.

Installation de l'unité d'entraînement :Les ensembles d'entraînement longue course (moteur, boîte de vitesses, roue) sont installés sur les camions d'extrémité. L'entraînement du chariot est installé sur le châssis du chariot.

Installation des rails :Les rails de grue du chariot sont installés et alignés au-dessus des poutres principales.

 

Étape 5 : Installation du système électrique et de contrôle

Construction de panneaux :Les principaux panneaux de commande, abritant les VFD, les automates programmables (PLC) et les dispositifs de protection, sont assemblés et testés.

Câblage de la grue :Les panneaux, le système de barres conductrices et tous les moteurs, capteurs et dispositifs de sécurité sont câblés ensemble sur la structure de la grue. Le câblage s'effectue dans des conduits de protection ou des chemins de câbles.

Dispositifs de sécurité :Tous les interrupteurs de fin de course, le système d'indicateur de moment de charge (LMI) et les boutons d'arrêt d'urgence sont installés et câblés.

Contrôle de l'opérateur :La cabine de l'opérateur est installée et câblée, ou le système de télécommande radio est configuré et testé.

 

Étape 6 : Tests et inspection des travaux (Test d'acceptation en usine FAT -)

Avant le démontage pour l'expédition, la grue entièrement assemblée est soumise à des tests rigoureux en usine, souvent en présence du client.

Inspection visuelle et dimensionnelle :Vérifier l'exécution, la qualité de la peinture et vérifier toutes les dimensions critiques (portée, empattement).

Aucun-Test de charge :Exécuter tous les mouvements (palan, chariot, pont) sans charge pour vérifier le bon fonctionnement, les bruits anormaux et le bon alignement.

Test de charge :

Test de charge statique :Levage d'une charge d'essai de125 % de la capacité nominaleet en le maintenant pour vérifier l'intégrité structurelle et la capacité de maintien des freins.

Test de charge dynamique :Levage d'une charge d'essai de110 % de la capacité nominaleet l'exécuter dans tous les mouvements pour vérifier les performances dans des conditions-réelles.

Test de fonction de sécurité :Vérifier le fonctionnement de tous les interrupteurs de fin de course, des freins, des arrêts d'urgence et du système LMI.

 

Étape 7 : Démontage, Peinture & Emballage

Démantèlement:La grue est soigneusement démontée en pièces transportables (poutres, sommiers, chariot, etc.), avec tous les composants et points de connexion clairement marqués.

Peinture finale :Une dernière couche de peinture haute-visibilité et résistante aux intempéries-est appliquée, souvent dans la couleur spécifiée par le client.

Conditionnement:Les composants sont emballés avec des couvercles de protection sur les surfaces usinées et les composants électriques pour éviter tout dommage pendant le transport.

 

Étape 8 : Installation et mise en service du site (test d'acceptation du site SAT -)

Préparation du site :Le fabricant vérifie que la piste du client est complète, de niveau et correctement alignée.

Érection:A l'aide de grues mobiles, l'équipe du constructeur remonte la grue sur la piste du client.

Connexions finales :Connexion de l'alimentation électrique, finalisation du câblage et vérification des alignements.

Mise en service du site et SAT :Répéter les tests fonctionnels et de sécurité clés en présence du client pour garantir que la grue fonctionne parfaitement à son emplacement final.Formation des opérateurs et de la maintenanceest également fourni.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.