Grues à portique Mg montées sur rail

Qu'est-ce qu'une grue à portique Mg sur rail ?

A Grue à portique Mg montée sur railest unportique bipoutreclassé pour service intensif-. La classification « Mg » (suivant des normes comme FEM ou DIN) indique un cycle de service très élevé, ce qui signifie qu'il est conçu pour un fonctionnement intensif et continu dans des environnements exigeants.

Considérez-le comme le camion lourd-de transport longue distance-du monde des grues à portique, comparé à la camionnette de livraison du Mz.

 

Caractéristiques clés et conception

Conception à double poutre :La caractéristique la plus déterminante. Deux poutres principales robustes enjambent l'espace de travail, soutenues par les chariots d'extrémité. Cela offre une résistance, une rigidité et une hauteur de crochet supérieures à celles d’une seule poutre.

Monté sur rail :La grue fonctionne sur des rails fixes dédiés, encastrés dans le sol ou sur une fondation. Cela permet des mouvements précis, des vitesses plus élevées et la capacité de gérer des charges massives sans l'instabilité des portiques sur pneus-en caoutchouc.

Composants à usage intensif-(classification Mg) :Chaque composant est conçu pour l'endurance :

Moteurs et entraînements :Puissance plus élevée, avec une meilleure capacité thermique pour des démarrages et des arrêts fréquents.

Boîtes de vitesses :Conçu pour résister aux chocs et à une utilisation continue.

Freins :Systèmes redondants et à sécurité intégrée-pour une sécurité maximale.

Électricité :Contacteurs, relais et câblage-pour usage intensif.

 

Différences clés : grues à portique Mz et Mg

Fonctionnalité	Type Mz (monopoutre)	Type Mg (double poutre, monté sur rail)
Conception des poutres	Célibataire	Double
Cycle de service	Léger à modéré	Lourd à Très Lourd
Capacité typique	1 - 20 tonnes	20 - 500+ tonnes
Hauteur du crochet	Inférieur	Plus haut
Coût	Économique	Investissement élevé
Mobilité	Peut être monté sur roue-ou sur rail-	Presque exclusivement monté sur rail
Idéal pour	Ateliers, entrepôts, usage occasionnel	Aciéries, chantiers navals, industrie lourde

Conclusion:LeGrue à portique Mg montée sur railest unhaute-capacité, lourd-usage fixe,-chemin fixesolution de levage. Sa conception à double-montage sur rail-poutres et sa construction robuste en font le choix définitif pour les applications industrielles les plus exigeantes où l'intensité, la capacité et la fiabilité sont primordiales.

 

Capacité de levage 320 tonnes
Portée (largeur) 3 - 12 mètres (réglable)
Hauteur de levage 3 - 10 mètres
Classe de travail A3-A5 (usage léger à moyen)
Vitesse de levage 0.5 - 8 m/min (variable)
Type de poutre principale Simple/double poutre (type caisson-)
Alimentation 220V/380V triphasé ou manuel
Mode de contrôle Commande suspendue/télécommande sans fil
Type de palan Palan électrique à chaîne/palan à câble
Entraînement de déplacement Poussée manuelle ou motorisée
Protection contre la corrosion Peinture galvanisée à chaud-ou de qualité marine-
Résistance au vent Jusqu'à l'échelle de Beaufort 6 (pour une utilisation en extérieur)
Température de fonctionnement -20 degrés à +50 degrés

Voici une ventilation détaillée des composants d'unGrue à portique Mg montée sur rail. Compte tenu de leur nature lourde-, ces composants sont plus robustes et complexes que ceux d'une grue de type Mz-.

 

1. Système structurel primaire (le squelette)

Ce cadre est conçu pour résister à un stress et à une fatigue immenses au fil des années d'utilisation intensive.

Poutres principales doubles :Les deux poutres horizontales principales sur toute la longueur qui forment le pont. Ils sont généralement fabriqués à partir de tôles d'acier épaisses (poutres-caissons) pour une résistance et une rigidité maximales. C'est la caractéristique déterminante qui la différencie d'une grue à poutre unique (Mz).

Camions d'extrémité (jambes) :Les structures verticales massives à chaque extrémité des poutres. Ils abritent leroues à grand débattement, entraînements et tampons anti-collision-. Les pieds peuvent être rigides ou articulés (jambes « marchant ») pour s'adapter à de longues portées.

Système de rails et de pistes de grue :Une infrastructure critique et fixe.

Rails de roulement :Rails en acier-robustes (souvent semblables à des voies ferrées) sur lesquels la grue se déplace.

Poutres de piste :Des poutres robustes, souvent en béton armé ou en acier, qui soutiennent les rails.

Fondations :Des fondations en béton profondes qui garantissent que la piste reste de niveau et alignée sous des charges dynamiques et dans le temps.

2. Système de levage et de déplacement (les muscles)

Il s'agit des composants-hautes performances qui effectuent le travail.

Unité de levage principale :Un palan puissant et robuste-conçu pour le service de classe Mg-.

Moteur de levage :Moteur à couple élevé-et à cycle de service-élevé.

Tambour de câble métallique :Tambour usiné avec rainures précises pour enrouler plusieurs couches de corde.

Freins à disques multiples :Systèmes de freinage primaire et secondaire (d'urgence).

Câble métallique à haute-capacité :Conçu pour la capacité maximale de la grue avec un facteur de sécurité important.

Bloc à crochet :Un bloc réa qui multiplie la capacité de levage et fournit un point sécurisé pour la charge.

 

Châssis du chariot :La structure qui porte le palan principal et se déplace le long du sommet des doubles poutres.

Entraînements de déplacement de chariot :Moteurs, réducteurs et roues à boudin qui déplacent le chariot en douceur le long des rails de poutre.

Rails de chariot :Rails fixés au sommet des poutres principales sur lesquels le chariot peut circuler.

Entraînements à portique à longue course :Le système qui déplace toute la grue.

Moteurs de voyage :Plusieurs moteurs-haute puissance (un par jambe ou plus) pour des mouvements synchronisés.

Boîtes de vitesses et roues :Roues en acier forgé de grand-diamètre avec bandes de roulement trempées, entraînées par des réducteurs-à engrenages robustes.

 

 

3. Système d'alimentation et de contrôle (les nerfs)

Conçu pour la fiabilité et le contrôle précis des machines puissantes.

Alimentation principale :

Système de barres conductrices (piste fermée ou barres nues) :La méthode la plus courante pour les grues-montées sur rail. Une série de barres isolées sont parallèles au chemin de roulement de la grue, avec des collecteurs sur la grue pour puiser de l'énergie. Ceci est plus fiable pour une utilisation intensive-qu'un système de guirlande.

Enrouleur de câble :Utilisé dans certaines applications, mais moins courant pour les grues lourdes-à long débattement-.

Contrôle de l'opérateur :

Cabine de l'opérateur :Une cabine spécialement-climatisée-contrôlée, suspendue à la structure de la grue, offrant à l'opérateur une vue dégagée sur l'ascenseur. Il est équipé de commandes ergonomiques, de sièges et souvent d'amortisseurs de vibrations.

Télécommande radio :Permet à l'opérateur de contrôler la grue depuis le sol, offrant une visibilité et une sécurité optimales, en particulier dans les environnements difficiles (par exemple, chaleur élevée dans une aciérie).

Panneaux de commande et lecteurs :

Panneau de configuration principal :Abrite l'automate programmable (PLC), les contacteurs, les relais de surcharge et les variateurs de fréquence (VFD). Les VFD sont essentiels pour fournir une accélération et une décélération douces et contrôlées de tous les mouvements, protégeant ainsi la structure et la charge.

 

 

4. Sécurité et systèmes auxiliaires (les réflexes)

Fonctionnalités non négociables pour la protection du personnel et des actifs.

Dispositifs de sécurité critiques :

Indicateur de moment de charge (LMI) / Cellule de charge :Un système obligatoire qui surveille le poids de la charge et empêche la grue d'être surchargée. Il affiche la charge à l'opérateur et peut supprimer les fonctions dangereuses.

Fins de course :Interrupteurs de fin de course robustes-pour les limites supérieure/inférieure du palan, le déplacement du chariot et le déplacement du portique afin d'éviter les-déplacements excessifs.

Système anti-collision :Utilise un laser ou un radar pour détecter et prévenir les collisions avec d'autres grues sur la même piste ou avec des obstacles.

Anémomètre:Indicateur de vitesse du vent qui déclenche une alarme ou arrête automatiquement les opérations de la grue si la vitesse du vent dépasse les limites de sécurité (critique pour les grues extérieures).

Pinces de rail/ancrages :Grandes pinces mécaniques qui verrouillent la grue aux rails pour empêcher tout mouvement pendant les tempêtes ou lorsqu'elle est garée.

Palan auxiliaire :Un deuxième palan de plus petite capacité-monté sur le chariot pour des levages plus légers, offrant deux vitesses et capacités de levage sur une seule grue.

Équipement auxiliaire :

Passerelles et plates-formes de service :Fournir un accès sécurisé pour l’entretien le long des poutres et des machines.

Éclairage:Éclairages à haute-intensité pour les opérations nocturnes ou les zones mal éclairées.

Sirènes et voyants d'avertissement :Alarmes sonores et visuelles qui s'activent lorsque la grue est en mouvement.

Résumé : Pourquoi les composants sont plus lourds-que Mz

Composant	Type Mz (léger/modéré)	Type Mg (usage intensif)
Poutres	Section unique et plus légère	Poutres-caissons doubles fabriquées
Hisser	Service standard, vitesse unique	Robuste-, souvent avec plusieurs vitesses et VFD
Alimentation	Guirlande ou simple câble	Système de barres conductrices robuste
Contrôle	Bouton poussoir pendentif simple	Cabine de l'opérateur et/ou télécommande radio
Sécurité	Fins de course de base	LMI avancée, anti-collision et surveillance du vent

Conclusion:Chaque composant d'une grue à portique Mg sur rail est conçu pourintensité, précision et longévité. La combinaison d'une structure bipoutre-, d'une stabilité montée sur rail-et de systèmes mécaniques et électriques de qualité industrielle-en fait un atout capital conçu pour les environnements industriels les plus exigeants.

ESQUISSER

 

Technique principale

 

Avantages de la grue à portique à godets de type Mz

Les principaux avantages proviennent de sa conception intégrée, qui allie mobilité et manutention automatisée des vracs.

1. Haute efficacité dans la manutention des matériaux en vrac

C’est son plus grand avantage. Il transforme un processus lent et à forte intensité de main d'œuvre en une opération rapide nécessitant une seule personne.

Élimine le travail manuel :Remplace plusieurs travailleurs par des pelles ou des équipements plus petits.

Cycle continu :La pince intégrée permet un cycle fluide d'excavation, de levage, de déplacement et de déversement sans avoir besoin d'attacher/détacher un équipement.

2. Coût-Efficacité

Pour la fonctionnalité qu’elle offre, c’est une solution très économique.

Coût initial inférieur :Lepoutre simple-(type Mz-)Cette conception est nettement moins chère à fabriquer et à acheter qu'un portique bipoutre-de portée similaire.

Coût opérationnel réduit :Un seul opérateur peut gérer l’ensemble du processus de manutention, ce qui entraîne des économies de main d’œuvre substantielles.

La polyvalence comme avantage :Une machine peut servir à plusieurs fins (déchargement, stockage, alimentation), réduisant ainsi le besoin de plusieurs machines dédiées.

3. Optimisation de l'espace et conception à faible hauteur libre

Maximise le volume de stockage :La grue fonctionne au-dessus de la tête, gardant l'espace au sol complètement dégagé pour le stockage, les camions ou tout autre équipement.

Idéal pour les installations à faible-déstockage :La conception compacte du chariot monopoutre-monté sur le dessus-offre une hauteur de crochet maximale, ce qui la rend adaptée aux bâtiments avec des plafonds plus bas.

4. Polyvalence et mobilité exceptionnelles

Large gamme de matériaux :Peut manipuler divers matériaux en vrac secs et en vrac simplement en changeant le type de godet (par exemple, roche, sable, grain, copeaux de bois, ferraille).

Grande zone de couverture :Contrairement aux convoyeurs fixes, la grue se déplace le long de son chemin de roulement, couvrant toute la longueur et la largeur d'une baie de stockage ou d'une pile extérieure.

5. Contrôle opérationnel et sécurité améliorés

Manipulation de précision :L'opérateur a un contrôle direct sur la saisie, le levage et le placement des matériaux.

Fonctionnement plus sûr :L'opérateur contrôle la grue à distance de sécurité (via un pendentif ou une télécommande radio), loin de la poussière et des chutes de matériaux.

 

Applications de la grue à portique à godets de type Mz

Cette grue est la solution idéale partout où des matériaux en vrac doivent être déplacés dans une zone rectangulaire définie. Ses applications typiques se trouvent dans les industries liées aux matières premières, à l’agriculture et au recyclage.

1. Agriculture et manutention des grains

Silos et élévateurs à grains :Pour le déchargement des camions, le transfert du grain entre les silos de stockage et le chargement pour l'expédition.

Usines d’alimentation animale :Manipulation d'ingrédients bruts comme le maïs, le soja et les granulés d'aliments finis.

2. Matériaux de construction et granulats

Parcs de sable et de gravier :Stocker les matières premières et les charger dans des camions pour le transport.

Centrales à béton-prêt à l'emploi :Manutention des granulats (sable, pierre) et déplacement vers les trémies de dosage du béton.

3. Recyclage et gestion des déchets

Parcs à ferraille :L'application par excellence. Idéal pour saisir et trier les déchets ferreux et non ferreux.

Installations de récupération des matières (MRF) :Manipulation et tri des matières recyclables en vrac comme le papier, le carton et le plastique.

Centrales électriques à biomasse :Manipulation de copeaux de bois, de paille et d'autres combustibles organiques.

4. Ports et terminaux intérieurs

Déchargement de barges :Déchargement de matériaux en vrac comme du charbon, des engrais ou des granulats depuis des barges sur les voies navigables intérieures.

5. Énergie et transformation industrielle

Chaudières à charbon- :Déplacement du charbon des tas de stockage vers le broyeur ou le système d'alimentation de la chaudière.

Fonderies :Manipulation de matériaux en vrac comme le sable (pour le moulage), le coke et le calcaire.

 

Le processus de production d'unGrue RMG (rail-portique monté)est une prouesse complexe d'ingénierie lourde, impliquant une planification méticuleuse, une fabrication avancée et un assemblage précis. Elle est généralement réalisée par des fabricants de machines lourdes spécialisés dans de grandes installations dédiées.

Voici une description détaillée du processus de production, du concept à la mise en service.

 

Phase 1 : Conception et ingénierie (le plan numérique)

Il s’agit de la phase la plus critique, au cours de laquelle la grue est née numériquement avant que l’acier ne soit coupé.

Conception conceptuelle et détaillée :

Exigences des clients :Les ingénieurs travaillent avec le client (le terminal portuaire) pour définir les spécifications : capacité de levage (par exemple, 40 à 50 tonnes sous l'épandeur), largeur de travée, hauteur d'empilage (1 sur 7), vitesse de levage et degré d'automatisation.

Analyse structurelle :À l'aide de l'analyse par éléments finis (FEA), les ingénieurs simulent les contraintes, les déformations et les déformations sur l'ensemble de la structure (poutres, pieds) dans diverses conditions de charge pour garantir l'intégrité et la sécurité.

Conception mécanique et électrique :Des conceptions détaillées sont créées pour tous les systèmes : boîtes de vitesses de palan et de chariot, mouflage de câble métallique, moteurs d'entraînement et schémas électriques complets pour l'alimentation et le contrôle.

Conception de systèmes d'automatisation et de contrôle :

Pour les RMG modernes, c’est primordial. Des logiciels pour les contrôleurs logiques programmables (PLC), les systèmes anti--anti-collision, le pilotage automatique- et le positionnement des conteneurs sont développés et simulés.

Achat d'articles-à long terme :

Alors que la fabrication commence, l'entreprise commande des composants spécialisés avec de longs délais de fabrication, tels que :

Moteurs de levage et de déplacement

Boîtes de vitesses

Automates et variateurs VVVF (Siemens, ABB, etc.)

Nuances d'acier spécialisées

Câbles et réas

 

Phase 2 : Fabrication et fabrication (la construction physique)

Cette phase transforme l'acier brut et les composants en pièces majeures de la grue. Cela se passe dans un grand atelier de fabrication couvert.

Préparation et découpe de l'acier :

Les grandes plaques et profilés d'acier (poutres) sont livrés à l'usine.

Ils sont nettoyés (grenaillés), puis découpés selon des formes précises à l'aide de méthodes-contrôlées par ordinateur telles queDécoupe PlasmaouOxy-Coupe de carburant.

Fabrication de sous-assemblages :

Les plaques découpées sont soudées ensemble pour former des composants plus petits. Par exemple:

Poutres-caissons :Les plaques d'acier sont soudées en grandes sections rectangulaires creuses pour la poutre principale et les pieds.

Chariots d'extrémité :Les structures complexes qui abritent les roues et les entraînements sont fabriquées.

Châssis du chariot :La structure qui portera les engins de levage est construite.

Assemblage majeur et soudage :

Les sous-assemblages sont rassemblés dans de grands gabarits et accessoires pour garantir la précision dimensionnelle.

LePoutre principaleest assemblé en sections (s'il est très long) ou en une seule pièce.

LeJambes de portiquesont entièrement assemblés.

Cette étape implique un soudage approfondi, souvent effectué automatiquement par des machines à souder robotisées pour des raisons de cohérence et de qualité. Des soudeurs hautement qualifiés effectuent des soudures manuelles critiques.

Après-Traitement de soudure et contrôle qualité :

Soulagement du stress :Les structures soudées critiques, comme la poutre principale, sont chauffées dans un grand four pour soulager les contraintes internes créées lors du soudage, évitant ainsi les déformations et les fissures.

Tests non-destructifs (CND) :Chaque soudure critique est inspectée à l'aide de méthodes telles queTests par ultrasons (UT)ouTests radiographiques (rayons X-)pour déceler les vices cachés.

Contrôles dimensionnels :La structure entière est numérisée au laser-pour garantir qu'elle respecte les tolérances de conception.

Préparation de surface et peinture :

L'ensemble de la structure en acier est grenaillé-pour éliminer la rouille et la calamine, créant ainsi une surface parfaite pour l'adhérence de la peinture.

Il est ensuite peint avec plusieurs couches de peinture haute-performance et résistante à la corrosion-, souvent dans un environnement contrôlé pour garantir une finition impeccable. Ceci est crucial pour l’environnement portuaire rude et salé.

 

Phase 3 : Tests de pré-assemblage et d'acceptation en usine (FAT)

Avant expédition, la grue est partiellement assemblée en usine pour vérifier son fonctionnement.

Montage dans la cour de l'usine :

Les pieds du portique et la poutre principale sont boulonnés ou soudés ensemble sur une piste d'essai pour former la structure complète du portique.

Le chariot, les machines de levage et la cabine (le cas échéant) sont installés.

Installation électrique :

Les électriciens font passer des milliers de mètres de câbles, reliant les moteurs, les capteurs et les panneaux de commande.

Tests d'acceptation en usine (FAT) :

Le client visite l'usine pour assister à une série de tests rigoureux :

Aucun-tests de charge :Tous les mouvements (déplacement de la grue, déplacement du chariot, levage) sont testés sans charge pour vérifier le bon fonctionnement, la vitesse et le fonctionnement des freins.

Tests de charge :C'est le test critique. UNTest de charge statiqueest effectué avec un poids de test (généralement 25 % au-dessus de la capacité nominale) soulevé et maintenu pour vérifier l'intégrité structurelle. UNTest de charge dynamiqueest effectué à la capacité nominale pour tester toutes les fonctions dans des conditions de travail.

Tests du système de sécurité :Tous les interrupteurs de fin de course, arrêts d'urgence et alarmes sont testés.

 

Phase 4 : Démantèlement, expédition et construction du site

Démantèlement & Logistique :

Après avoir passé le FAT, la grue est soigneusement démontée en sections transportables. La poutre principale est découpée en segments, les pieds sont séparés, etc.

Ces composants massifs sont chargés sur des navires océaniques spécialisés-de transport lourd-pour être transportés jusqu'au port.

Préparation du site :

Pendant la construction de la grue, le chantier du client est préparé : les lourdes fondations en béton sont coulées et les longues voies ferrées parallèles sont installées avec une extrême précision.

Construction du site :

Une équipe d'ingénieurs de montage spécialisés et de grutiers lourds du constructeur se rend au port.

A l'aide de grosses grues mobiles, ils remontent le RMG sur ses rails permanents, en suivant une séquence inverse du processus de démontage.

Toutes les connexions mécaniques et électriques sont refaites.

 

Phase 5 : Mise en service et tests d'acceptation sur site (SAT)

Vérifications finales et calibrage :

L'ensemble du système est sous tension.

Il est essentiel que tous les systèmes d’automatisation soient calibrés :les systèmes de positionnement laser de l'épandeur, les-capteurs anti-collision et le-guidage automatique sont-adaptés aux conditions réelles du site.

Tests d'acceptation du site (SAT) :

Une dernière série de tests, souvent plus complets que le FAT, est effectuée avec le client pour prouver que la grue fonctionne conformément aux spécifications dans son environnement réel.

Une fois signée, la grue est remise au client et la formation des opérateurs commence.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.