-Grues à portique mobiles sur pneus (RTG)

 

Avantages :

✔ Aucune infrastructure fixe nécessaire(contrairement aux RMG).
✔ Très mobilepour des aménagements de cour flexibles.
✔ Rentable-pour les opérations-de taille moyenne.

 

Inconvénients :

❌ Entretien plus élevé(pneus, moteurs) par rapport aux grues-montées sur rail.
❌ Moins stable par vent forten raison de la mobilité.
❌ Coûts de carburant/électricité plus élevésque les systèmes fixes pour les-opérations à grande échelle.

 

Comparaison avec d'autres grues à portique :

Fonctionnalité	MRTG (caoutchouc-fatigué)	RMG (monté sur rail-)	STS (expédier-vers-le rivage)
Mobilité	Haut (pneus en caoutchouc)	Limité (sur rails)	Fixe (sur rails)
Infrastructure	Minime (cour pavée)	Nécessite des pistes	Nécessite un système ferroviaire
Hauteur de levage	Moyen (1 sur 5)	Moyen-Élevé	Très élevé (grues de navire)
Automation	Possible	Commun	Avancé

 

Poids total80-200 tonnes
Charge de roue15-30 tonnes par roue
Hauteur hors tout25-35 m (extension maximale de la flèche)
Capacité de levage30 à 50 tonnes (standard)
Largeur de portée6 à 10 rangées de conteneurs (25 à 35 m)
Hauteur de levage1 sur 5 (18-22 mois)
Configuration des roues4 à 16 roues (tandem ou multi-essieux)
Type de pneuPneus en caoutchouc plein ou pneumatiques
PropulsionDiesel-électrique, électrique (enrouleur de câble) ou hybride
Vitesse de déplacement50-120 m/min (en charge)100-180 m/min (à vide)
Mode de pilotageDirection à 90 degrés/180 degrés/360 degrésDirection en crabe (toutes les roues tournent)
Capacité de pentePente de 1 à 3 % (selon la charge)
Vitesse de levage15-30 m/min (pleine charge)30-60 m/min (vide)

Vitesse du chariot30-60 m/min
Vitesse du portique50-120 m/min
Système de contrôleCabine, télécommande ou automatisée

 

Les portiques mobiles sur pneus-sur pneus (MRTG ou RTG) se composent de plusieurs composants structurels, mécaniques et électriques majeurs qui fonctionnent ensemble pour soulever, déplacer et empiler efficacement les conteneurs. Vous trouverez ci-dessous une répartition desprincipaux composantset leurs fonctions :

1. Composants structurels

Ceux-ci forment la charpente de la grue et supportent la charge.

A. Cadre de portique (poutre principale et pieds)

Fonction:Fournit un support structurel pour l’ensemble de la grue.

Conception:Généralement unstructure en caisson-poutre ou en fermepour la solidité et la rigidité.

Jambes:Supports verticaux avectélescopique ou hauteur fixeselon le modèle.

 

B. Flèche (bras de levage)

Fonction:Étend la portée de la grue pour empiler les conteneurs.

Types :

Flèche fixe– Standard pour la plupart des RTG.

Flèche télescopique– Réglable pour différentes hauteurs d’empilage.

C. Chariots d'extrémité (ensembles de roues)

Fonction:Supporte le mouvement de la grue sur pneus en caoutchouc.

Composants :

Roues et pneus(8 à 16 roues, caoutchouc plein ou pneumatiques).

Mécanisme de direction(crabe, direction à 90 degrés ou à 360 degrés).

Système de suspension(absorbe les chocs du sol).

2. Composants mécaniques et de levage

Ceux-ci permettent à la grue de soulever et de déplacer des conteneurs.

A. Mécanisme de levage

Fonction:Monte et abaisse les conteneurs.

Composants :

Moteur de levage(électrique ou hydraulique).

Câbles métalliques et poulies(pour le levage).

Système de tambour ou de treuil(contrôle le mouvement de la corde).

B. Chariot et épandeur

Fonction:Déplace le conteneur horizontalement le long de la flèche.

Composants :

Cadre de chariot(fonctionne sur des rails le long de la poutre).

Épandeur(se fixe aux conteneurs, mécanisme de verrouillage par rotation-).

Épandeur fixe(pour conteneurs 20'/40').

Épandeur réglable(gère plusieurs tailles).

C. Système d'entraînement (mécanisme de déplacement)

Fonction:Déplace toute la grue vers l’avant/l’arrière.

Composants :

Moteurs-roues(électrique ou hydraulique).

Système de freinage(freins à disque ou dynamiques).

Commande de direction(joystick ou automatisé).

3. Systèmes d'alimentation et de contrôle

Ceux-ci assurent le contrôle énergétique et opérationnel.

A. Source d'alimentation

Moteur diesel(pour les RTG diesel-électriques).

Moteur électrique(via enrouleur de câble ou barre conductrice).

Systèmes hybrides(batterie + gasoil pour les économies d'énergie).

.

B. Cabine de commande et interface opérateur

Fonction:Permet un fonctionnement manuel ou semi-automatisé.

Composants :

Joysticks et panneaux de commande.

Caméras et capteurs(pour la visibilité).

Option de télécommande(fonctionnement sans fil).

C. Systèmes d'automatisation et de sécurité

Système anti-balancement-(réduit le balancement du conteneur).

Évitement des collisions(LiDAR/capteurs).

Protection contre les surcharges(évite le dépassement de capacité).

Moniteur de vitesse du vent(verrouille la grue par vent fort).

4. Systèmes de support supplémentaires

A. Système hydraulique

Utilisé pourréglages de la direction, de la suspension et de la flèche.

B. Système électrique

Panneaux de distribution, câbles et disjoncteurs.

Alimentation de secours (pour les fonctions critiques).

C. Châssis et stabilisateurs (en option)

Stabilisateurspour un soutien supplémentaire pendant le levage.

 

ESQUISSER

 

 

 

✅ 1. Haute mobilité et flexibilité

Pneus en caoutchoucpermettrelibre circulationsans rails fixes, contrairement aux-grues à portique montées sur rail (RMG).

Peut êtredéplacé facilementà différentes zones de cour selon les besoins.

Idéal pourchantiers temporairesou modifier les dispositions de stockage.

✅ 2. Coûts d'infrastructure réduits

Pas besoin de rails ou de voies fixes, réduisant les frais d'installation.

Nécessite seulement unsurface pavée, ce qui le rend-rentable pour les terminaux-de taille moyenne.

✅ 3. Manutention polyvalente des conteneurs

Peut empiler des conteneurs1 sur 5 ou 1 sur 6(selon modèle).

PoignéesConteneurs 20', 40', 45' et même réfrigérés (reefer).

Certains modèles prennent en chargecharges lourdes au-delà des conteneurs standards(par exemple, bobines d'acier, machines).

✅ 4. Efficacité opérationnelle améliorée

Configuration plus rapidepar rapport aux grues fixes.

Semi-automatisé et-contrôlé à distanceles options réduisent les coûts de main-d’œuvre.

Peut travailler dansespaces étroitsoù les grues Ship-to-Shore (STS) plus grandes ne peuvent pas fonctionner.

✅ 5. Options d'alimentation adaptables

Diesel-électrique(pour les régions éloignées).

Électrique (enrouleur de câble ou barre conductrice)pour des opérations-respectueuses de l'environnement.

Hybride (batterie + diesel)pour les économies d'énergie.

✅ 6. Entretien facile (par rapport aux grues STS)

Moins de pièces complexes que les grues Ship-to-Shore.

Remplacement des pneusest plus simple que l'entretien des rails.

 

🚢 1. Terminaux à conteneurs portuaires

Conteneurs empilablesdans les cours de stockage.

Transfert de conteneursentre les camions, les trains et les blocs de stockage.

Conteneurs d'alimentationpour expédier-à-grues à terre (STS).

🚂 2. Gares ferroviaires intermodales

Chargement/déchargement de conteneursdes trains aux camions.

Réorganiser les piles de conteneurspour une exploitation ferroviaire efficace.

🏭 3. Hubs industriels et logistiques

Manutentionmachinerie lourde, bobines d'acier et marchandises surdimensionnées.

Utilisé dansusines de fabrication, entrepôts et centres de distribution.

📦 4. Opérations temporaires et basées sur des projets-

Déployé danschantiers de construction, logistique militaire et secours en cas de catastrophe.

Utile oùles grues fixes ne sont pas pratiques.

🔄 5. Ports automatisés et intelligents

Grues à portique automatisées-sur pneus en caoutchouc (A-RTG)sont utilisés dans les ports modernes avecNavigation guidée par l'IA-.

Intégré àsystèmes d'exploitation de terminaux (TOS)pour des flux de travail optimisés.

 

 

La procédure de production d'un portique bipoutre de 100-tonnes implique plusieurs étapes clés, de la conception et de l'approvisionnement en matériaux à la fabrication, l'assemblage, les tests et la livraison. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée-étape par étape du processus de production :

1. Conception et ingénierie
Analyse des exigences du client : Déterminez la portée, la hauteur de levage, la classe ouvrière (FEM/ISO), l'alimentation électrique et les conditions environnementales.

Conception structurelle : un logiciel CAO/IAO est utilisé pour concevoir les poutres, les chariots d'extrémité, les pieds et le chariot pour des limites de résistance et de déflexion optimales.

Conception mécanique et électrique :

Mécanisme de levage (câble, crochet, tambour, moteur, réducteur, freins).

Système de déplacement du chariot (roues, moteurs, réducteurs).

Système de déplacement à portique (rails, roues, entraînements).

Systèmes électriques (panneau de commande, télécommande pendentif/radio, interrupteurs de fin de course, capteurs).

Simulation de tests de charge : l'analyse par éléments finis (FEA) garantit l'intégrité structurelle à pleine charge (test de surcharge de 100 tonnes + 25 %).

2. Approvisionnement en matériel
Poutres principales : plaques d'acier de haute-qualité (Q235B/Q345B ou équivalent) pour poutres-caissons.

Chariots d'extrémité et pieds : fabriqués à partir de sections d'acier laminées ou de plaques soudées.

Composants mécaniques :

Moteurs, boîtes de vitesses, freins (marques réputées comme Siemens, ABB ou SEW).

Câbles métalliques, crochets et poulies (certifiés pour une capacité de 100 tonnes).

Composants électriques : entraînements à fréquence variable (VFD), automates, interrupteurs de fin de course et câbles.

3. Processus de fabrication
A. Fabrication de poutres
Découpe : découpe CNC au plasma/oxy-de plaques d'acier.

Soudage:

Soudage à l'arc submergé (SAW) pour les joints des poutres principales.

Traitement thermique strict avant-et après-soudage (PWHT) pour éviter toute distorsion.

Usinage : perçage de trous pour les connexions et usinage des surfaces de montage des rails.

Tests CND : inspection par ultrasons ou par rayons X- des soudures critiques.

B. Chariot d'extrémité et pieds
Fabriqué avec des raidisseurs pour plus de stabilité.

Surfaces de montage des roues usinées pour l'alignement.

C. Assemblage du chariot
Soudure et usinage de châssis.

Installation du mécanisme de levage (tambour, moteur, boîte de vitesses, freins).

Ensemble mouflage de câble métallique et bloc à crochets.

D. Système électrique
Câblage du panneau de commande avec protection contre les surcharges.

Installation du système de télécommande/pendentif.

Interrupteurs de fin de course et-dispositifs anti-collision (si nécessaire).

4. Assemblage et montage
Assemblage de poutres : deux poutres doubles sont assemblées (boulonnées ou soudées) sur des supports.

Installation du chariot : monté sur des rails de poutre avec mécanismes d'entraînement.

Chariot d'extrémité et pieds : fixés aux poutres avec des boulons à haute résistance-.

Roues et entraînements de déplacement : installés sur des pieds pour le mouvement du portique.

Câblage électrique : connexion de moteurs, de capteurs et de systèmes de contrôle.

5. Tests et contrôle qualité
Tests d'acceptation en usine (FAT)
Sans-Test de charge : vérifiez tous les mouvements (palan, chariot, déplacement du portique).

Test de charge :

Test de charge statique : 125 % de SWL (125 tonnes) pour vérifier la résistance structurelle.

Test de charge dynamique : 110 % de SWL (110 tonnes) pour tester la fonctionnalité.

Contrôles de sécurité :

Fonction d'arrêt d'urgence.

Étalonnage du limiteur de surcharge.

Fonctionnement du fin de course.

Attestation
Inspection tierce-(par exemple, TUV, CE, GOST ou ASME) si nécessaire.

6. Peinture et traitement de surface
Grenaillage : Grenaillage selon la norme SA2.5.

Apprêt et peinture : apprêt époxy + couche de finition polyuréthane (résistant à la corrosion-).

Marquages : SWL, numéro de série et étiquettes de sécurité.

7. Démontage et emballage
La grue est démontée pour l'expédition (sauf si l'ensemble complet est transporté).

Composants emballés dans des caisses/conteneurs en bois navigables.

8. Installation et mise en service sur-site
Préparation des fondations (rails/piste pour déplacement du portique).

Remontage par des techniciens qualifiés.

Test de charge final et approbation du client.

9. Documentation et remise
Documents de livraison :

Plans d'assemblage, schémas électriques.

Certificats de matériaux, rapports de soudure, dossiers de tests.

Manuels d'exploitation et d'entretien.

Formation : Formation des opérateurs et de la maintenance.

 

 

 

Inspection des matériaux

Inspection de qualité : une inspection de qualité stricte est effectuée sur les matières premières achetées pour garantir qu'elles répondent aux exigences de conception et aux normes nationales.

Stockage des matériaux : Les matériaux qualifiés sont stockés selon leur classification pour éviter la corrosion ou les dommages.

Découpe et formage

Découpe de l'acier : utilisez le découpage au plasma, le découpage au laser ou le découpage à la flamme et d'autres technologies pour couper l'acier en fonction de la taille du dessin de conception.

Traitement de formage : façonner la plaque d'acier par pliage, laminage, soudage et autres processus pour fabriquer la poutre principale, la poutre d'extrémité et d'autres pièces structurelles.

Soudage

Soudage des composants : Les pièces en acier coupées et formées sont soudées dans les structures principales telles que la poutre principale, la poutre d'extrémité et le chariot. Le processus de soudage doit être strictement contrôlé pour garantir la résistance structurelle et la qualité du soudage.

Inspection des soudures : utilisez une technologie de test non destructif (telle que des tests par ultrasons, des tests radiographiques) pour inspecter les soudures afin de garantir qu'il n'y a pas de fissures ou d'autres défauts.

Usinage

Usinage de précision : un usinage de précision est effectué sur les composants clés de la grue, tels que les essieux, les sièges de roulement, les poulies, etc., pour garantir leur précision dimensionnelle et leur qualité de surface.

Assemblage de toute la machine

Assemblage général : sur la base du pré-assemblage, l'assemblage global de la grue est effectué, y compris l'installation finale de la poutre principale, de la poutre d'extrémité, du mécanisme de levage, du mécanisme de marche, etc.

Mise en service et tests

Dans des conditions dynamiques, les performances opérationnelles de la grue sont testées, notamment en testant les fonctions de levage, de marche, de direction et autres. La taille globale du pont roulant assemblé est vérifiée pour garantir que toutes les dimensions répondent aux exigences de conception.

Pulvérisation et traitement-anticorrosion

Traitement de surface Élimination de la rouille : élimination de la rouille sur la surface de la grue, les méthodes courantes incluent le sablage, le décapage, etc. Pulvérisation d'apprêt : vaporisez un apprêt anti-corrosion sur la surface traitée pour éviter l'oxydation et la corrosion du métal. Pulvérisation de couche de finition Pulvérisation de couleur : Pulvériser une couche de finition selon les exigences du client ou les normes de l'industrie pour donner à la grue un effet protecteur et décoratif. Marquage : Après la pulvérisation, marquez les informations d'identification de la grue conformément aux spécifications, telles que le modèle, la charge nominale, etc.

Usine et installation

Emballage et transport

Protection de l'emballage : emballez de manière protectrice les composants clés de la grue pour éviter tout dommage pendant le transport. Modalités de transport : en fonction de la taille de l'équipement et des conditions de transport, sélectionnez une méthode de transport appropriée pour transporter la grue jusqu'au site du client.

Acceptation et livraison

Acceptation du client

Réception sur-site : le client procède à-réception sur site de la grue conformément aux exigences contractuelles et aux spécifications techniques pour vérifier les performances et la qualité de l'équipement.

Correction des problèmes : si des problèmes sont détectés, le fabricant doit les corriger à temps pour garantir que l'équipement répond pleinement aux exigences du client. Livraison et utilisation Formation à l'exploitation : Le fabricant forme généralement les opérateurs du client pour s'assurer qu'ils peuvent utiliser la grue correctement et en toute sécurité.

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