Pont roulant de fonderie itinérant

Qu'est-ce qu'un pont roulant de fonderie itinérant ?

A Pont roulant de fonderie itinérant(souvent appelé grue de fonderie ou grue à métal chaud) est un pont roulant robuste-spécialement conçu pour l'entretien dans les fonderies et les aciéries. Son rôle principal est de manipuler des matériaux extrêmement chauds, lourds et souvent en fusion, comme des poches de métal en fusion, des flacons de coulée et des moules lourds, avec une fiabilité et une sécurité absolues.

Caractéristiques clés et caractéristiques de conception

Les grues de fonderie constituent une classe à part, conçues pour fonctionner dans des conditions extrêmes de chaleur, de poussière et de chocs.

1. Classification et structure à usage intensif :

Classe de service de fonderie :Évalué selon des normes strictes commeFEM 2m ou ISO M8, indiquant une utilisation très intensive-avec des cycles de charge extrêmes et des charges de choc.

Conception à double poutre :Universel pour les grues de fonderie afin de fournir la résistance, la rigidité et la hauteur de crochet élevée nécessaires au levage de poches de coulée massives.

Construction robuste :Tous les composants structurels (poutres, camions d'extrémité) sont construits avec des matériaux supplémentaires pour résister à la fatigue due à la dilatation thermique et aux charges lourdes.

2. Accessoires de levage spécialisés :

Palan principal avec chariot :Équipé d'un palan robuste-pour la tâche principale de levage des poches. Le chariot est souvent de type « marcheur » pour une meilleure répartition du poids sur les longues portées.

Palan auxiliaire :Un palan secondaire de plus petite capacité-sur le même chariot pour manipuler les moules, les noyaux et d'autres équipements, offrant ainsi une flexibilité opérationnelle.

Crochet pour louche :Comprend un crochet en C-spécial ou un crochet rotatif conçu pour engager solidement les tourillons d'une poche, empêchant ainsi tout désengagement accidentel.

3. Protection contre la chaleur et les étincelles :

Boucliers thermiques :Des protections sont installées au-dessus du crochet pour dévier la chaleur rayonnante de la charge loin des machines de levage et des câbles métalliques de la grue.

Câbles métalliques à haute-température :Utilise des cordes avec des lubrifiants spéciaux et des matériaux d'âme qui peuvent résister à des températures plus élevées sans se dégrader.

Électricité protégée :Tous les moteurs, panneaux et câblages sont entièrement fermés et souvent placés dans des compartiments protégés contre la chaleur pour les protéger de la poussière, de l'humidité et de la chaleur ambiante extrême.

Options de résistance aux étincelles- :Dans les zones exposées à la poussière explosive, les composants peuvent être spécifiés avec des caractéristiques résistantes aux étincelles, telles que des protections de roue en bronze ou des composants en alliage spécifiques.

4. Systèmes de redondance et de sécurité :

Systèmes de freinage doubles :Freins à sécurité intégrée multiples et redondants sur tous les mouvements de levage et de déplacement.

Indicateur de moment de charge (LMI) :Un système critique qui surveille le poids de la charge en-temps réel pour éviter les surcharges dangereuses.

Interrupteurs de limite de surcharge :Empêche le palan de se soulever au-delà de sa charge de travail sûre.

Alimentation d'urgence-Arrêt :Boutons d'arrêt d'urgence facilement accessibles sur la cabine et le pendentif.

5. Contrôle et fonctionnement :

Cabine de conduite isolée :La cabine est climatisée-, pressurisée avec de l'air filtré et fortement isolée pour protéger l'opérateur de la chaleur, des fumées et du bruit. Il est positionné pour une visibilité optimale de la poche et de la zone de coulée.

Contrôle de précision :Les palans sont dotés de commandes de micro-vitesse ("vitesse de fluage") pour permettre un positionnement précis pendant le processus de coulée critique.

Télécommande radio :Au lieu de la cabine, cela permet à l'opérateur de se déplacer vers l'emplacement le plus sûr et le plus optimal pour visualiser l'ascenseur.

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

1. Système structurel principal (le cadre robuste-)

Pont bipoutre :Le noyau de la grue, composé de deux poutres-caissons en acier de fabrication robuste, conçues pour offrir une résistance et une rigidité maximales afin de supporter des charges de choc sévères provenant des poches de coulée et du métal en fusion.

Camions d'extrémité renforcés :Les structures à chaque extrémité du pont qui abritent les roues de déplacement, les moteurs et les engrenages. Ils sont construits avec un renfort supplémentaire pour supporter l’immense poids.

Piste et rails à usage intensif :Des voies ferrées robustes et des colonnes/structures de support conçues pour supporter les charges dynamiques de la grue et sa capacité maximale, souvent avec un contreventement supplémentaire.

2. Systèmes de levage et de manutention (les composants Workhorse)

Ensemble de levage principal :Le mécanisme de levage principal, conçu pour la capacité maximale de la grue.

Moteur de levage à couple élevé :Conçu pour les-démarrages et arrêts intensifs.

Plusieurs-freins à disque :Des systèmes de freinage redondants et à sécurité intégrée, essentiels pour supporter des charges lourdes et dangereuses.

Unité de levage à engrenages :Engrenage-robuste pour gérer la charge et les chocs.

Palan auxiliaire :Un deuxième palan de plus petite capacité-sur le même chariot pour manipuler les moules, les noyaux et d'autres équipements, offrant une flexibilité opérationnelle sans avoir besoin d'une deuxième grue.

Chariot spécialisé :Le châssis qui porte les palans principaux et auxiliaires.

Châssis du chariot :Construit pour résister à la dilatation thermique et aux charges lourdes.

Entraînements de déplacement de chariot :Moteurs et engrenages pour déplacer les palans le long des poutres du pont.

Accessoire de levage de poche :Un crochet spécialement conçu (souvent un crochet en C-ou un crochet rotatif motorisé) qui engage solidement les tourillons (goupilles) d'une poche pour éviter un désengagement accidentel.

3. Systèmes de protection contre la chaleur et les risques (l'armure défensive)

Boucliers thermiques et déflecteurs :Plaques métalliques installées au-dessus de la zone du crochet pour détourner la chaleur rayonnante du métal en fusion loin des machines de levage, des câbles métalliques et des composants électriques de la grue.

Systèmes électriques protégés :

Conducteurs fermés :Systèmes de distribution d'énergie entièrement protégés (comme des barres conductrices fermées ou des systèmes de guirlandes) pour empêcher la pénétration de poussière et d'humidité.

Câblage résistant à la chaleur : L'isolation de tout le câblage est conçue pour les températures élevées.

Compartiments réfrigérés/isolés :Les panneaux électriques et les variateurs sont souvent logés dans des boîtiers isolés ou ventilés.

Câbles métalliques à haute-température :Cordes spécialement fabriquées avec des lubrifiants et des matériaux de base capables de résister à la chaleur rayonnante sans perdre leur intégrité.

Fonctionnalités résistantes aux étincelles :Des options telles que des protections de roue en bronze ou des composants non-ferreux dans les zones où des poussières explosives peuvent être présentes.

4. Systèmes de contrôle et de sécurité (le centre nerveux et les réflexes)

Cabine de conduite isolée :

Air-Conditionné et pressurisé :Fournit un environnement propre et frais à l'opérateur, sous pression pour empêcher la poussière et les fumées d'entrer.

Isolation thermique :Les murs et les fenêtres sont isolés de la chaleur rayonnante.

Commandes ergonomiques :Conçu pour un contrôle précis lors des opérations de coulée critiques.

Systèmes de freinage redondants :

Frein primaire :Sur l'arbre du moteur.

Freinage d'urgence secondaire :Un frein mécanique à ressort-qui s'enclenche automatiquement en cas de panne de courant.

Indicateur de moment de charge (LMI) :Sans doute le dispositif de sécurité le plus critique. Il surveille en permanence le poids de la charge et avertit l'opérateur si une surcharge est imminente, évitant ainsi une défaillance structurelle catastrophique.

Fins de course :

Limite supérieure/inférieure du palan :Empêche le levage excessif ou le relâchement de la corde.

Limites de déplacement des tramways et des ponts :Empêche la grue de heurter les butées.

Systèmes d'urgence :

Arrêt d'urgence (E-Stop) :Plusieurs boutons facilement accessibles pour couper l’alimentation de tous les mouvements de la grue.

Anémomètre:Pour les grues extérieures, mesure la vitesse du vent et peut déclencher une alarme ou arrêter les opérations si les limites sont dépassées.

Système anti-collision :Empêche les grues sur la même piste d'entrer en collision.

Esquisser

Technique principale

Avantages des ponts roulants itinérants de fonderie

Ces grues ne sont pas seulement « à usage intensif » ; ils sont conçus pour un environnement spécifique et punitif. Leurs avantages sont directement liés à cette conception-spécialement conçue.

1. Sécurité et atténuation des risques inégalées

C’est l’avantage le plus important. La manipulation de métal en fusion est intrinsèquement dangereuse et ces grues sont conçues pour minimiser les risques.

Échec des-systèmes sécurisés :Des freins redondants, des dispositifs de limitation de surcharge et des crochets de poche sécurisés empêchent les chutes de charge.

Protection de l'opérateur :La cabine isolée et climatisée-protège l'opérateur de la chaleur, des fumées et du bruit extrêmes, réduisant ainsi la fatigue et garantissant sa vigilance.

Manipulation contrôlée :Les commandes de levage de précision permettent un mouvement et un versement lents et prudents, minimisant ainsi le risque de déversements et d'éclaboussures.

2. Productivité et flux de processus maximisés

Les grues de fonderie constituent le maillon central de la chaîne de production et leur efficacité détermine le rendement global de l'installation.

Manutention de matériaux à grande-vitesse :Ils permettent le transfert rapide de grands volumes de matières premières, de métal en fusion et de pièces moulées finies.

Intégration des processus :Une seule grue peut effectuer plusieurs tâches : charger le four, transférer le métal en fusion, verser dans les moules et manipuler les pièces moulées finies, créant ainsi un flux de travail fluide.

Élimination des goulots d'étranglement :En assurant un transport fiable et rapide de l'élément le plus critique -le métal en fusion-, ils évitent les retards qui autrement interrompraient l'ensemble de la chaîne de production.

3. Durabilité et fiabilité supérieures

Construites pour résister au cycle de service « classe fonderie » (FEM 2m / ISO M8), ces grues sont incroyablement robustes.

Résistance à la chaleur et aux étincelles :Dotés d'écrans thermiques, d'un câblage-haute température et de composants protégés, ils supportent une chaleur rayonnante et des poussières abrasives qui détruiraient rapidement une grue standard.

Résistance aux charges de choc :La structure à double poutre-robuste-et les pièces mécaniques renforcées sont conçues pour gérer les contraintes dynamiques de démarrage et d'arrêt avec des poches de coulée lourdes et oscillantes.

Temps d'arrêt réduit :Leur construction robuste entraîne une durée de vie plus longue et des pannes moins fréquentes, ce qui est vital dans une industrie à processus continu comme la fonderie de métaux.

4. Processus-Permettant la précision et la polyvalence

Versage de précision :Les commandes à micro-vitesse ("vitesse de fluage") permettent à un opérateur de verser du métal en fusion dans des moules avec une précision millimétrique, ce qui est essentiel pour produire des pièces moulées de haute-qualité et réduire les déchets.

Double-flexibilité du levage :La configuration courante d'unPalan principal(pour les louches) et unPalan auxiliaire(pour les moules, les flacons, etc.) permet à une seule grue de gérer pratiquement toutes les charges lourdes de la fonderie.

Applications des ponts roulants mobiles de fonderie

L'application de cette grue définit sa conception même. Elle est impliquée dans le processus de base de la coulée des métaux du début à la fin.

Chargement du four :La grue (utilisant parfois un aimant ou un godet à grappin) soulève et transporte des matières premières comme la ferraille, la fonte brute et des éléments d'alliage pour charger le four de fusion.

Transfert et coulée de métal fondu (la fonction principale) :

Tapotement:Soulever une louche vide jusqu'au four pour la remplir de métal en fusion.

Transfert:Transporter la lourde et pleine poche de métal en fusion depuis la zone du four jusqu'à la zone de coulée. Cela nécessite un mouvement fluide et contrôlé pour éviter les éclaboussures.

Verser :L'opérateur utilise les commandes de précision de la grue pour verser le métal de la poche dans les moules en attente. Il s'agit d'une opération hautement qualifiée rendue possible par les performances de la grue.

Manipulation des moules et des pièces moulées :

Préparation du moule :Déplacement des moules en sable lourds et des assemblages de noyaux avant de couler à l'aide du palan auxiliaire.

Secouage :Une fois le métal solidifié, la grue soulève la pièce moulée chaude et lourde (toujours dans son moule) et la déplace vers la station de démoulage où le moule en sable est démoli.

Finition et entretien :

Finition:Transport des pièces moulées refroidies vers les stations de nettoyage, de meulage et de finition.

Entretien:Levage de composants de fours lourds, de poches et de machines à des fins de réparation ou de remplacement.

Le processus de production d'unPont roulant de fonderie itinérantest un processus complexe en plusieurs étapes-qui implique une ingénierie, une fabrication et des tests rigoureux pour garantir qu'il peut résister aux exigences extrêmes d'un environnement de fonderie.

Voici une description détaillée de la procédure de production, du concept à l'installation.

Phase 1 : Lancement du projet et conception technique

Cette phase transforme les exigences opérationnelles en plans détaillés et réalisables.

1. Analyse des besoins et devis :

Conseils aux clients :Les ingénieurs travaillent avec le client pour déterminer les besoins spécifiques : capacité (palans principaux et auxiliaires), portée, hauteur de levage, cycle de service (par exemple, FEM 2 m / ISO M8) et caractéristiques spéciales (type de crochet de poche, niveau de protection thermique).

Enquête sur le site :Évaluation de la piste, de l'alimentation électrique et des conditions environnementales de l'installation.

Proposition technique et devis :Une spécification détaillée et un prix sont soumis à l'approbation du client.

2. Conception technique détaillée :

Conception structurelle :

Conception des poutres :Calcul des charges et des contraintes pour concevoir la structure en caisson bipoutre, y compris les facteurs de charge dynamiques pour la manutention des poches.

Conception du camion et du châssis :Concevoir les structures des pieds et les connexions pour une stabilité maximale.

Analyse de piste :Vérification que la piste existante peut supporter la grue ou conception d'un nouveau système de piste.

Conception mécanique :

Conception du mécanisme de levage :Dimensionnement des moteurs, des boîtes de vitesses, des freins, des câbles métalliques et des tambours pour les palans principaux et auxiliaires.

Conception du chariot :Conception du châssis du chariot et des mécanismes de déplacement.

Conception de long voyage :Dimensionnement des roues motrices, des moteurs et des boîtes de vitesses pour le mouvement du pont de la grue.

Conception de systèmes électriques et de contrôle :

Distribution d'énergie :Conception du système de barres conductrices ou d'enrouleurs de câbles.

Schémas de contrôle :Création de schémas de câblage pour le panneau de commande, la cabine de l'opérateur et la télécommande.

Intégration du système de sécurité :Conception des circuits pour l'indicateur de moment de charge (LMI), les fins de course, les freins et les arrêts d'urgence.

Conception de caractéristiques spéciales de fonderie :

Protection thermique :Concevoir des écrans thermiques, spécifier des câbles métalliques et des peintures à haute température-, et planifier l'isolation des composants électriques.

Conception du crochet de louche :Ingénierie du mécanisme de crochet spécifique pour un engagement sécurisé de la louche.

Phase 2 : Approvisionnement et préparation de la fabrication

1. Approvisionnement en matériaux et composants :

Acier de construction :Commande de tôles et de profilés en acier-de haute qualité pour les poutres et les sommiers.

Composants mécaniques :Achat de moteurs, boîtes de vitesses, freins, roues, roulements et câbles auprès de fournisseurs certifiés.

Composants électriques :Approvisionnement en VFD, PLC, contacteurs, interrupteurs de sécurité et système de barres conductrices.

Articles spécialisés :Commande du système LMI, de la cabine isolée et de la peinture haute-température.

2. Fabrication et fabrication :
C'est là que la grue physique est construite, généralement en suivant un flux comme celui-ci :

Fabrication de poutres :

Coupe:Les plaques d'acier sont découpées sur mesure à l'aide de découpeuses plasma ou laser CNC.

Soudage:Les plaques sont soudées dans la structure de poutre-caisson par des soudeurs certifiés. Il s’agit d’une étape critique, nécessitant un contrôle strict des procédures.

Soulagement du stress :Les poutres soudées peuvent être traitées thermiquement-dans un four pour soulager les contraintes internes et éviter toute déformation.

Usinage:Les extrémités des poutres et les rails des chariots sont usinés pour garantir une surface plane et de niveau et des dimensions précises.

Sous-assemblage :

Assemblage du camion final :Les roues, les essieux et les entraînements sont assemblés sur les châssis d'extrémité du camion.

Assemblage du châssis du chariot :Le châssis du chariot est construit et les unités de levage y sont montées.

Assemblage du palan :Les moteurs, les boîtes de vitesses, les tambours et les freins sont assemblés dans une unité de levage complète.

Traitement de surface et peinture :

Grenaillage :Tous les composants structurels sont sablés avec de la grenaille d'acier pour nettoyer et profiler la surface afin d'assurer l'adhérence de la peinture.

Apprêt et peinture :Plusieurs couches de peinture-résistante à la corrosion et aux températures élevées-sont appliquées. Le système de peinture est souvent spécifié pour résister à une chaleur ambiante élevée.

Phase 3 : Assemblage, tests et installation

1. Assemblage et tests en usine (Test d'acceptation en usine FAT -) :

La grue est partiellement ou entièrement assemblée dans les installations du fabricant.

Le client est souvent présent pour assister aux tests, qui comprennent :

Inspection visuelle :Vérification des dimensions, de la qualité du soudage et de la peinture.

Aucun-Test de charge :Exécuter tous les mouvements (palan, chariot, pont) pour vérifier le bon fonctionnement, le bruit et l'alignement.

Test de charge :Test avec125 % de la capacité nominale(Test de charge standard) pour vérifier l’intégrité structurelle et les performances. La charge est maintenue pour vérifier les performances des freins.

Test de fonctionnalité :Test de tous les dispositifs de sécurité-fins de course, freins, arrêts d'urgence et système LMI.

2. Démantèlement, expédition et installation sur site :

Après avoir passé le FAT, la grue est soigneusement démontée, étiquetée et expédiée sur le site du client.

Érection:Une équipe spécialisée assemble la grue sur la piste du client. Cela implique :

Placer les camions d'extrémité sur les rails.

Levage et raccordement des poutres du pont.

Montage du chariot et des palans.

Installation du système de barres conductrices et des panneaux électriques.

3. Tests et mise en service sur site :

Inspection finale et alignement :Vérifier l'alignement de la grue sur la piste.

Sur-Test de charge sur site :Effectuer un test de charge final dans les installations du client, souvent en présence d'un inspecteur certifié, pour garantir que tout fonctionne correctement après l'installation.

Formation clients :Former les opérateurs et le personnel de maintenance du client sur l'utilisation sûre et appropriée de la grue.

Remettre:La documentation finale (manuels, certificats,-dessins de construction) est fournie et la grue est officiellement remise au client.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.