Pont roulant bipoutre QDY

Qu'est-ce qu'un pont roulant bipoutre QDY ?

A Pont roulant bipoutre QDYest un type spécifique de pont roulant électrique (EOT) où "QDY" signifie généralement"Crochet électrique, double poutre, style européen"dans les normes chinoises de classification des grues. Il s'agit d'une conception de grue bipoutre moderne et efficace qui intègre souvent les principes de conception européens, en mettant l'accent sur l'optimisation du poids, des performances et des caractéristiques de sécurité.

Considérez-la comme une grue bipoutre polyvalente et hautes-performances qui allie une capacité de levage robuste à une conception structurelle plus raffinée et plus efficace par rapport aux grues à poutres-caissons lourdes-traditionnelles.

 

Avantages des ponts roulants bipoutres QDY

Performances optimisées-rapport-poids :La conception d'inspiration européenne-offre une résistance et des performances excellentes tout en minimisant le poids structurel, ce qui peut réduire les coûts des structures de support.

Hauteur de crochet supérieure :La conception compacte du chariot et du palan maximise la hauteur de levage disponible sous le crochet.

Efficacité énergétique :Des composants modernes et une conception optimisée permettent de réduire les coûts d'exploitation.

Fonctionnement fluide et précis :Les systèmes de contrôle avancés permettent une excellente précision de positionnement de la charge.

Sécurité améliorée :Des systèmes de sécurité complets protègent à la fois le personnel et l’équipement.

Versatilité:Convient à une large gamme d'applications industrielles, de la fabrication à l'entreposage.

 

Comparaison : QDY par rapport aux grues bipoutres traditionnelles

Fonctionnalité	QDY Bipoutre	Double Poutre Traditionnelle
Philosophie de conception	Optimisé, style-européen	Conventionnel, souvent plus lourd
Poids	Plus léger pour la même capacité	Généralement plus lourd
Hauteur du crochet	Maximum pour une hauteur de bâtiment donnée	Bon, mais souvent moins optimisé
Systèmes de contrôle	Généralement plus avancé	Peut être basique ou avancé
Idéal pour	Installations modernes et axées sur l'efficacité-	Toutes applications industrielles

Conclusion:LePont roulant bipoutre QDYreprésente une approche moderne de la technologie de levage aérien. Elle combine la résistance inhérente d'une conception bipoutre avec des principes d'ingénierie optimisés pour offrir une grue offrant d'excellentes performances, sécurité et efficacité. Cela en fait un choix idéal pour les entreprises à la recherche d'une solution de levage fiable et de haute qualité-qui optimise les performances tout en réduisant potentiellement les coûts globaux.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

Voici une ventilation détaillée des composants d'unPont roulant bipoutre QDY.

1. Système structurel primaire (le cadre)

Poutres principales doubles :Les poutres horizontales principales qui forment le pont.

Conception optimisée :Poutres-caissons généralement fabriquées ou poutres en I-renforcées, conçues selon les principes européens pour un rapport résistance-/-poids maximal.

Construction légère :Conçu pour être plus léger que les doubles poutres traditionnelles tout en conservant une résistance et une rigidité supérieures.

Fin des camions :Les structures à chaque extrémité du pont qui abritent les roues et les mécanismes d'entraînement.

Conception compacte :Les camions d'extrémité de style européen-présentent souvent un design plus épuré.

Usinage de précision :Un usinage précis garantit un déplacement et un alignement fluides.

Système de piste :

Poutres de piste :Poutres en I-ou sections de caisson lourdes supportées par les colonnes du bâtiment.

Rails de roulement :Rails en acier montés au-dessus des poutres de piste.

Tampons de grue :Dispositifs-amortisseurs de chocs aux extrémités des pistes.

2. Système de levage et de déplacement (The Workhorse)

Unité de levage électrique compacte :

Moteur à haut-rendement :Moteur électrique conçu pour des performances optimales dans les applications QDY.

Boîte de vitesses de précision :Fournit une transmission de puissance en douceur et une réduction de la vitesse.

Tambour de câble métallique :Usiné avec précision-pour un enroulement uniforme de la corde.

Freins multiples :Systèmes de freinage primaire et secondaire.

Chariot à profil bas :

Cadre compact :Conçu pour minimiser la hauteur tout en conservant la résistance.

Roues et entraînement du chariot :Roues de précision et moteur d'entraînement séparé pour le mouvement transversal.

Bloc à crochet :Conception optimisée avec plusieurs réas pour un avantage mécanique.

Entraînements sur le pont :

Moteurs à haut-rendement :Moteurs montés sur sommiers pour la propulsion des grues.

Roues de précision :Roues à boudin qui roulent sur des rails de piste.

 

3. Systèmes d'alimentation, de contrôle et de mouvement (les nerfs)

Système d'alimentation :

Système de barre conductrice :Barres d'alimentation fermées parallèles à la piste.

Système de feston :Système de chariot et de rail pour câbles d'alimentation flexibles.

Interface de contrôle :

Poste suspendu :Boîtier de commande suspendu ergonomique.

Télécommande radio :Fonctionnement sans fil avec fonctionnalités avancées.

Cabine de l'opérateur :Cabine climatisée-en option.

Panneau de contrôle:

Contrôleur logique programmable (PLC) :Système de contrôle avancé.

Entraînements à fréquence variable (VFD) :Fonctionnalité standard pour tous les mouvements.

Dispositifs de protection :Relais de surcharge et disjoncteurs.

4. Systèmes de sécurité critiques (la bouée de sauvetage)

Indicateur de moment de charge (LMI) :Surveille en permanence le poids de la charge et la stabilité de la grue.

Fins de course :

Limite supérieure/inférieure du palan :Empêche le levage excessif.

Limites de voyage :Arrête la grue et le chariot aux limites.

Systèmes de freinage :

Frein de levage :Frein de maintien automatique de la charge-.

Freins de déplacement :Freins à commande électrique sur tous les mouvements.

Système anti-collision :Système en option pour plusieurs applications de grue.

Systèmes d'arrêt d'urgence :Plusieurs boutons d'arrêt d'urgence à des emplacements stratégiques.

Dispositifs d'avertissement :Klaxons et lumières pour les alertes de mouvement de la grue.

5. Caractéristiques de conception européenne

Structures en acier optimisées :Plus léger avec une résistance maintenue

Dimensions compactes :Meilleure utilisation de l'espace

Protection améliorée contre la corrosion :Systèmes de peinture supérieurs

Conception modulaire :Entretien et remplacement des composants plus faciles

Composants économes en énergie :Coûts d’exploitation réduits

Résumé : Principales caractéristiques de la double poutre QDY

Composant	Caractéristique de la bipoutre QDY
Poutres	Conception européenne optimiséepour un meilleur rapport résistance-/-poids
Hisser	Compact et haute-efficacitéconception
Chariot	Profil bas-pour une hauteur de crochet maximale
Contrôle	Avancé avec les VFDen standard
Sécurité	Systèmes completsy compris l'IMT

 

Esquisser

Technique principale

 

 

Avantages du pont roulant bipoutre QDY

Cette conception offre des avantages significatifs par rapport aux grues monopoutre-et aux autres solutions de levage, en particulier pour les applications exigeantes.

1. Capacité de levage supérieure et performances-pour usage intensif

Capacité supérieure :La structure bipoutre-distribue la charge plus efficacement, permettant des capacités de levage beaucoup plus élevées, allant généralement de 5 tonnes à plus de 500 tonnes.

Rigidité et stabilité :La conception à double-poutre offre une rigidité exceptionnelle, minimisant la déflexion (affaissement) sous de lourdes charges. Cela garantit un levage précis et stable, ce qui est essentiel pour les charges délicates ou coûteuses.

2. Hauteur du crochet améliorée

Le palan est montéen hautdes poutres, non suspenduessouseux. Cette configuration utilise toute la hauteur du bâtiment, offrant une hauteur de levage à crochet nettement supérieure à celle d'une grue monopoutre-de même hauteur de bâtiment. Il s’agit d’un avantage majeur dans les installations soumises à des restrictions de hauteur.

3. Durabilité et longue durée de vie

Construites avec des structures en acier-robustes et des composants de haute-qualité, les grues QDY sont conçues pour une utilisation intensive et cyclique dans des environnements industriels difficiles (par exemple, usines, fonderies, aciéries). Ils offrent une excellente-fiabilité à long terme.

4. Sécurité et contrôle améliorés

Construction robuste :La conception robuste offre intrinsèquement un facteur de sécurité élevé.

Systèmes de contrôle avancés :Ils peuvent être équipés de variateurs de fréquence (VFD) pour une accélération et une décélération en douceur, empêchant le balancement de la charge et assurant un positionnement précis.

Dispositifs de sécurité complets :Les fonctionnalités standard incluent souvent des limiteurs de surcharge, des interrupteurs de fin de course pour le déplacement du pont et du chariot, des boutons d'arrêt d'urgence et une protection thermique pour le moteur.

5. Flexibilité et personnalisation

Les grues QDY sont hautement personnalisables. Les options incluent :

Diverses méthodes de contrôle (commande suspendue, télécommande radio ou commande cabine).

Palans spécialisés (par exemple, antidéflagrants-, faible hauteur libre-).

Grappins spéciaux (pour bobines, aimants, etc.).

Accessoires de portique pour créer un portique bipoutre.

6. Facilité d'entretien et de facilité d'entretien

Le palan-monté sur le dessus et les passerelles spacieuses sur les poutres permettent aux techniciens d'accéder, d'inspecter et d'entretenir beaucoup plus facilement tous les composants mécaniques et électriques par rapport aux conceptions plus exiguës.

 

Applications du pont roulant bipoutre QDY

En raison de leur solidité, de leur fiabilité et de leur polyvalence, les grues bipoutre QDY sont indispensables dans un large éventail d’industries.

1. Usines de fabrication et d’assemblage

Industrie automobile :Pour déplacer les moteurs, les châssis et les grands panneaux de carrosserie le long des chaînes de montage.

Fabrication de machinerie lourde :Levage et positionnement de grands châssis de machines, composants et produits finis.

Ateliers de fabrication générale :Manutention de matières premières (plaques d'acier, poutres) et déplacement de grandes structures soudées.

2. Entrepôts en acier et centres de services métalliques

Chargement et déchargement de bobines, tôles, barres et tuyaux d'acier des camions et les empiler dans des cours de stockage ou des entrepôts. Souvent utilisé avec des crochets C- ou des électro-aimants.

3. Parcs à ferraille et installations de recyclage

Equipés de grappins ou d'aimants pour manipuler et trier les ferrailles lourdes et volumineuses.

4. Production d’électricité et ingénierie lourde

Dans les centrales hydroélectriques et thermiques pour la manipulation des turbines, des générateurs et des transformateurs lors de l'installation et de la maintenance.

5. Industrie du papier et de la pâte à papier

Déplacement d'énormes rouleaux de papier et de matières premières avec des crochets spécialisés pour rouleaux de papier.

6. Expédition et logistique portuaire (dans le cadre des systèmes de portiques intérieurs)

Utilisé dans les zones d'entrepôt des ports pour déplacer des conteneurs et des marchandises lourdes.

7. Ateliers ferroviaires

Pour le levage de locomotives et de wagons à des fins d'entretien et de réparation.

 

Le processus de fabrication d'un pont roulant bipoutre QDY est une opération complexe en plusieurs étapes-qui allie la fabrication d'acier lourd, l'usinage de précision et l'assemblage électrique. Il suit des protocoles de contrôle de qualité stricts pour garantir la sécurité et la fiabilité.

Voici une description détaillée du processus de fabrication typique :

 

Phase 1 : Conception et ingénierie

Il s’agit de la phase fondamentale avant le début de tout travail physique.

Analyse des besoins du client :Les ingénieurs examinent les exigences spécifiques : capacité (par exemple, 32/5 tonnes), portée, hauteur de levage, classe de service (par exemple, A5, A6) et tout besoin particulier (par exemple, environnement antidéflagrant-à haute-température).

Conception structurelle :À l'aide d'un logiciel de CAO (-Conception assistée par ordinateur), les ingénieurs conçoivent les poutres principales, les sommiers et le châssis du chariot. L'analyse par éléments finis (FEA) est souvent utilisée pour simuler les contraintes, la flèche et les charges dynamiques afin d'optimiser la conception en termes de résistance et de poids.

Conception mécanique et électrique :Cela comprend la sélection et la conception des systèmes d'entraînement (moteurs, boîtes de vitesses, roues), du mécanisme de levage et du système de commande électrique complet avec panneaux, entraînements à fréquence variable (VFD) et dispositifs de sécurité.

Création de nomenclatures (BOM) :Une liste détaillée de toutes les matières premières (plaques d'acier, profilés) et des composants achetés (palan, moteurs, freins, câble métallique, roues) est générée.

 

Phase 2 : Approvisionnement en matières premières et composants

Plaques et profilés en acier :Des tôles d'acier-de haute qualité (généralement Q235B ou Q345B selon les normes chinoises, équivalentes aux S235JR/S355JR) sont achetées dans les dimensions et épaisseurs requises.

Composants achetés :Les composants critiques proviennent de fournisseurs réputés. Ceux-ci incluent :

Unité de levage (peut être fabriquée en interne-ou achetée)

Moteurs électriques pour le déplacement des ponts et des chariots

Réducteurs

Roues et essieux

Freins

Composants électriques (contrôleurs, contacteurs, interrupteurs de fin de course, VFD, câblage)

Roulements

 

Phase 3 : Fabrication et usinage principaux de l’acier

C’est le cœur du processus de fabrication.

1. Fabrication de la poutre principale :

Coupe:Les plaques d'acier sont découpées à la taille et à la forme requises à l'aide de machines de découpe au plasma ou à la flamme CNC pour une haute précision.

Préparation de l'âme/de la bride :Les plaques d'âme verticales et les plaques de bride supérieures/inférieures horizontales sont préparées. Pour les longues portées, les poutres sont souvent conçues sous la forme d'un profil de « poutre en I » effilé (plus large au milieu) pour optimiser le rapport résistance-/-poids.

Assemblage et Soudage :Les poutres sont assemblées sur de grands gabarits pour garantir la rectitude et une cambrure correcte (une courbure vers le haut prédéfinie pour contrecarrer la déflexion sous charge). Il s’agit d’une étape cruciale. Le soudage à l'arc submergé (SAW) est couramment utilisé pour sa pénétration profonde et ses soudures cohérentes et de haute qualité sur de longues coutures.

Soulagement du stress :Après le soudage, les poutres principales subissent souvent un traitement thermique de réduction des contraintes dans un grand four. Ce processus supprime les contraintes internes créées lors du soudage, empêchant ainsi toute déformation future et garantissant la stabilité dimensionnelle.

Usinage:Les surfaces de contact des sommiers et des rails du chariot sont usinées à l'aide d'une raboteuse ou d'une fraiseuse pour garantir une surface parfaitement plane et de niveau.

2. Fabrication du chariot d'extrémité (camion d'extrémité) :

Les sommiers sont fabriqués à partir de profilés et de plaques d'acier.

Ils abritent les roues, les moteurs d’entraînement et les boîtes de vitesses pour le mouvement du pont.

Les empattements sont percés et usinés selon des tolérances précises pour garantir un alignement correct et que toutes les roues entrent en contact avec les rails de piste.

 

Phase 4 : Assemblage mécanique

1. Assemblage du pont :

Les deux poutres principales sont positionnées parallèlement l'une à l'autre et reliées aux chariots d'extrémité à l'aide de boulons à haute résistance-ou par soudage, formant ainsi la structure complète du pont.

Lerails de chariotsont précisément alignés et boulonnés sur le dessus des poutres principales.

2. Assemblage du châssis du chariot :

Le châssis du chariot est assemblé et ses roues, ses entraînements et l'unité de levage principale (y compris le tambour à câble, le moteur, la boîte de vitesses et le moufle à crochet) sont montés dessus.

3. Installation du système d'entraînement :

Les unités d'entraînement de déplacement (moteur, réducteur, accouplement) sont installées sur les sommiers (pour le mouvement du pont) et sur le châssis du chariot (pour le mouvement du chariot).

Tous les composants mécaniques sont alignés pour éviter le grippage et l’usure prématurée.

 

Phase 5 : Installation du système électrique

Système d'enroulement de câble :Le système d'alimentation électrique principal de la grue (par exemple, barres conductrices ou systèmes de guirlandes) est installé le long de la poutre du pont.

Installation du panneau de commande :Le panneau de commande principal, les VFD et autres composants électriques sont montés dans une enceinte protégée, généralement sur la poutre du pont.

Câblage :Tous les moteurs, freins, interrupteurs de fin de course et dispositifs de sécurité sont câblés conformément au schéma électrique.

Poste de commande de l'opérateur :Le poste de commande suspendu (suspendu à la grue) ou un système de télécommande radio est connecté et testé.

 

Phase 6 : Traitement de surface et peinture

Préparation des surfaces :L'ensemble de la structure de la grue est grenaillé-pour éliminer la calamine, la rouille et les scories de soudage, créant ainsi une surface propre et rugueuse pour une adhérence optimale de la peinture.

Amorçage:Un apprêt antirouille-antirouille est appliqué immédiatement après le sablage pour éviter l'oxydation.

Peinture:Plusieurs couches de peinture émail industrielle-de haute qualité sont appliquées. La couleur est souvent conforme aux spécifications du client ou aux pratiques standard de l'usine (par exemple, orange/jaune international pour la visibilité). Le processus de peinture protège la grue de la corrosion dans les environnements industriels.

 

Phase 7 : Tests d'acceptation en usine (FAT)

Avant le démontage pour l'expédition, la grue entièrement assemblée est soumise à des tests rigoureux.

Inspection visuelle :Vérification des dimensions, de la qualité des soudures et de l'assemblage.

Aucun-Test de charge :Faire fonctionner la grue, le chariot et le palan dans toutes les directions pour vérifier le bon fonctionnement, la vitesse correcte et la fonctionnalité de toutes les commandes et interrupteurs de fin de course.

Test de charge statique :Le palan est levé avec une charge d'essai25 % supérieure à la capacité nominale(selon les normes FEM/ISO). La charge est maintenue pendant 10 à 15 minutes pour vérifier la déformation structurelle, l'intégrité des soudures et la capacité de maintien des freins.

Test de charge dynamique :La grue fonctionne avec une charge d'essai10 % supérieure à la capacité nominale. Tous les mouvements sont testés pour garantir les performances sous contrainte dynamique.

Tests de sécurité électrique :La résistance d'isolement, la continuité de la mise à la terre et le bon fonctionnement de tous les arrêts d'urgence et circuits de sécurité sont vérifiés.

 

Phase 8 : Démontage, emballage et expédition

Après passage au FAT, la grue est soigneusement démontée en sections transportables (poutres principales, sommiers, chariot, tableaux électriques).

Tous les composants sont emballés professionnellement et protégés contre les dommages pendant le transport.

Ils sont expédiés sur le site du client, où ils seront remontés et installés par des équipes techniques.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.