Pont roulant à godets à double poutre

Que sont les ponts roulants à godets à double poutre ?

A Pont roulant à godets à double poutreest un pont roulant doté de deux poutres principales (poutres) qui roule sur des rails le long d'un pont enjambant une baie ou une cour. Il est équipé d'unsaisir le seau(également appelé benne preneuse) pour la manutention de matériaux en vrac.

C'est lebête de somme pour les solides en vracdans des industries comme les ports, les centrales électriques, les aciéries et les parcs à ferraille.

 

Avantages clés

Haute efficacité :Cycle rapide et entièrement mécanisé pour le transfert de gros-volumes.

Versatilité:Une grue peut desservir plusieurs points (stockage, station de transfert, ligne de traitement).

Utilisation de l'espace :Utilise l'espace aérien, libérant le sol pour le stockage et les véhicules.

Travail réduit :Minimise ou élimine le besoin de chargeurs frontaux, d'excavatrices et de main d'œuvre manuelle.

Capacité du boîtier :Peut être installé dans un bâtiment ou exploité à l'extérieur.

 

Considérations de conception et facteurs de sélection

Lors de la spécification d'une telle grue, les ingénieurs doivent prendre en compte :

Facteur	Considérations
Capacité	Poids de la benne + poids maximum du matériel soulevé. (par exemple, une grue de 10 tonnes avec une charge utile de 2 tonnes de=8- tonnes).
Portée	Distance entre les rails de piste. Détermine la conception et le coût du pont.
Classe de service	Dans quelle mesure il sera utilisé (par exemple, FEM/ISO M6, M7 ou M8 pour un fonctionnement continu intensif-).
Système de contrôle	Cabine-commandée(opérateur dans une cabine sur la grue) ouRadiocommande(opérateur au sol).
Environnement	Intérieur, extérieur, corrosif (eau salée), explosif (poussière de charbon) ou températures élevées/basses.
Type et taille du grappin	Adapté à la densité du matériau, à la taille des grumeaux et à l'abrasivité.
Composants électriques	Entraînements à fréquence variable (VFD) pour un mouvement fluide et précis.

Résumé

En substance, unPont roulant à godets à double poutreest unBras robotique sur rails-de grande capacité à l'échelle industrielle-. Sa conception à double-poutre lui confère la robustesse nécessaire pour supporter des charges lourdes et de grandes portées, tandis que le godet grappin le transforme d'un simple élévateur en unsystème de manutention de matériaux en vrac de précision. Il s’agit d’un investissement majeur conçu pour automatiser et rationaliser la logistique de base du mouvement des matières premières.

 

Composants de base : roulement, boîte de vitesses, moteur, pompe

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 1 an

Poids (KG):2000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Conception:Double poutre

Efficacité : haute efficacité

Vitesse de fonctionnement : fonctionnement à grande vitesse

Stabilité : fonction anti-balancement

Couleur: facultatif

Source d'alimentation : 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, personnalisée

Portée : 7,5 à 31,5 m

1. Structure du pont et système de long voyage

Il s'agit du châssis principal qui déplace l'ensemble de la grue le long du bâtiment ou de la cour.

Poutres principales (poutres doubles) :Les deux poutres porteuses principales- parallèles. Généralement robustepoutres-caissons(caissons en acier soudés) pour une rigidité et une résistance à la torsion supérieures, capables de couvrir de grandes distances (30 m à 100 m+). Ils supportent le chariot, le palan et la charge complète.

Fin des camions :Les ensembles roulants à chaque extrémité des poutres du pont. Chaque camion d'extrémité contient :

Roues (roues de voyage) :Deux ou plusieurs roues en acier à double-bride qui roulent sur les rails de piste.

Essieux et roulements :Pour soutenir les roues.

Ensemble d'entraînement (pour les camions à extrémité menée) :Comprend lemoteur d'entraînement du pont, réducteur, frein, et un accouplement pour entraîner une ou plusieurs roues.

Promenade du pont :Généralement 2 ou 4 moteurs (un ou deux par camion d'extrémité) pour un mouvement synchronisé.Entraînements à fréquence variable (VFD)sont standard pour une accélération en douceur, un positionnement précis et une contrainte mécanique réduite.

2. Chariot et système de voyage croisé

L'unité qui porte le palan et se déplace perpendiculairement au mouvement du pont.

Châssis du chariot :Un cadre en acier rigide qui fonctionne sur des rails montés au-dessus des poutres principales.

Roues et rails de chariot :Roues (généralement 4 ou 8) qui roulent sur des rails de chariot fixés au sommet des poutres principales.

Entraînement du chariot :Se compose demoteur(s) d'entraînement, boîte de vitesses, frein et roues motricespour déplacer le chariot d'avant en arrière sur toute la portée de la grue.

Tampon et pare-chocs :Dispositifs d'absorption des chocs-aux extrémités du cadre du chariot pour éviter les dommages liés au-déplacement.

3. Mécanisme de fonctionnement de levage et de grappin

Le cœur de la fonction de levage et de préhension. Pour une grue à godets grappins, c'est plus complexe qu'une grue à crochet standard.

Unité de levage principale :Le treuil principal pour monter et descendre la benne.

Moteur de levage :Moteur électrique-à couple élevé et robuste-.

Boîte de vitesses de levage :Réduit la vitesse du moteur pour obtenir un couple de levage puissant.

Tambour de levage :Un grand cylindre en acier autour duquel lecâbles de levagesont blessés. Le tambour comporte des rainures usinées pour guider la corde.

Frein de levage :Un frein de maintien à ressort-à sécurité intégrée et desserré électriquement. Il s'enclenche automatiquement en cas de coupure de courant.

Mouflage de la corde :La disposition spécifique des câbles métalliques depuis le tambour, surgerbes(poulies), jusqu'au grappin.

Mécanisme de fonctionnement de saisie :Cela diffère en fonction du type de benne.

Pour un grappin à 4-cordes (actionnées par corde) :

Palan auxiliaire (palan de fermeture) :Un deuxième treuil indépendant (avec son propre moteur, sa boîte de vitesses, son tambour et son frein) dédié à l'ouverture et à la fermeture des mâchoires. Ses cordes sont reliées au mécanisme de fermeture de la benne.

Pour une benne motorisée :

Enrouleur de câble d'alimentation :Un enrouleur de câble à ressort- ou à moteur-fournit de l'électricité au moteur interne de la benne via uncâble suspendu.

Moteur de saisie :Le moteur électrique logé à l'intérieur de la tête du grappin, entraîne directement les mâchoires via un train d'engrenages.

 

4. L'ensemble du godet à pince (à clapet)

L'effecteur final spécialisé-.

Tête (ou coquille) :Le boîtier central contenant le mécanisme de charnière pour les mâchoires. Il apattes de levagepour la connexion aux câbles du palan.

Mâchoires (ou coquilles) :Les deux moitiés articulées (ou parfois plus) qui s'enfoncent dans le matériau. Ils sont très lourds et souvent recouverts d'acier-résistant à l'usure ou d'un rechargement dur pour résister à l'abrasion.

Axes de charnière et bagues :Goupilles robustes-permettant aux mâchoires de pivoter.

Pour les grappins motorisés :Boîte de vitesses interne, moteur et système de liaison pour ouvrir/fermer les mâchoires.

Pour les coulisseaux :Réas et liaisons qui traduisent la traction du câble en mouvement de la mâchoire.

5. Système électrique et de contrôle

Le système nerveux et le cerveau de la grue.

Alimentation principale :

Système de feston/enrouleur de câble :Fournit une alimentation CA triphasée au pont mobile. UNenrouleur de câbleoufeston(support de câble coulissant aérien) est utilisé.

Disjoncteur/isolateur principal :Pour la sécurité et la déconnexion.

Cabine de contrôle ou télécommande :

Cabine de l'opérateur :Cabine fermée, souvent climatisée-, suspendue au chariot ou au pont. Contient:

Système de contrôle à distance :Plus courant aujourd'hui. L'opérateur utilise untélécommande radio(émetteur suspendu ou-ceinture) pour une totale liberté de mouvement et une visibilité au sol.

Panneau de commande/armoires :Loger l'automate programmable (API), contacteurs, VFDet des relais de protection.

Dispositifs de commande : Contrôleurs maîtresoumanettes de jeu(généralement deux : un pour le déplacement du pont/chariot, un pour les opérations de levage/saisie).

Dispositifs de sécurité et de limitation :

Fins de course :Pour la fin-du-déplacement sur le pont, le chariot et le treuil.

Systèmes anti-collision :Des capteurs pour empêcher les grues situées sur la même piste de se heurter.

Indicateur de moment de charge (LMI) :Surveille le poids de la charge et fournit une protection contre les-surcharges.

Anémomètre:Pour les grues extérieures, mesure la vitesse du vent et peut déclencher des alarmes ou un arrêt automatique-.

Boutons d'arrêt d'urgence :Situé à plusieurs points stratégiques.

6. Infrastructure de soutien

Composants critiques, souvent réparés.

Système de piste :

Poutres de piste :Poutres en I-en acier lourd ou poutres fabriquées qui soutiennent les rails de la grue. Ils sont montés sur des colonnes de bâtiment ou sur une structure de portique séparée.

Rails de grue :Rails en acier de précision (commeAISCouCRprofilés) fixés aux poutres de roulement pour le roulement des roues de la grue.

Clips et attaches de rail :Fixez le rail à la poutre.

Collecteurs (pour les grues à cabine- :

Barres / Rails conducteurs :Barres électrifiées isolées courant le long de la piste.

Collectionneurs de chaussures :Des patins à ressort-sur la grue qui glissent le long des barres conductrices pour capter l'énergie nécessaire à l'entraînement du pont.

Esquisser

Technique principale

 

 

1. Avantages structurels et de performance

Capacité de charge et stabilité élevées: La conception à double poutre offre une rigidité en torsion et une répartition des charges supérieures, permettant des capacités de 5 à 500+ tonnes avec une déflexion minimale

Capacité longue portée: Peut s'étendre sur 20 à 120 mètres sans supports intermédiaires, maximisant ainsi l'espace utilisable au sol/dans la cour

Robuste-Durabilité: Conçu pour un fonctionnement continu (classes de service FEM/ISO M7-M8) avec une durée de vie de 20-30+ ans

Contrôle de précision: Les entraînements VFD modernes permettent une accélération en douceur et un positionnement précis (précision de ± 10 mm)

2. Avantages opérationnels et d'efficacité

Cycle complet de manutention des matériaux: Un système unique effectue les opérations de ramassage, de transport et de déchargement

Haut débit: Temps de cycle aussi faibles que 2 à 3 minutes (par exemple, des grappins de 25 tonnes déplaçant 500+ tonnes/heure)

Prêt pour l'automatisation: Facilement intégré aux systèmes PLC, RFID et systèmes de pesage pour une automatisation semi/complète

Coûts de main-d'œuvre réduits : Un opérateur remplace plusieurs-chargeurs frontaux et leurs opérateurs

Fonctionnement tous temps-: Peut fonctionner dans des conditions de défaillance des équipements sur roues (pluie, neige, températures extrêmes)

3. Avantages économiques et environnementaux

Coût d'exploitation réduit: L'électricité coûte généralement 40 à 60 % de moins qu'un équipement diesel par tonne déplacée

Empreinte au sol minimale: Utilise l'espace aérien, gardant les zones au sol dégagées pour le stockage et la circulation

Déversements et poussières réduits: Les points de transfert fermés et le déversement contrôlé minimisent les pertes de matériaux et la génération de poussière

Récupération d'énergie: Les entraînements régénératifs modernes peuvent réinjecter l’énergie de freinage vers le réseau

Faible entretien: Interface roue/rail simple versus systèmes hydrauliques complexes dans les équipements mobiles

4. Sécurité et polyvalence

Intrinsèquement plus sûr: Sépare l'homme et la machine ; l'opérateur travaille depuis une cabine protégée ou à distance de sécurité

Plusieurs options de saisie : Les systèmes de changement rapide-permettent différentes pinces pour différents matériaux

Disposition adaptable: Peut desservir plusieurs points de ramassage et de déchargement sur une grande surface

Résistant aux catastrophes : La conception surélevée protège contre les inondations et les-incidents au niveau du sol

 

1. Secteur de l'énergie

Application	Matériaux typiques	Fonctionnalités spéciales
Manutention du charbon(Centrales électriques)	Charbon extrait-de-mine, charbon lavé	Moteurs-anti-poussière,-revêtements résistants au feu, systèmes de mélange automatisés
Usines à biomasse	Copeaux de bois, granulés, agro-déchets	Protection contre la corrosion, conception-résistante aux étincelles
Déchets-en-énergie	MSW, RDF, SRF	Cabines étanches avec filtration HEPA, grappins renforcés pour déchets mixtes

 

2. Ports et terminaux de vrac

Application	Échelle	Configuration
Déchargement du navire	500-5 000 TPH	Type portique à longue portée, systèmes de positionnement de navire
Gestion du parc à bestiaux	Pieux de 50 000 à 500 000 tonnes	Automatisation-montée sur rail, d'empilage/récupération
Transbordement	Entre navires/camions/rail	Cycle de service- élevé, changement de grappin rapide

 

3. Métaux et mines

Application	Caractéristiques du matériau	Exigences relatives aux grues
Parcs à ferraille	Dense, abrasif, irrégulier	Grappins-robustes (5 à 50 tonnes), options magnétiques, structures renforcées
Manutention du minerai	Haute densité, abrasif	Revêtements-résistants à l'usure, conception à grande-capacité (jusqu'à 100 tonnes)
Traitement des scories	Matériaux chauds (jusqu'à 400 degrés)	Boucliers thermiques, alliages spéciaux, composants refroidis à l'eau-

 

4. Matériaux de construction et produits chimiques

Industrie	Matériaux manipulés	Considérations spéciales
Ciment	Clinker, calcaire, gypse	Protection contre les explosions de poussières, systèmes de dosage de précision
Agrégats	Sable, gravier, pierre concassée	Protection contre l'abrasion,-gestion de volumes élevés
Engrais	Urée, potasse, phosphates	Protection contre la corrosion, manipulation-sensible à l'humidité
Céréales et aliments	Blé, maïs, soja	Normes de qualité alimentaire-, conception antidéflagrante-

 

5. Applications spécialisées

Gestion des barrages et des rivières: Manutention des matériaux de dragage, enlèvement des sédiments

Réponse aux catastrophes: Élimination des débris, déplacement rapide des matériaux

Installations de recyclage: Tri et déplacement des matières recyclables en vrac

Fonderies: Manutention du coke, du sable et des pièces moulées

 

PHASE 1 : INGÉNIERIE ET ​​CONCEPTION

1.1 Conception conceptuelle et détaillée

Examen des spécifications du client: Analyse de la capacité, de la portée, du cycle de service, du matériau manipulé et des conditions environnementales.

Modélisation CAO: Modélisation 3D (à l'aide de logiciels comme SolidWorks, Tekla ou AutoCAD Inventor) de l'ensemble du système de grue.

Analyse structurelle: Analyse par éléments finis (FEA) pour simuler les contraintes, les flèches et les charges dynamiques sur les poutres, les camions d'extrémité et les chariots.

Conception mécanique et électrique: Sélection des moteurs, des boîtes de vitesses, des freins, et conception des systèmes de contrôle et des schémas de câblage.

Génération de nomenclatures (BOM): Liste complète de toutes les matières premières, composants achetés et pièces standards.

1.2 Achats et logistique

Commande de matières premières: Achat de tôles d'acier (S355JR, Q345B), de profilés et de pièces forgées pour poutres principales.

Composants achetés: Sourcing d'articles standardisés (roues, roulements, moteurs, réducteurs, VFD, automates, câbles, tableaux électriques).

Fabrication/approvisionnement de godets à grappin : La benne peut être construite en-interne en tant que composant spécialisé ou provenir d'un fabricant de benne dédié.

 

PHASE 2 : FABRICATION DES COMPOSANTS MAJEURS

2.1 Fabrication des poutres principales (le processus de base)

Il s’agit de l’activité de fabrication la plus critique, généralement réalisée sur une ligne de production dédiée.

Étape 1 : Préparation de la plaque d'acier

Grenaillage: Les plaques sont nettoyées et recouvertes d'une couche d'apprêt protectrice.

Découpe CNC : Les plaques sont découpées selon des formes exactes à l'aide de machines de découpe plasma ou oxy-CNC. Les biseaux pour le soudage sont préparés.

Étape 2 : Assemblage du sous--sous-ensemble Web et bride

Soudage des raidisseurs: Les raidisseurs longitudinaux et transversaux internes sont soudés à la plaque d'âme dans un dispositif pour éviter le flambage.

Soudage de brides: Les plaques de bride supérieure et inférieure sont assemblées à l'assemblage d'âme à l'aidesoudage à l'arc submergé (SAW). Ceci est effectué sur des machines à souder automatiques pour garantir des soudures profondes, cohérentes et à haute résistance.

Étape 3 : Fermeture des poutres-caissons

La deuxième âme et la deuxième bride sont ajoutées pour former la section de caisson complète.

Soudage séquentiel: Le soudage est effectué dans une séquence spécifique pour contrôler la déformation thermique.

Étape 4 : Soulagement du stress et lissage

Soulagement du stress vibratoireou un traitement thermique local est souvent appliqué pour soulager les contraintes de soudage internes.

Redressage de poutres: Utilisation de presses hydrauliques ou de redressage à la flamme pour corriger tout gauchissement ou écart de cambrure.

Étape 5 : Usinage et perçage

Les extrémités des poutres sont usinées pour assurer un ajustement parfait et carré avec les connexions d'extrémité du camion.

Les trous pour les boulons de connexion sont percés à l'aide d'unforet radialou une perceuse CNC pour plus de précision.

Étape 6 : Montage sur rail de chariot

La surface de roulement du chariot est méticuleusement alignée et soudée ou boulonnée au sommet de la poutre. Des niveaux de précision sont utilisés pour garantir l'alignement parallèle et la planéité.

2.2 Fabrication de camions finaux

Soudage du cadre: Fabrication des châssis rigides des camions à partir de tôles d'acier.

Assemblage de roue : Montage par pression-des roues sur des essieux dotés de roulements-robustes. Les boîtes d'essieux sont montées sur le châssis.

Intégration de l'unité d'entraînement: Le moteur d'entraînement du pont, la boîte de vitesses et l'accouplement sont assemblés sur le châssis comme une unité.

2.3 Fabrication du cadre du chariot

Processus similaire à la fabrication de poutres mais à plus petite échelle. L'accent est mis sur la création d'une plate-forme rigide qui supportera les unités de levage.

L'usinage précis des points de montage de l'empattement est essentiel pour un déplacement fluide.

2.4 Fabrication du godet à grappin

Découpe et formage : Les zones à forte-usure (mâchoires, arêtes de coupe) sont découpées dans un acier épais et résistant à l'abrasion-(Hardox, AR400).

Assemblage & Soudage: Les mâchoires sont articulées sur l'ensemble de tête. Le soudage ici est critique et utilise souvent du manuelGaz inerte métallique (MIG)soudage pour le contrôle.

Usinage: Les trous de bague et les points de pivotement sont usinés pour un fonctionnement en douceur.

Équilibrage dynamique(pour grappins motorisés) : L’ensemble rotatif est équilibré pour minimiser les vibrations.

 

PHASE 3 : ASSEMBLAGE MÉCANIQUE & PEINTURE

3.1 Pré-assemblage en usine (essai d'ajustement-up)

Poutre-Fin de connexion du camion: Les deux poutres principales sont boulonnées aux camions d'extrémité pour former le pont complet. L'alignement est vérifié avec des lasers.

Chariot à sec: Le châssis du chariot est posé sur les poutres pour vérifier l'ajustement et le déplacement.

But : Pour identifier et corriger tout problème d'assemblage-avant le démontage pour la peinture et l'expédition.

3.2 Préparation de la surface et peinture

Sablage abrasif : Tous les composants sont sablés selon la norme Sa 2.5 pour obtenir une surface de profil d'ancrage- parfaitement propre.

Apprêt et peinture : Application d'un système multi-couches :

Apprêt époxy riche en zinc-(75-100μm) pour la protection cathodique.

Couche intermédiaire époxy(100-150μm) pour la résistance à la construction et aux produits chimiques.

Couche de finition en polyuréthane(50-75μm) pour la résistance aux UV et la couleur finale.

Guérison : Les composants peints sont cuits ou durcis à l'air-dans un environnement contrôlé.

 

PHASE 4 : INTÉGRATION DES SYSTÈMES ÉLECTRIQUES ET DE CONTRÔLE

4.1 Construction de panneaux

Les panneaux de commande et les armoires de résistances sont câblés selon des schémas schématiques.

Les API, les VFD, les disjoncteurs et les contacteurs sont montés et câblés.

Programmation de logiciels: La logique PLC est écrite et les paramètres VFD sont définis pour chaque moteur (palan, chariot, pont).

4.2 Câblage des composants-

Les moteurs, fins de course, boutons poussoirs et capteurs sont câblés sur les ensembles mécaniques.

Systèmes de guirlandesou les enrouleurs de câbles sont assemblés.

Toutes les connexions sont étiquetées pour une installation facile sur-site.

 

PHASE 5 : TESTS ET INSPECTION EN USINE (FAT)

Avant expédition, des tests critiques sont effectués pour garantir la fonctionnalité et la sécurité.

Pas de-Test fonctionnel de charge: Tous les mouvements (pont, chariot, palan, benne ouverte/fermée) sont effectués pour vérifier la direction, la vitesse et le fonctionnement des freins.

Test de charge(Test de sécurité obligatoire) :

Test de charge statique: Soulever 125 % de la capacité nominale (selon les normes FEM/ISO) et la maintenir pour vérifier l'intégrité structurelle et le maintien des freins.

Test de charge dynamique: Levage et déplacement de 110 % de la capacité nominale pour tester toutes les fonctions dans des conditions de surcharge.

Test des dispositifs de sécurité : Vérification de tous les interrupteurs de fin de course, arrêts d'urgence, protection contre les surcharges et systèmes anti-collision.

Inspection électrique: Contrôles de résistance d'isolement, vérification de rotation de phase et tests de continuité de mise à la terre.

 

PHASE 6 : DÉMONTAGE, EMBALLAGE ET EXPÉDITION

La grue est soigneusement démontée en modules transportables (poutres, sommiers, chariot, grappin, tableaux électriques).

Les composants sont emballés dans des caisses en bois et des revêtements de protection pour éviter tout dommage pendant le transport maritime/terrestre.

Des anneaux de levage et des dessins d'assemblage détaillés sont marqués sur chaque pièce.

 

PHASE 7 : MONTAGE ET MISE EN SERVICE DU SITE (SAT)

Préparation du site: Vérification de l'alignement de la piste, de la planéité des rails et de l'alimentation électrique.

Montage mécanique: À l'aide de grues mobiles, les composants sont soulevés et boulonnés ensemble selon les dessins d'assemblage.

Installation électrique: Tout le câblage est connecté entre les panneaux, les moteurs et les capteurs.

Alignement et ajustement finaux: Alignements des roues, réglages des freins et positionnement des fins de course.

Test d'acceptation du site (SAT): Une répétition des tests FAT clés, mais maintenant sur la piste installée, en présence du client. Il s'agit de la dernière étape de l'approbation-.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.