Pont roulant monorail

 

Présentation du produit du pont roulant monorail ; Un pont roulant monorail est une solution avancée de levage et de manutention conçue pour répondre aux besoins des industries nécessitant un mouvement efficace et précis de charges lourdes. Fonctionnant sur un seul rail fixe, cette grue constitue un choix idéal pour le transport linéaire au sein des lignes de production, des entrepôts et d'autres environnements industriels.

Un pont roulant monorail est Le pont roulant monorail présente une conception simplifiée et une construction robuste, ce qui en fait un outil fiable pour les industries ayant des exigences élevées en matière de productivité et de sécurité. Il est équipé d'un chariot qui se déplace le long d'un seul rail aérien, permettant un mouvement horizontal et vertical efficace et contrôlé des charges.

Caractéristiques principales ; Conception compacte : Idéal pour les environnements à espace limité avec des plafonds bas. Maximise l'espace utilisable sans compromettre les performances. Capacité de charge élevée : Peut gérer des charges allant de 0,5 tonnes à 20+ tonnes, selon le configuration

Fonctionnement fluide : intègre des moteurs et des chariots avancés pour un fonctionnement précis, fluide et sans bruit. Construction durable : fabriqué avec des matériaux à haute résistance, garantissant une durabilité à long terme, même dans des conditions difficiles.

Options personnalisables : peuvent être adaptées à des tailles, hauteurs de levage et vitesses opérationnelles spécifiques pour répondre à des exigences uniques. Facilité d'entretien : conçu pour un temps d'arrêt minimal et de faibles coûts de maintenance.

Moteur de composants de base

Lieu d'origine Chine

Garantie 2 ans

Poids (KG) 10 000 kg

Alimentation électrique Industrie locale Tension

Température de fonctionnement Habituelle -25 -40

Couleur de peinture Couleur personnalisée

Modèle de contrôle télécommande sans fil. Contrôle de cabine

Certification CE BV ISO

 

 

Faisceau principal

La poutre principale d'un pont roulant monorail est l'un des composants les plus critiques, responsable du support et du transfert efficace de la charge le long de la voie du monorail. Il sert de structure horizontale sur laquelle se déplacent le palan et le chariot, garantissant une manutention fluide et sûre des matériaux.

Principales caractéristiques de la poutre principale ; construction robuste ; généralement fabriqué à partir de matériaux en acier ou en alliage à haute résistance pour garantir la durabilité et la capacité de supporter de lourdes charges. Conçu pour résister à la flexion, à la torsion ou à la déformation sous contrainte. Conception légère et efficace ; conçu pour équilibre la force et le poids pour des performances optimales. Réduit le poids total du système de grue sans compromettre la capacité de charge.

Dimensions personnalisables ; Disponible en différentes longueurs, largeurs et profils (par exemple, poutre en I, poutre-caisson ou ferme) pour répondre à diverses exigences industrielles. Peut être conçu pour s'adapter à des longueurs de travée et des capacités de charge spécifiques. Fabrication précise ; Fabriqué à l'aide de techniques avancées pour garantir la précision des dimensions et de l’alignement, essentiels au fonctionnement sûr de la grue.

Résistance à la corrosion ; souvent recouvert d’une peinture anticorrosion ou galvanisé pour résister à des conditions environnementales difficiles, en particulier dans les applications extérieures ou à forte humidité.

Système de levage

Composants clés du système de levage ; Palan électrique ; Un palan compact et puissant est le composant principal du système de levage. Il comprend un moteur, un tambour, un câble ou une chaîne et un mécanisme de freinage. Disponible en palans à câble pour charges ou chaînes plus lourdes. palans pour applications plus légères.

Moteur de levage ; Les moteurs haute performance permettent des opérations de levage et d'abaissement fluides et efficaces. Équipés de commandes de vitesse variable pour une manipulation précise de la charge. Conçus pour gérer des cycles de service continus avec une génération de chaleur minimale.

Câble ou chaîne métallique ; moyen de levage durable et résistant à l'usure utilisé pour connecter le palan à la charge. Le câble métallique est idéal pour les opérations lourdes, tandis que les chaînes conviennent aux charges plus légères.

Crochet de charge ; crochets en acier forgé avec capacité de pivotement pour une manipulation de charge sûre et flexible. Comprend des loquets de sécurité pour éviter un décrochage accidentel.

Protection contre les surcharges ; Mécanismes de sécurité intégrés pour empêcher le levage au-delà de la capacité du système, garantissant ainsi des opérations sûres. Système de contrôle ; Le système de levage est actionné à l'aide d'une commande suspendue, d'une télécommande radio ou d'un système entièrement automatisé. Fournit un contrôle précis de la vitesse de levage, du positionnement, et le freinage.

Fintransport

1) Principales caractéristiques du chariot d'extrémité : construction robuste ; fabriqué à partir de matériaux à haute résistance tels que l'acier, le chariot d'extrémité offre durabilité et résistance à l'usure. Conçu pour supporter le stress des opérations continues et des charges lourdes.

2) Ensembles de roues de précision ; Équipés de roues de haute qualité (acier ou polyuréthane) pour un déplacement fluide et fiable le long de la piste. Les roues sont conçues pour minimiser le bruit, l'usure et la friction. Conception compacte ; Léger mais solide, le chariot d'extrémité est conçu pour une installation facile et un fonctionnement efficace dans les espaces restreints.

3) Système d'entraînement intégré ; contient des moteurs et des boîtes de vitesses qui alimentent le mouvement de la grue le long des chenilles. Les moteurs comportent souvent des options de vitesse variable pour un positionnement précis et une accélération ou une décélération en douceur.

Mécanismes d'alignement ; Conçus pour assurer un alignement parfait de la poutre principale avec les voies de piste, réduisant ainsi l'usure et les problèmes opérationnels. Fonctions du support de chariot d'extrémité ; Fournit un support stable pour la poutre principale et la charge de la grue pendant le fonctionnement.

Mouvement ; permet le déplacement horizontal de la grue le long des voies de piste, assurant un positionnement fluide et efficace. Répartition de la charge ; répartit uniformément le poids de la grue et la charge sur les voies pour éviter les contraintes structurelles et assurer la longévité du système.

 

 

 

Mécanisme de déplacement de grue

Principales caractéristiques du chariot d'extrémité ; construction robuste. Fabriqué à partir de matériaux à haute résistance tels que l'acier, le chariot d'extrémité offre durabilité et résistance à l'usure. Conçu pour supporter le stress des opérations continues et des charges lourdes.

Équipé de roues de haute qualité (acier ou polyuréthane) pour un déplacement fluide et fiable le long de la piste. Les roues sont conçues pour minimiser le bruit, l'usure et la friction. Conception compacte ; léger mais solide, le chariot d'extrémité est conçu pour une installation facile et un fonctionnement efficace. dans des espaces restreints.

Système d'entraînement intégré ; contient des moteurs et des boîtes de vitesses qui alimentent le mouvement de la grue le long des chenilles. Les moteurs comportent souvent des options de vitesse variable pour un positionnement précis et une accélération ou une décélération en douceur.

Caractéristiques anti-collision ; comprend des pare-chocs, des butées d'extrémité et des interrupteurs de fin de course pour éviter les collisions et garantir un fonctionnement sûr. Mécanismes d'alignement ; conçus pour garantir un alignement parfait du faisceau principal avec les voies de piste, réduisant ainsi l'usure et les problèmes opérationnels.

 

 

5. Mécanisme de déplacement du chariot

1) Composants clés du mécanisme de déplacement du chariot Cadre du chariot ; Un cadre rigide et durable qui supporte le palan et d'autres composants du mécanisme. Généralement construit à partir d'acier à haute résistance ou de matériaux en alliage.

2) Roues de haute qualité (acier ou polyuréthane) montées sur le chariot pour un mouvement fluide le long de la poutre principale. Usinées avec précision pour réduire la friction et assurer un déplacement stable.

3) Moteur d'entraînement ; Un moteur électrique alimente le mouvement du chariot. Comporte souvent des entraînements à vitesse variable (VFD) pour une accélération et une décélération en douceur. Boîte de vitesses ; Transfère la puissance du moteur aux roues tout en fournissant un couple pour un mouvement efficace. Assure un mouvement contrôlé et cohérent du chariot .

4) Rouleaux de guidage ; installés pour maintenir le chariot aligné avec la poutre principale, réduisant ainsi le mouvement latéral et l'usure. Système de contrôle ; actionné via un pendentif, une télécommande ou un système automatisé pour contrôler la direction et la vitesse du chariot.

5) Principe de fonctionnement, activation de l'entraînement : Le moteur alimente la boîte de vitesses, qui entraîne les roues du chariot le long de la poutre principale. Mouvement contrôlé : L'opérateur contrôle la vitesse et la direction du chariot via le système de contrôle.

Alignement de la charge : les rouleaux de guidage garantissent que le chariot reste aligné avec la poutre principale pendant le fonctionnement.

Sécurité : Les fins de course et le système de freinage assurent un arrêt sûr et précis.

 

6.Roue de grue

1) Principe de fonctionnement

Roulement sur chenilles : lorsque la grue se déplace, le moteur entraîne la roue en rotation et la roue roule sur la chenille, réalisant ainsi le mouvement latéral de la grue.

Répartition de la charge : la conception du groupe de roues est généralement une structure à plusieurs roues, qui peut disperser efficacement la charge totale de la grue, réduire la pression sur la chenille et prolonger la durée de vie de la chenille et des roues.

Fonction de guidage : La conception de la roue doit également prendre en compte la fonction de guidage pour garantir que la grue reste au centre de la voie lors du déplacement afin d'éviter tout déraillement ou basculement.

2) Entretien et soins

Inspection régulière : L'usure de la roue doit être vérifiée régulièrement pour assurer un bon contact entre la roue et la chenille afin d'éviter les accidents causés par une usure excessive.

Lubrification : les roulements de la roue doivent être lubrifiés régulièrement pour réduire la friction, améliorer l'efficacité de fonctionnement et prolonger la durée de vie.

Nettoyage : La partie où la roue entre en contact avec la chenille doit être maintenue propre pour éviter les dommages dus au frottement ou à l'usure causés par les débris.

7. Crochet de grue

1) Le crochet de grue est l'un des composants les plus critiques d'un pont roulant monorail, responsable de la fixation et du maintien sécurisé de la charge pendant les opérations de levage. Il est conçu pour garantir la sécurité, la fiabilité et la polyvalence tout en manipulant une variété de matériaux et de poids. Principales caractéristiques d'un crochet de grue

2) Matériau à haute résistance ; fabriqué à partir d'acier au carbone forgé ou d'acier allié pour résister à de lourdes charges et résister à la déformation.

Traité thermiquement pour plus de résistance et de durabilité. Mécanisme pivotant ; de nombreux crochets de grue sont dotés d'une conception pivotante pour permettre à la charge de tourner librement sans tordre le moyen de levage (câble métallique ou chaîne). Réduit la contrainte sur les composants de la grue et assure la stabilité.

Loquet de sécurité ; équipé d'un loquet de sécurité pour empêcher la charge de glisser ou de se détacher de manière inattendue. Améliore la sécurité opérationnelle, en particulier lors des mouvements dynamiques. Marquages ​​de capacité de charge ; Clairement marqués avec la capacité de poids maximale pour garantir une utilisation sûre dans les limites nominales.

Conception ergonomique ; conçu avec une large ouverture de gorge pour accueillir différents appareils de levage tels que des élingues, des manilles ou des cordes.

Moteur

Fonctions clés du moteur dans un levage de grue de pont monorail ; alimente le mécanisme de levage pour soulever et abaisser les charges en toute sécurité. Mouvement du chariot ; entraîne le mécanisme de déplacement du chariot, permettant le mouvement horizontal du palan le long de la poutre principale de la grue.

Fait fonctionner le chariot d'extrémité pour déplacer la grue le long des voies de piste afin de la positionner sur la zone de travail. Contrôle de précision ; Fournit des démarrages, des arrêts et des réglages de vitesse en douceur pour une manipulation précise des matériaux. Types de moteurs utilisés dans les ponts roulants monorail moteur d'occasion en raison de sa robustesse, de sa fiabilité et de son faible entretien

Moteur à bague collectrice ; idéal pour les applications nécessitant un couple de démarrage élevé, telles que le levage de charges lourdes. Servomoteur ; utilisé dans les systèmes nécessitant un contrôle de mouvement précis et un rendement élevé.

Moteur de frein ; dispose d'un système de freinage intégré qui maintient la charge en toute sécurité lorsque le moteur n'est pas en fonctionnement. Moteur à entraînement à fréquence variable (VFD) ; fournit un contrôle de vitesse variable, permettant une accélération, une décélération et une efficacité énergétique en douceur. ; Caractéristiques d'une grue. Moteur

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Système d'alarme sonore et lumineuse et interrupteur de fin de course

Caractéristiques principales ; Alertes audio ; Des sirènes fortes ou des bips sonores avertissent les opérateurs et les travailleurs à proximité des mouvements de la grue. Paramètres de volume réglables pour s'adapter à différents environnements de travail. Alertes visuelles ; Des lumières clignotantes lumineuses (LED ou stroboscopiques) signalent le fonctionnement de la grue. Disponible en différentes couleurs , comme le rouge, le jaune ou le bleu, pour une visibilité claire.

Activation automatique ; intégré au système de contrôle de la grue pour s'activer automatiquement pendant les opérations telles que le levage, le déplacement du chariot ou le mouvement de la grue. Conception durable ; fabriqué à partir de matériaux robustes pour résister aux environnements industriels difficiles tels que la poussière, l'humidité et les températures extrêmes.

Avantages ; Sécurité accrue : prévient les accidents en alertant les travailleurs de l'activité de la grue. Conformité : conforme aux réglementations de sécurité et aux normes de l'industrie. Conscience améliorée : améliore la conscience de la situation des opérateurs et du personnel dans les lieux de travail occupés ou bruyants.

10.Dispositifs de sécurité

1) Dispositif de protection contre les surcharges ; Fonction : Empêche la grue de soulever des charges au-delà de sa capacité nominale. Comment ça marche : Une cellule de pesée ou une jauge de contrainte mesure le poids de la charge. Si la charge dépasse la limite, le système arrête le mécanisme de levage et déclenche une alarme.

2) Fins de course ; Fonction : arrête la grue ou ses composants lorsqu'ils atteignent des limites de déplacement ou de levage prédéfinies. Types : Fin de course de levage : empêche le crochet de trop lever ou de trop abaisser. Fin de course de déplacement du chariot/pont : arrête le mouvement du chariot ou du pont à leurs extrémités.

3) Fonction du dispositif anti-collision : empêche les collisions entre plusieurs grues fonctionnant sur la même piste ou entre la grue et d'autres obstacles. Comment ça marche : utilise des capteurs (par exemple infrarouges ou ultrasoniques) pour détecter automatiquement des objets ou d'autres grues à proximité. ralentit ou arrête la grue.

4) Système d'arrêt d'urgence ; Fonction : Permet à l'opérateur ou au système d'arrêter immédiatement toutes les opérations de la grue en cas d'urgence. Conception : Des boutons d'arrêt d'urgence sont placés sur le panneau de commande, le pendentif ou la télécommande.

Avantages : évite les accidents ou les dommages dans des situations inattendues. Réagit rapidement aux risques pour la sécurité.

11.Mode de contrôle

1) Description du contrôle manuel : L'opérateur contrôle la grue manuellement via une commande suspendue ou une station à bouton-poussoir qui est généralement fixée à la grue.

Caractéristiques : Connexion directe à la grue. Simple et économique pour les opérations à petite échelle ou moins complexes. Nécessite que l'opérateur se déplace avec la grue. Applications : Grues de petite à moyenne capacité, environnements de travail légers.

2) Description de la télécommande sans fil : actionné via un dispositif de télécommande sans fil, permettant à l'opérateur de se tenir à une distance sûre. Caractéristiques : sécurité améliorée de l'opérateur en permettant le fonctionnement à distance.

3) Contrôle de la cabine ; Description : Une cabine est installée sur la grue où l'opérateur est assis et contrôle la grue à l'aide de leviers ou de joysticks. Caractéristiques : Convient aux opérations lourdes ou aux environnements où un contrôle précis est nécessaire. Offre une excellente visibilité de la zone d'opération. .Souvent associé à la climatisation ou au chauffage pour le confort des opérateurs dans des environnements extrêmes.Applications : Grues de grande capacité, applications industrielles lourdes telles que chantiers navals ou aciéries.

4) Description du contrôle automatique ou semi-automatique : la grue fonctionne sur la base d'instructions préprogrammées ou d'une intervention minimale de l'opérateur. Caractéristiques : utilise des systèmes PLC (contrôleurs logiques programmables) ou CNC pour l'automatisation. Augmente l'efficacité opérationnelle en réduisant les erreurs humaines. Convient aux tâches répétitives. ou des tâches de précision.Applications : Usines avec des lignes de production automatisées, des entrepôts logistiques ou des environnements nécessitant un débit élevé.

12. Croquis

 

 

Technique principale

 

 

1. Efficacité spatiale

Les grues semi-portiques utilisent efficacement l'espace disponible car un côté fonctionne sur une piste surélevée et l'autre sur le sol. Cette conception est particulièrement adaptée aux installations avec une hauteur sous plafond limitée ou des agencements irréguliers.

2. Rentabilité

Ils sont généralement plus abordables que les portiques complets car ils nécessitent moins de support structurel (par exemple, un rail au lieu de deux). Cela réduit les coûts d’installation et de matériel.

3. Versatilité

Ces grues conviennent à une utilisation intérieure et extérieure, ce qui les rend polyvalentes pour différentes industries. Ils peuvent effectuer diverses tâches, telles que les opérations de manutention, d’assemblage et de chargement.

4.Flexibilité d'installation

Un pont roulant semi-portique peut être facilement installé dans des installations existantes sans modifications majeures. Cette adaptabilité en fait un choix idéal pour mettre à niveau les opérations sans temps d'arrêt important.

5.Gestion de charge améliorée

Avec un côté soutenu par un rail au sol et l'autre par un rail surélevé, la conception assure une manutention stable de la charge et minimise le balancement pendant le fonctionnement.

6.Obstruction réduite du sol

Étant donné qu'un seul côté de la grue utilise l'espace au sol, il y a moins d'obstacles sur le sol de l'usine. Cela facilite le déplacement des équipements et des matériaux.

 

 

Applications des grues semi-portiques

Installations de fabrication

Utilisé pour manipuler des matières premières, déplacer des composants lourds et assembler des produits dans des industries telles que la fabrication de machines, d'automobiles et d'électronique.

Entreposage et logistique

2 ) Idéal pour le chargement et le déchargement de marchandises lourdes dans les entrepôts, en particulier là où les contraintes d'espace empêchent l'utilisation de portiques complets ou de ponts roulants.

Chantiers de construction

Appliqué pour soulever et placer des matériaux de construction, en particulier dans les zones de travail intérieures ou partiellement couvertes.

Construction navale et chantiers navals

Aider au levage et à l’assemblage des composants du navire, ainsi qu’au transfert des matériaux d’une partie du chantier à une autre.

Aciéries

Utilisé pour manipuler de grandes plaques d'acier, des rouleaux ou d'autres produits en acier lourd dans les zones de fabrication ou les cours de stockage.

Gares de triage et dépôts de maintenance Convient à la manutention d'équipements lourds ou de composants tels que des pièces de train et des voies ferrées.

Industrie automobile

Employé dans les usines d'assemblage de voitures pour déplacer des moteurs, des châssis ou d'autres pièces lourdes sur les lignes de production. Industrie aérospatiale Gère des composants volumineux et délicats comme des pièces d'avion pendant l'assemblage ou la maintenance.

 

 

1. Étape de conception : Déterminez les paramètres de la grue, tels que la charge nominale, la portée et la hauteur de levage, en fonction des besoins du client et de l'environnement de travail. Réaliser une conception structurelle détaillée, y compris la poutre principale, la poutre d'extrémité, la grue, le mécanisme de levage, etc., pour garantir que la conception répond aux normes de sécurité et aux exigences d'utilisation. Sélectionnez les matériaux appropriés en fonction de la conception, généralement de l'acier à haute résistance, pour garantir la stabilité et la durabilité de la structure.

2. Étape de fabrication : Préparez les matières premières et les pièces requises selon les dessins de conception. Coupez, pliez et façonnez l'acier pour préparer les composants structurels tels que les poutres principales et les poutres d'extrémité. Soudez les différents composants et assemblez-les en une structure globale. Cette étape nécessite une qualité de soudage garantie pour garantir solidité et stabilité.

3. Usinage : Usinage de composants clés tels que moteurs, engrenages, roulements, etc. pour garantir que leur taille et leur précision répondent aux exigences. Le traitement anticorrosion des composants, comme la peinture et la galvanisation, augmente la durabilité et l'esthétique de l'équipement.

4. Installation du système électrique : Installer les composants électriques tels que les moteurs, les contrôleurs, les interrupteurs, les capteurs et les systèmes d'alarme. Connecter et câbler les câbles pour assurer le fonctionnement normal du système électrique.

5. Phase d'assemblage : Assemblez tous les composants et systèmes dans leur ensemble, connectez le mécanisme de levage, le mécanisme de fonctionnement du chariot et le système de contrôle. Effectuez une inspection complète de la grue assemblée pour vous assurer que tous les composants et systèmes fonctionnent correctement et effectuez un débogage préliminaire.

6. Phase de test : effectuez un test de charge statique sur la grue pour vérifier la résistance et la stabilité structurelles. Effectuez des tests dynamiques sur la grue, y compris des tests de levage, de déplacement, de freinage et d'autres fonctions, pour garantir que ses performances répondent aux exigences de conception. Vérifiez les fonctions des dispositifs de sécurité, tels que les interrupteurs de fin de course, la protection contre les surcharges, etc., pour garantir la sécurité de l'équipement pendant le fonctionnement.

7. Contrôle qualité : effectuez un contrôle qualité sur chaque maillon du processus de production pour garantir la conformité aux normes de l'industrie et aux exigences des clients. Enregistrez diverses données et résultats d’inspection dans le processus de production pour une traçabilité et une analyse ultérieures.

8. Livraison et installation : Emballez et préparez la grue terminée pour le transport afin de vous assurer qu'elle n'est pas endommagée pendant le transport. Livrez la grue sur le site du client pour l'installation, et effectuez le débogage et l'acceptation sur site. Fournir une formation opérationnelle aux clients pour garantir qu’ils maîtrisent l’utilisation et l’entretien de la grue.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la ligne de produits a atteint 85 %.