Grues à portique de type-pneu à poutre unique directe d'usine-

Pourquoi choisir le mobile plutôt que le fixe ?

◉ Déploiement 80 % plus rapide– Opérationnel en quelques heures contre des semaines pour l’installation des rails
◉ 30 % d'économies de coûts– Aucun travaux de génie civil à prévoir
◉ Utilisation de l'espace à 100 %– Aucune empreinte permanente

Principales caractéristiques et avantages

1. Conception entièrement mobile

Roues-sur pneus en caoutchouc: Déplacement électrique (aucun rail nécessaire)

Mobilité à 360 degrés: Peut être conduit à n'importe quel endroit au sein de l'établissement

Rayon de braquage compact: Certains modèles disposent de roues omnidirectionnelles

2. Efficacité-de l'alimentation électrique

Alimenté par batterie ou secteur:

Piles au lithium-ion: Autonomie de 8 à 12 heures (courant dans les modèles de 5 à 20 tonnes)

Option enrouleur de câble: Pour un fonctionnement continu en intérieur

Freinage régénératif: Récupère de l'énergie lors de la descente

3. Gestion intelligente des charges

Capacité: Typiquement1-50 tonnes(modèles lourds personnalisés-jusqu'à 100 tonnes)

Hauteur de levage: Réglable via pieds télescopiques (jusqu'à 12 m sur certains modèles)

Contrôle de précision : Palans entraînés par VFD-avec positionnement de ± 2 mm

4. Systèmes de sécurité avancés

✔ Limiteur de charge automatique– Empêche la surcharge
✔ Capteurs anti-basculement-– Détecte les irrégularités du sol
✔ Arrêt d'urgence + interrupteur homme mort– Freinage instantané
✔ Feux de sécurité bleus– Avertissement visuel de voyage

5. Installation rapide et adaptabilité

Aucune fondation nécessaire– Prêt à fonctionner en quelques minutes

Modèles pliables– Pour un transport facile entre les sites

Pièce jointe-Prêt– Compatible avec les écarteurs, aimants, palonniers à vide

Comparaison : grues à portique mobiles et fixes

Lieu d'origine : Henan, Chine

Garantie : 2 ans

Poids (KG): 60 000 kg

Inspection vidéo sortante- : fournie

Rapport de test de machines : fourni

Application : entrepôts, usines et autres lieux

Type de grue : grue à portique de type boîte

Vitesse de déplacement : 20 m/min

Mécanisme de levage : palan électrique

Méthode de contrôle : Ground Control + télécommande (personnalisée)

Devoir de travail : A5

Température de fonctionnement : -20~+40 degrés

Tension industrielle: 380V50HZ3Phase ou autre

Couleur: personnalisé

Personnalisation: Accepté

1. Cadre structurel

2. Système de mobilité

3. Mécanisme de levage

4. Puissance et contrôle

5. Systèmes de sécurité

.

6. Modules complémentaires facultatifs-

Kit d'automatisation: positionnement RFID + contrôle logique programmable (PLC)

Forfaits environnementaux:

Corrosion-resistant (salt spray test >500h)

Kit pour temps froid- (fonctionnement à -30 degrés)

Pièces jointes:

Palonniers à vide (pour verre/panneaux)

Épandeurs (manutention de conteneurs)

Liste de contrôle d'entretien

Tous les jours:

Inspection des roues/pneus

Vérification du niveau de charge de la batterie

Mensuel:

Lubrification des câbles de levage

Vérifications du couple des boulons (selon FEM 9.755)

Annuel:

Test de charge (capacité nominale de 110 %)

Validation de la sécurité du système de contrôle

Esquisser

Technique principale

Avantages clés

Applications industrielles

A. Fabrication

Usines automobiles

Tâche:Transferts de bloc moteur (ascenseurs de 5 à 15 tonnes)

Caractéristique spéciale :Composants anti--étincelles pour les zones d'assemblage de batteries

Aérospatial

Étude de cas :Boeing utilise des portiques mobiles de 20 tonnes avec alignement laser pour le positionnement des ailes

B. Logistique et entreposage

C. Services d'entretien

Réparation d'éoliennes

Solution:Une grue de 10 tonnes avec une hauteur de levage de 12 m s'adapte aux nacelles

Technologie:Les batteries au lithium fonctionnent entre -20 degrés et 50 degrés

Révisions de moteurs de navires

Exemple:Grues à quai flottantes de Mitsubishi d'une capacité de 50 tonnes

D. Construction et infrastructures

Installation de béton préfabriqué

Avantage:Déplacer entre les étages au fur et à mesure de l'avancement de la construction

Sécurité:Déploiement automatique des stabilisateurs sur des surfaces inégales

E. Environnements spéciaux

Zones explosives

Attestation :Modèles conformes ATEX Zone 1

Fonctionnalité:Panneaux de commande-purgés d'air

Salles blanches

Conception:En inox avec filtres à particules

La procédure de production d'un portique mobile monopoutre comporte plusieurs étapes clés, depuis la conception et l'approvisionnement en matériaux jusqu'à l'assemblage, les tests et la livraison finale. Vous trouverez ci-dessous un aperçu-par-étape du processus de fabrication typique :

1. Conception et ingénierie
Analyse des exigences du client : Déterminez la capacité de levage, la portée, la hauteur de levage, le cycle de service et l'environnement d'exploitation.

Conception structurelle :

Concevez la poutre principale (structure en caisson simple ou en poutre en I).

Concevoir les sommiers (jambes/roues) et les poutres de roulement.

Sélectionnez le type de palan/chariot (électrique ou manuel).

Calculs de charges et de contraintes : assurez le respect des normes (ISO, FEM, DIN ou ASME).

Conception de systèmes électriques et de contrôle : choisissez les moteurs, les freins, les interrupteurs de fin de course et les panneaux de commande.

2. Approvisionnement en matériel
Plaques et profilés en acier : acier Q235B/Q345B de haute-qualité pour les poutres principales et les supports.

Composants mécaniques : roues, essieux, roulements, engrenages et accouplements.

Composants électriques : moteurs, câbles, panneaux de commande et dispositifs de sécurité.

3. Fabrication des composants principaux
A. Fabrication de la poutre principale
Découpe : découpe plasma/oxy-CNC pour plus de précision.

Soudage : Soudage automatisé à l'arc submergé (SAW) pour des joints solides.

Redressage et inspection : assurez-vous d'un cambrage approprié (pré-pliage) et vérifiez les défauts (test UT/RT).

B. Chariots d'extrémité et pieds
Assemblage du cadre : Construction en acier soudé avec renfort renforcé.

Installation des roues et des roulements : roues usinées pour un déplacement en douceur.

C. Palan et chariot
Palan pré-assemblé : palan électrique à chaîne ou palan à câble.

Châssis du chariot : fabriqué pour s'adapter au mouvement du palan.

4. Traitement de surface et peinture
Grenaillage : Élimine la rouille et améliore l’adhérence de la peinture.

Apprêt et peinture : revêtements anti-corrosion (époxy + polyuréthane).

5. Assemblage
Assemblage des poutres et des chariots d'extrémité : boulonnez ou soudez la poutre principale aux pieds.

Installation du palan/chariot : monté sur la poutre.

Câblage électrique : connectez les moteurs, les commandes et les dispositifs de sécurité.

6. Tests et contrôle qualité
Inspection dimensionnelle : vérifiez la portée, la hauteur et l’alignement.

Test de charge :

Test de charge statique : 125 % de SWL (Safe Working Load).

Test de charge dynamique : 110 % de SWL avec contrôles opérationnels.

Tests fonctionnels : vérification des déplacements, du levage, du freinage et des fins de course.

7. Démontage et emballage
Pour l'expédition : La grue peut être démontée en modules (poutre, pieds, palan).

Emballage de protection : Emballage étanche pour le transport maritime.

8. Installation et mise en service (sur-site)
Préparation de la piste : assurez-vous que les rails ou le support au sol sont de niveau.

Remontage : Boulonner les composants ensemble.

Tests finaux : vérifications opérationnelles sous charge.

9. Documentation et livraison
Manuel et certificats : incluent des rapports de tests de charge, des certifications CE/ISO.

Formation : conseils pour l'opérateur et la maintenance.

Vue de l'atelier :

L'entreprise a installé une plateforme intelligente de gestion des équipements, et a installé 310 ensembles (ensembles) de robots de manutention et de soudage. Une fois le plan terminé, il y aura plus de 500 ensembles (ensembles) et le taux de mise en réseau des équipements atteindra 95 %. 32 des lignes de soudage ont été mises en service, 50 devraient être installées et le taux d'automatisation de l'ensemble de la gamme de produits a atteint 85 %.