Grue à portique télécommandée sans fil

 

 

Avantages de la télécommande sans fil :

✔ Sécurité améliorée– L'opérateur peut se tenir à l'écart de la charge.
✔ Meilleure visibilité et précision– Permet un positionnement optimal lors des levages.
✔ Productivité accrue– Plus rapide et plus efficace que la commande manuelle pendante.
✔ Fatigue réduite– Pas besoin de grimper ou de suivre la grue.

 

Comparaison : contrôle sans fil et contrôle suspendu

Fonctionnalité	Télécommande sans fil	Contrôle suspendu
Sécurité	✔️ Plus sûr (opération à distance)	❌ Risques liés aux câbles
Mobilité	✔️ Libre circulation	❌ Limité par la longueur du câble
Coût d'installation	✔️ Inférieur (pas de systèmes de câbles)	❌ Supérieur (configuration guirlande/câble)
Précision	✔️ Meilleure visibilité et contrôle	❌ Limité par poste fixe
Entretien	✔️ Moins d'usure	❌ Risques d'endommagement des câbles

 

Gamme standard :1 tonne à 500+ tonnes

Capacités communes : 5T, 10T, 20T, 50T, 100T, 200T

Facteur de sécurité:Généralement 1,25x ou 1,5x de SWL (Safe Working Load)

Gamme typique :5 m à 40 m (réglable pour les portiques portables)

Fixe ou réglable :

Portée fixe pour installations permanentes.

Portée réglable pour des espaces de travail flexibles.

Gamme standard :6 m à 30 m (dépend de l'application)

Peut être personnalisé pour des besoins spéciaux (par exemple, manutention de conteneurs).

A1 à A7(léger à très résistant)

A3 (service modéré)– Entrepôts, ateliers.

A5 (usage intensif)– Aciéries, chantiers navals.

A6/A7 (service intensif continu)– Ports, fonderies.

Électrique:

380 V/50 Hz (triphasé)– Norme industrielle.

220 V/60 Hz (monophasé-)– Petits ateliers.

Diesel/hydraulique :Pour une utilisation extérieure/mobile.

 

 

 

A portique télécommandé sans filse compose de plusieurs composants mécaniques, électriques et de contrôle clés qui fonctionnent ensemble pour garantir des opérations de levage sûres et efficaces. Vous trouverez ci-dessous une répartition détaillée de ses principaux composants :

 

1. Composants structurels

A. Poutre principale (pont)

Fonction:Supporte le chariot et le palan, porte la charge.

Types :

Poutre simple :Charges plus légères (1-20 T), rentables.

Bipoutre :Robuste-(20 T+), plus stable.

Matériel:Acier (Q235B, Q345B) ou caissons soudés pour plus de rigidité.

.

 

B. Jambes (cadres d'extrémité)

Fonction:Soutenez la poutre et transférez les charges au sol.

Types :

Pieds fixes(pour les installations permanentes).

Jambes réglables(pour portiques portatifs).

Matériel:Acier renforcé avec revêtement anti-corrosion.

C. Chariots d'extrémité et roues

Fonction:Laissez la grue se déplacer le long des rails ou du sol.

Composants :

Roues (acier ou polyuréthane)– Pour voyager en douceur.

Moteurs d'entraînement– Pour déplacements en portique motorisé.

Tampons/Pare-chocs– Prévenir les dommages causés par les collisions.

 

2. Mécanisme de levage

A. Palan électrique ou treuil

Fonction:Soulève et abaisse la charge.

Types :

Palan à chaîne(1-10T, compact).

Palan à câble métallique(5-100T+, robuste).

Pièces clés :

Moteur, boîte de vitesses, tambour, frein, moufle à crochet.

B. Chariot (Unité Crabe)

Fonction:Déplace le palan horizontalement le long de la poutre.

Types :

Chariot manuel(main-poussée).

Chariot motorisé(télécommandé-).

3. Systèmes d'entraînement de mouvement

A. Moteurs de déplacement (pour le mouvement du portique)

Fonction:Conduit la grue le long des rails ou du sol.

Types :

Vitesse unique-(applications de base).

Vitesse variable-(contrôle précis).

B. Système de freinage

Types :

Freins électromagnétiques(verrouillage automatique-en cas de coupure de courant).

Freins hydrauliques(pour les grues lourdes-).

 

4. Système de télécommande sans fil

A. Émetteur (télécommande portative)

Caractéristiques:

RF 2,4 GHz(stable, anti-interférence).

Boutons pour :Levage haut/bas, chariot gauche/droite, déplacement du portique.

Bouton d'arrêt d'urgence.

Écran LCD(état de la batterie, force du signal).

B. Unité de réception

Monté sur la grue, relaie les signaux pour contrôler les moteurs.

Caractéristiques de sécurité :Protection contre la perte de signal,-mode sans échec.

 

5. Composants électriques et électriques

A. Alimentation

Électrique:380 V/50 Hz (tri-phase) ou 220 V (monophasé).

Diesel/hydraulique :Pour grues mobiles.

B. Panneau de commande (armoire électrique)

Comprend :

Contacteurs, relais, protecteurs de surcharge.

Variateur de fréquence (pour le contrôle de la vitesse).

C. Système de feston ou enrouleur de câble

Alimente le mouvement du chariot(s'il ne fonctionne pas sur batterie-).

.

6. Composants de sécurité

Fins de course(empêche les-déplacements excessifs).

Protecteur de surcharge(coupe l'alimentation si la charge dépasse la capacité).

Capteurs anti-collision-(pour les configurations à plusieurs-grues).

Feux d'avertissement et alarme(alertes sonores/visuelles).

7. Modules complémentaires facultatifs-

Système radio anti-balancement-(pour un contrôle précis de la charge).

Système de pesée(affichage de la mesure de charge).

Positionnement automatisé (contrôle PLC).

 

ESQUISSER

 

 

 

 

Les portiques télécommandés sans fil offrent des avantages significatifs par rapport aux grues traditionnelles à commande suspendue ou à cabine. Voici les principaux avantages :

1. Sécurité améliorée

L'opérateur reste à une distance de sécuritéde la charge, réduisant ainsi les risques de blessures.

Fonction d'arrêt d'urgencepermet un arrêt instantané en cas de danger.

Pas de câbles suspendus, minimisant les risques de trébuchement.

2. Efficacité et productivité améliorées

Fonctionnement plus rapidepuisque l'opérateur peut se déplacer librement pour une meilleure visibilité.

Contrôle de précisionavec des options de vitesse variable pour une manipulation fluide de la charge.

Temps d'arrêt réduitsen raison de moins d’obstacles et d’une maniabilité plus facile.

3. Plus de flexibilité et de mobilité

L'opérateur peut contourner les obstaclespour un positionnement optimal de la charge.

Idéal pour les espaces confinésoù les câbles suspendus seraient restrictifs.

Pas besoin de cabine opérateur, économisant de l'espace et des coûts.

4. Économies de coûts

Coûts d'installation réduits(pas besoin de systèmes de guirlandes ou de longs câbles).

Entretien réduit(moins de pièces mécaniques comme les câbles suspendus).

Économe en énergie-avec contrôle moteur optimisé.

5. Ergonomique et convivial-convivial

Télécommande légèreréduit la fatigue de l’opérateur.

Contrôles personnalisables(plusieurs réglages de vitesse, fonctions programmables).

Longue durée de vie de la batterie(Batteries Li-ion avec 10 à 24 heures de fonctionnement).

6. Adaptabilité aux environnements difficiles

Télécommandes classées IP65/IP67pour un fonctionnement étanche à la poussière et à l’eau.

Options antidéflagrantes-disponible pour les zones dangereuses (ATEX/IECEx).

Fonctionne à des températures extrêmes(-20 degrés à +60 degrés pour certains modèles).

 

Ces grues sont largement utilisées dans tous les secteurs en raison de leur polyvalence et de leur sécurité. Les applications courantes incluent :

1. Fabrication et ateliers

Installation et maintenance de machines

Manipulation de pièces lourdes(plaques d'acier, moteurs, moules)

Opérations de chaîne de montage

2. Construction et infrastructures

Levage de poutres en acier et de panneaux en béton

Mouvement de structure préfabriquée

Construction de ponts et de tunnels

3. Entreposage et logistique

Chargement/déchargement de camions et conteneurs

Déménagement de palettes et inventaire lourd

Empiler des marchandises dans des-entrepôts à grande hauteur

4. Expédition et ports

Manutention de conteneurs (grues RTG)

Chantiers de construction et de réparation navales

Opérations de barges et de quais

5. Énergie et industries lourdes

Maintenance des centrales électriques (turbines, générateurs)

Manutention d'équipements pétroliers et gaziers

Extraction minière et traitement des minéraux

6. Automobile et aérospatiale

Levage moteur et fuselage

Assistance à la chaîne de montage de véhicules

Manipulation des batteries et des composants

7. Chemins de fer et transports

Entretien des locomotives

Manutention de matériaux sur voie ferrée

Chargement/déchargement de marchandises

 

 

La procédure de production d'un portique bipoutre de 100-tonnes implique plusieurs étapes clés, de la conception et de l'approvisionnement en matériaux à la fabrication, l'assemblage, les tests et la livraison. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée-étape par étape du processus de production :

1. Conception et ingénierie
Analyse des exigences du client : Déterminez la portée, la hauteur de levage, la classe ouvrière (FEM/ISO), l'alimentation électrique et les conditions environnementales.

Conception structurelle : un logiciel CAO/IAO est utilisé pour concevoir les poutres, les chariots d'extrémité, les pieds et le chariot pour des limites de résistance et de déflexion optimales.

Conception mécanique et électrique :

Mécanisme de levage (câble, crochet, tambour, moteur, réducteur, freins).

Système de déplacement du chariot (roues, moteurs, réducteurs).

Système de déplacement à portique (rails, roues, entraînements).

Systèmes électriques (panneau de commande, télécommande pendentif/radio, interrupteurs de fin de course, capteurs).

Simulation de tests de charge : l'analyse par éléments finis (FEA) garantit l'intégrité structurelle à pleine charge (test de surcharge de 100 tonnes + 25 %).

2. Approvisionnement en matériel
Poutres principales : plaques d'acier de haute-qualité (Q235B/Q345B ou équivalent) pour poutres-caissons.

Chariots d'extrémité et pieds : fabriqués à partir de sections d'acier laminées ou de plaques soudées.

Composants mécaniques :

Moteurs, boîtes de vitesses, freins (marques réputées comme Siemens, ABB ou SEW).

Câbles métalliques, crochets et poulies (certifiés pour une capacité de 100 tonnes).

Composants électriques : entraînements à fréquence variable (VFD), automates, interrupteurs de fin de course et câbles.

3. Processus de fabrication
A. Fabrication de poutres
Découpe : découpe CNC au plasma/oxy-de plaques d'acier.

Soudage:

Soudage à l'arc submergé (SAW) pour les joints des poutres principales.

Traitement thermique strict avant-et après-soudage (PWHT) pour éviter toute distorsion.

Usinage : perçage de trous pour les connexions et usinage des surfaces de montage des rails.

Tests CND : inspection par ultrasons ou par rayons X- des soudures critiques.

B. Chariot d'extrémité et pieds
Fabriqué avec des raidisseurs pour plus de stabilité.

Surfaces de montage des roues usinées pour l'alignement.

C. Assemblage du chariot
Soudure et usinage de châssis.

Installation du mécanisme de levage (tambour, moteur, boîte de vitesses, freins).

Ensemble mouflage de câble métallique et bloc à crochets.

D. Système électrique
Câblage du panneau de commande avec protection contre les surcharges.

Installation du système de télécommande/pendentif.

Interrupteurs de fin de course et-dispositifs anti-collision (si nécessaire).

4. Assemblage et montage
Assemblage de poutres : deux poutres doubles sont assemblées (boulonnées ou soudées) sur des supports.

Installation du chariot : monté sur des rails de poutre avec mécanismes d'entraînement.

Chariot d'extrémité et pieds : fixés aux poutres avec des boulons à haute résistance-.

Roues et entraînements de déplacement : installés sur des pieds pour le mouvement du portique.

Câblage électrique : connexion de moteurs, de capteurs et de systèmes de contrôle.

5. Tests et contrôle qualité
Tests d'acceptation en usine (FAT)
Sans-Test de charge : vérifiez tous les mouvements (palan, chariot, déplacement du portique).

Test de charge :

Test de charge statique : 125 % de SWL (125 tonnes) pour vérifier la résistance structurelle.

Test de charge dynamique : 110 % de SWL (110 tonnes) pour tester la fonctionnalité.

Contrôles de sécurité :

Fonction d'arrêt d'urgence.

Étalonnage du limiteur de surcharge.

Fonctionnement du fin de course.

Attestation
Inspection tierce-(par exemple, TUV, CE, GOST ou ASME) si nécessaire.

6. Peinture et traitement de surface
Grenaillage : Grenaillage selon la norme SA2.5.

Apprêt et peinture : apprêt époxy + couche de finition polyuréthane (résistant à la corrosion-).

Marquages : SWL, numéro de série et étiquettes de sécurité.

7. Démontage et emballage
La grue est démontée pour l'expédition (sauf si l'ensemble complet est transporté).

Composants emballés dans des caisses/conteneurs en bois navigables.

8. Installation et mise en service sur-site
Préparation des fondations (rails/piste pour déplacement du portique).

Remontage par des techniciens qualifiés.

Test de charge final et approbation du client.

9. Documentation et remise
Documents de livraison :

Plans d'assemblage, schémas électriques.

Certificats de matériaux, rapports de soudure, dossiers de tests.

Manuels d'exploitation et d'entretien.

Formation : Formation des opérateurs et de la maintenance.

 

 

 

Inspection des matériaux

Inspection de qualité : une inspection de qualité stricte est effectuée sur les matières premières achetées pour garantir qu'elles répondent aux exigences de conception et aux normes nationales.

Stockage des matériaux : Les matériaux qualifiés sont stockés selon leur classification pour éviter la corrosion ou les dommages.

Découpe et formage

Découpe de l'acier : utilisez le découpage au plasma, le découpage au laser ou le découpage à la flamme et d'autres technologies pour couper l'acier en fonction de la taille du dessin de conception.

Traitement de formage : façonner la plaque d'acier par pliage, laminage, soudage et autres processus pour fabriquer la poutre principale, la poutre d'extrémité et d'autres pièces structurelles.

Soudage

Soudage des composants : Les pièces en acier coupées et formées sont soudées dans les structures principales telles que la poutre principale, la poutre d'extrémité et le chariot. Le processus de soudage doit être strictement contrôlé pour garantir la résistance structurelle et la qualité du soudage.

Inspection des soudures : utilisez une technologie de test non destructif (telle que des tests par ultrasons, des tests radiographiques) pour inspecter les soudures afin de garantir qu'il n'y a pas de fissures ou d'autres défauts.

Usinage

Usinage de précision : un usinage de précision est effectué sur les composants clés de la grue, tels que les essieux, les sièges de roulement, les poulies, etc., pour garantir leur précision dimensionnelle et leur qualité de surface.

Assemblage de toute la machine

Assemblage général : sur la base du pré-assemblage, l'assemblage global de la grue est effectué, y compris l'installation finale de la poutre principale, de la poutre d'extrémité, du mécanisme de levage, du mécanisme de marche, etc.

Mise en service et tests

Dans des conditions dynamiques, les performances opérationnelles de la grue sont testées, notamment en testant les fonctions de levage, de marche, de direction et autres. La taille globale du pont roulant assemblé est vérifiée pour garantir que toutes les dimensions répondent aux exigences de conception.

Pulvérisation et traitement-anticorrosion

Traitement de surface Élimination de la rouille : élimination de la rouille sur la surface de la grue, les méthodes courantes incluent le sablage, le décapage, etc. Pulvérisation d'apprêt : vaporisez un apprêt anti-corrosion sur la surface traitée pour éviter l'oxydation et la corrosion du métal. Pulvérisation de couche de finition Pulvérisation de couleur : Pulvériser une couche de finition selon les exigences du client ou les normes de l'industrie pour donner à la grue un effet protecteur et décoratif. Marquage : Après la pulvérisation, marquez les informations d'identification de la grue conformément aux spécifications, telles que le modèle, la charge nominale, etc.

Usine et installation

Emballage et transport

Protection de l'emballage : emballez de manière protectrice les composants clés de la grue pour éviter tout dommage pendant le transport. Modalités de transport : en fonction de la taille de l'équipement et des conditions de transport, sélectionnez une méthode de transport appropriée pour transporter la grue jusqu'au site du client.

Acceptation et livraison

Acceptation du client

Réception sur-site : le client procède à-réception sur site de la grue conformément aux exigences contractuelles et aux spécifications techniques pour vérifier les performances et la qualité de l'équipement.

Correction des problèmes : si des problèmes sont détectés, le fabricant doit les corriger à temps pour garantir que l'équipement répond pleinement aux exigences du client. Livraison et utilisation Formation à l'exploitation : Le fabricant forme généralement les opérateurs du client pour s'assurer qu'ils peuvent utiliser la grue correctement et en toute sécurité.

étiquette à chaud: Grue à portique télécommandée sans fil, Chine fabricants de grues à portique télécommandées sans fil, fournisseurs, usine